Baustellenmanagement im Anlagenbau: Von der Planung bis zur Fertigstellung
Date: 2015-10-12T22:00:00+00:00
Keywords: Ingenieurwissenschaften; Bautechnik; Technologiemanagement; Business & Karriere; IT-Ausbildung & -Berufe; Anlagenbau; Baukosten; Baumanagement; Produktionsmanagement; Computer & Internet; Naturwissenschaften & Technik; Bauwesen; Bauplanung; Branchen & Berufe; Chemie; Fertigungsplanung; Ingenieurwissenschaft & Technik; Industrie; Hilfsmittel; Fachbücher
Description: Dieses Buch beschreibt den kompletten Prozess zur Errichtung einer Anlage im internationalen Umfeld. Der Autor vermittelt auf leicht verständlich Art und Weise die Grundlagen für Bau und Montage, das Zusammenspiel der Planung und Steuerung bis zur Fertigstellung einer verfahrenstechnischer Anlagen. Die detaillierte Montageplanung sowie die vereinfachte Darstellung der Zusammenhänge der Planung und Steuerung machen das Werk zu einem wertvollen Begleiter für Berufseinsteiger und Fachbauleiter. Baustellenleiter werden besonders die interkulturelle Herangehensweise an das Thema schätzen. **
Publisher: Springer Verlag

Baustellenmanagement im Anlagenbau

Thomas Günther

Baustellenmanagement im

Anlagenbau

Von der Planung bis zur Fertigstellung

Thomas Günther

Lünen

Deutschland

ISBN

978-3-662-45860-0 ISBN

978-3-662-45861-7

(eBook)

DOI 10.1007/978-3-662-45861-7

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Vorwort

Alleine die Kosten für die Errichtung einer verfahrenstechnischen Anlage können
zwischen 35 % und 50 % der gesamten Investitionssumme des Betreibers betragen. Bau-
und Montagezeiträume von 2 Jahren und länger sind dabei nicht die Seltenheit.

Durch die hohen Kosten und der langen Abwicklungsdauer entstehen Risiken für alle

Projektbeteiligten die beherrscht und gemanagt werden müssen.

Neben weiteren Aufgaben, stellt sich das Baustellenmanagement, als Teilbereich des

Projektmanagement, dieser Herausforderung.

Baustellenmanagement, wie es in diesem Buch verstanden wird, beschränkt sich nicht
nur auf die Steuerung der Baustelle. Vielmehr wird der Ansatz einer effektiven Planung
als Grundlage für eine erfolgreiche Abwicklung der Baustelle verstanden. Dabei wird der

Schwerpunkt auf das Grundlagenwissen der einzelnen Disziplinen, und deren Auswirkun-
gen untereinander, gelegt.

Die Struktur des Buches bildet die spezifischen Grundlagen der einzelnen Gewerke aus

Sicht der Bau und Montage ab. Im weiteren Verlauf wir die effektive Planung der Bau-
stelle, als Grundlage für eine zielgerichtete Steuerung, behandelt. Dabei wird der Schwer-
punkt auf das Verständnis des Zusammenspiels der einzelnen Gewerke untereinander, als
auch der Einfluss aus dem Engineering, der Beschaffung und der Inbetriebnahme, gelegt.

Die Steuerung der Baustelle wird zum Teil als Abweichungsmanagement betrachtet. Die
frühzeitige Feststellung und die zeitnahe Interpretation der Abweichung werden als die

Schlüsselelemente für eine optimierte Steuerung verstanden. Zielgerichtetes Einleiten von
korrigierenden Maßnahmen wird als ein wesentlicher Faktor im ewigen Kampf gegen

Kosten und Termindruck gesehen.

Regionale, klimatische, kulturelle und marktspezifischen Anforderungen runden das

Bild ab.

Das Buch richtet sich an Führungskräfte, Fachkräfte, Berufseinsteiger, sowie an Fach-
kollegen die im Anlagenbau tätig sind.

Das Manuskript dieses Buches ist aus den Inhalten meiner Vorlesung „Baustellen-
management“ an der Fachhochschule Dortmund im Rahmen des Studienganges „Master

Internationales Projektingenieurwesen“, entstanden.

Unterstützend durch praxisnahe Beispiele, typischen Ablaufschemata, zahlreichen Bil-
der und Tabellen werden die Inhalte strukturiert und übersichtlich dargestellt und vermittelt.

V

Inhaltsverzeichnis

1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 Vertragsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1.1 Einheitspreisvertrag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.1.2 Kostenerstattung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.1.3 Pauschalfestpreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2 Projekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.3 Marktanforderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.4 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2 Betätigungsfelder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.1 Offshore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.2 Onshore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2.1 Öl & Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2.2 Energietechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2.3 Produktionstechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.3 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3 Baugrundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.1 Baugrundvorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.2 Wasserhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2.1 Offene Wasserhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2.2 Grundwasserabsenkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.3 Tiefengründung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.4 Betonbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3.4.3 Kontrollen und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

3.5 Gebäude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

3.6 Stahlbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

3.6.1 Planung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3.6.2 Stahlbaumontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.6.3 Bühnen und Leitern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

VII

VIII

Inhaltsverzeichnis

3.6.4 Kontrollen und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3.7 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

4 Grundlagen der Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.1 Ausrüstungsmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.1.1 Kontrollen und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

4.2 Kranarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

4.2.1 Hebestudie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

4.3 Rohrleitungsmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

4.3.2 Flanschverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

4.3.3 Unterstützungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

4.3.4 Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

4.3.5 Aufwandsermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

4.3.6 Kontrolle und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

4.4.1 Durchstrahlungsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

4.4.2 Ultraschallprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

4.4.3 Farbeindringprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

4.4.4 Magnetpulverprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

4.4.5 Sichtprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

4.4.6 Wirbelstromprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

4.4.7 Dichtheitsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

4.4.8 Härteprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

4.4.9 Druckprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

4.4.10 Verwechslungsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

4.5 Druckproben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

4.5.5 Pneumatische-Druckprobe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

4.5.7 Dichtheitsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

4.5.8 Spülen und Reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4.5.9 Trocknung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

4.5.10 Kontrolle und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

4.6 Korrosionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

4.6.1 Oberflächenvorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

4.6.2 Filmdicke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

4.6.3 Behandlung von Schweißnähten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

4.6.4 Kontrollen und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Inhaltsverzeichnis

IX

4.7 Dämmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

4.7.1 Wärmedämmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

4.7.2 Kältedämmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

4.7.3 Wetterschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

4.7.4 Schallschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

4.7.5 Brandschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

4.7.6 Kontrolle und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

4.8 Elektrotechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126

4.8.1 Verlegen von Kabeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126

4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

4.8.3 Kabelträgersysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

4.8.5 Kontrollen und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

4.9.1 Kontrollen und Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

4.9.2 Funktionsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

4.10 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

5 Grundlagen der Planung und Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

5.1 Leistungsprozesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

5.2 Planungsvoraussetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

5.3 Planungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

5.3.1 Primärbedarfsplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

5.3.2 Sekundärbedarfsplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

5.3.4 Ablaufplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

5.3.5 Auftragsüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

5.4 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

6 Terminplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

6.1 Vorgänge und Ereignisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

6.2 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

6.3 Numerische Ebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

6.3.1 Level 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

6.3.2 Level 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

6.3.3 Level 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

6.3.4 Level 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

6.3.5 Level 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

6.4 EPC Levels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

6.4.1 EPC Level 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

6.4.2 EPC Level 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

6.4.3 EPC Level 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

6.5 Beschreibenden Ebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

6.5.1 Master Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

X

Inhaltsverzeichnis

6.5.2 Program/Project Summary Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

6.5.3 Milestone Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

6.5.4 Project Level Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

6.5.5 Project Control Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

6.5.6 Look ahead Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

6.5.7 Task Lists . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

6.5.8 Supporting Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

6.6 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

6.7 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

7 Ablaufplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

7.1.1 Greenfield/Grassroot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

7.1.2 Brownfield . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

7.1.3 Klimatische Bedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180

7.1.4 Kulturelle Bedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181

7.2 Bau- und Montageplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

7.3 Constructability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

7.4 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196

8 Bedarfsermittlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199

8.1 Ressourcen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

8.1.1 Ressourcenermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202

8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz . . . . . . . . . . 207

8.2 Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208

8.3 Geräte, Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

8.4 Verbrauchsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

8.5 Flächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

8.5.2 Parkplätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

8.5.5 Lagerflächen Stahlbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214

8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214

8.5.9 Büroanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214

8.6 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214

9 Baustelleneinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217

9.1 Planung der Baustelleneinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218

9.2 Baustellenbesichtigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

9.3 Baustelleneinrichtungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221

9.4 Gefährdungsanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221

9.4.1 Büro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222

Inhaltsverzeichnis

XI

9.4.2 Lagerflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222

9.4.3 Infrastruktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223

9.4.4 Besondere Bedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224

9.5 Arbeitsstättenverordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225

9.6 Baustellenordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225

9.6.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225

9.6.2 Arbeitsstätten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226

9.6.3 Arbeitssicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226

9.6.4 Brand- und Explosionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227

9.6.5 Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227

9.6.6 Sicherung der Baustelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227

9.7 Arbeitssicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228

9.7.1 Risiko Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

9.7.3 Werkzeuge und Geräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

9.7.4 Absperrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

9.7.5 Leitern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

9.7.6 Ordnung und Sauberkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

9.8 Baustellensicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231

9.9 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231

10 Baustellenorganisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

10.1 Baustellenteam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235

10.2 Funktionsbeschreibungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

10.2.1 Baustellenleiter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

10.2.2 SGU Fachkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238

10.2.3 Qualitätssicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239

10.2.4 Planungsingenieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240

10.2.5 Kostenkontroller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

10.2.6 Nachunternehmer Verwalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

10.2.7 Baustellenverwalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

10.2.8 Materialverwalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242

10.2.9 Technisches Baustellenbüro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

10.2.10 Fachbauleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

10.3 Berichtswesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244

10.4 Materialverwaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244

10.4.1 Materiallager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244

10.4.2 Lagerbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245

10.4.3 Wareneingang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246

10.4.4 Warenausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247

10.4.5 Materialverfügbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248

10.4.6 Zertifikate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248

10.5 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248

XII

Inhaltsverzeichnis

11 Überwachung und Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253

11.2 Termine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256

11.3 Kritischer Pfad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

11.4 Kosten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264

11.5 Qualität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265

11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . 267

11.7 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270

12 Abweichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273

12.1 Abweichungsmanagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273

12.2 Ermittlung der Abweichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

12.2.1 Messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

12.2.2 Vergleichen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276

12.2.3 Analysieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276

12.2.4 Nachverfolgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

12.2.5 Berichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

12.4 Abweichungskategorien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279

12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281

12.5 Arten von Abweichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281

12.5.1 Behinderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281

12.5.2 Fehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282

12.5.3 Schaden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

12.5.4 Mängel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

12.6 Kosten der Abweichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

12.6.1 Zusatzleistungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

12.6.2 Änderungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285

12.6.3 Stundenlohnarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285

12.7 Kosten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285

12.7.1 Variation Order . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285

12.7.2 Extra Work Order . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286

12.7.3 Backcharges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286

12.8 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286

13 Fertigstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

13.1 Mechanische Fertigstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290

13.2.1 Dampfblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291

13.2.2 Chemische Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292

13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen . . . . 294

Inhaltsverzeichnis

XIII

13.3 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295

13.4 Anfahrbereitschaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296

13.5 Feed In . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296

13.6 Produktspezifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296

13.7 Performance Test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297

13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297

13.9 Provisional Acceptance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297

13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion) . . . . . . . . . . . . . . . 298

13.11 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298

Glossar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299

Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305

Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307

Abkürzungsverzeichnis

A

ABS

American Bureau of Shipping

AfC

Approved for Construction

Ages Gesamtaufwand

API

American Petroleum Institute

ASME American Society of Mechanical Engineers

AT

All Terrain Crane

AWS American Welding Society

B

BE

Basic Engineering

BEP

Basic Engineering Package

BoQ

Bill of Quantity

BS

British Standard

BV

Bureau Veritas

C

CAPEX Capital expenditure, (Investionskosten)

CE

Conformité Européenne

CP

Critical Path

CPM Critical Path Method

GZK Gleichzeitigkeitsfaktor

XV

XVI

Abkürzungsverzeichnis

D

DCS

Digital Control System

DIN

Deutsche Industrienorm

DN

Diamater Nominal

DNV Det Norske Veritas

CS

Carbon Steel (Kohlenstoffstahl)

E

ED

Einschaltdauer (beim Schweißen)

EDoC Effective Date of Contract

EN

Europäische Norm

EWO Extra Work Order

F

FAR

Fatal Accident Rate

FAT

Factory Acceptance Test

FIDIC Fédération Internationale des Ingénieurs Conseils

FQCP Field Quality Control Plan

G

GfK

Glasfaser verstärkte Kunststoffrohre

GL

Germanischer Loyd

I

IfC

Issue for Construction

ITB

Invitation to Bid

ITP

Inspection Test Plan

ITT

Invitation to Tender

K

KPI

Key Performance Indicator

Abkürzungsverzeichnis

XVII

L

L

Abschmelzleistung

LA

Low Alloy Steel (warmfester Stahl)

LNG Liquid Natural Gas

Lk Leistungskennzahl

LV

Leistungsverzeichnis

M

MC

Mechanical Complition

MTO Material Take Off

N

NFPA National Fire Protection Association

O

OPEX Operational expenditure, Betriebskosten

OSHAS Occupational Health- and Safety Assessment Series

P

Pf

Peak-Faktor

PMI

Positive Material Identification (Spektralanalyse)

ppm
parts per million [mg/kg]

P&ID Piping & Instrument Diagram

Q

QA

Quality Assurance

QC

Quality Control

XVIII

Abkürzungsverzeichnis

R

RFC

Ready for Commissioning

RfSU Ready for Start Up

ROI

Return on Investment

S

SCC

Safety Certificate Contractor

SGU

Sicherheit, Gesundheit und Umweltschutz

SS

Stainless Steel (Edelstahl)

T

TÜV Technischer Überwachungsverein

Tw

Dauer [in Wochen]

Td

Dauer [in Tagen]

W

WBS Work Breakdown Structure

WEZ Wärmeeindringzone

WPS Welding Procedure Specification

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1.1 Phasen im Anlagenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Abb. 1.2 Merkmale von Projekten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Abb. 2.1 Hauptgebiete des Anlagenbaus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Abb. 2.2 Offshore Windenergieanlage in Dänemark . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Abb. 2.3 Bohrinsel Öl Plattform . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Abb. 2.4 Unterschiedliche Bohrinseltypen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Abb. 2.5 Athabasca Oil Sands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Abb. 2.6 Schematische Darstellung zur Schiefergasgewinnung . . . . . . . . . . . . . 16

Abb. 2.7 Verlegung einer Erdgas-Pipeline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Abb. 2.8 Chemiepark Bayer Dormagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Abb. 3.1 FDP Verdrängerpfahl-System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Abb. 3.2 Statischer Pfahltest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Abb. 3.3 Abwicklungsbedingte Pfahlsequenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Abb. 3.4 Produktivität Verdrängungspfahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Abb. 3.5 Betonmischanlage Mobilmix 0,5 Kapazität 30 m³/h . . . . . . . . . . . . . . 33

Abb. 3.6 Betonmischanlage Mobilmix 2,25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Abb. 3.7 Nachbehandlungsmaßnahmen für Beton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Abb. 3.8 Abkühlungsverlauf Frischbeton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Abb. 3.9 Bestimmung der Frischbetontemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Abb. 3.10 Austrocknungsverhalten von Beton in Abhängigkeit von der
relativen Luftfeuchte, der Luft- und Betontemperatur und der

Windstärke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Abb. 3.11 Einteilung der Anlage in Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Abb. 3.12 Workflow Stahlbaulieferungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Abb. 3.13 Einfluss des Stückgewichtes auf Montagestunden . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Abb. 3.14 Rohrbrücke im Chemiekomplex Bayer Uerdingen . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Abb. 3.15 Grobterminplan Stahlbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Abb. 3.16 Stahlbau – Unterlegscheiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Abb. 4.1 Hubhöhen Liebherr LTM 1220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Abb. 4.2 Liebherr MK 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

Abb. 4.3 Liebherr MK 88 im Einsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

XIX

XX

Abbildungsverzeichnis

Abb. 4.4 Minikran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Abb. 4.5 LKW Aufbaukrane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Abb. 4.6 Mobilkran LTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Abb. 4.7 Raupenkran Liebherr LR 11350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

Abb. 4.8 Turmdrehkran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Abb. 4.9 Hubsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Abb. 4.10 Verschubsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Abb. 4.11 Schwimmkran bei der Montage eines Umspannwerkes
in der Nordsee . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Abb. 4.12 Beispiel Hebestudie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Abb. 4.13 3D Planung von Hebevorgängen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Abb. 4.14 Stoßarten beim Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Abb. 4.15 Nahtvorbereitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Abb. 4.16 Lichtbogenhandschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Abb. 4.17 Wolfram-Inertgas-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Abb. 4.18 Glühdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

Abb. 4.19 Einschaltdauer unter Baustellenbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

Abb. 4.20 Geometrie einer Schweißnaht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Abb. 4.21 Schweissnahtfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

Abb. 4.22 Flanschverbindung mit Steckscheibe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

Abb. 4.23 Aufbau eine Rohrleitungsisolierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

Abb. 4.24 Isolierung mit Begleitheizung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

Abb. 4.25 Schallschutzhaube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

Abb. 4.26 Leitungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

Abb. 4.27 Kabelarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

Abb. 4.28 Loop Check 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

Abb. 4.29 Loop Check 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

Abb. 5.1 Terminplan Empire State Building . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

Abb. 5.2 Leistungsprozesse eines EPC Auftrages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

Abb. 5.3 Vereinfachte Darstellung der Prozessen und Phasen . . . . . . . . . . . . . 145

Abb. 5.4 Prozesskette von Vorgängen zur Herstellung einer Rohrleitung
verteilt über unterschiedlichen Projektphasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

Abb. 5.5 Planung, Überwachung und Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

Abb. 5.6 hierarchischen Planung (und -steuerung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Abb. 5.7 Verfahren der Losbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

Abb. 5.8 Planungsphasen im Anlagenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

Abb. 6.1 Vorgangsverknüpfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

Abb. 6.2 Zeitlich versetzte Vorgangsverknüpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

Abb. 6.3 Erreichen des Prozessziels Rohrleitungsmontage . . . . . . . . . . . . . . . . 161

Abb. 6.4 Executive Schedule Level 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171

Abb. 6.5 Management Schedule Level 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

Abb. 6.6 Progress Schedule Level 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

Abb. 7.1 Projektarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

Abbildungsverzeichnis

XXI

Abb. 7.2 Double block and bleed Anordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

Abb. 7.3 Baustelle unter winterlichen Bedingungen – LNG Plant . . . . . . . . . . 182

Abb. 7.4 WBS Bau- und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

Abb. 7.5 Rohbrücken innerhalb der TDI Anlage von Bayer Dormagen . . . . . . 184

Abb. 7.6 Terminplan Bau- und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186

Abb. 7.7 Zeitliche Abhängigkeit der Gewerke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188

Abb. 7.8 Ausrüstungsgerüst einer Bayer Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189

Abb. 7.9 Kosten-Beeinflussungsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

Abb. 7.10 Anlagen-Modul: LNG plant for Melkoya on a barge . . . . . . . . . . . . . 193

Abb. 7.11 Constructability Ablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

Abb. 8.1 Ablauf Ressourcenermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201

Abb. 9.1 Baustelleneinrichtungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221

Abb. 9.2 Typische Anordnung Lager- und Vorfertigungsstätte . . . . . . . . . . . . . 224

Abb. 10.1 Typisches Baustellenorganisationsorganigramm . . . . . . . . . . . . . . . . 235

Abb. 11.1 Iterativer Überwachungsprozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252

Abb. 11.2 Vorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

Abb. 11.3 Kritischer Pfad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262

Abb. 11.4 Kritische Pfad Darstellung Beispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263

Abb. 11.5 Kritischer Pfad Darstellung Balkendiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264

Abb. 12.1 1 Abweichungsmanagement auf der Baustelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274

Abb. 12.2 Ablaufschema Korrigierende Maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279

Abb. 13.1 Anfahrzeitachse einer Produktionsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288

Tabellenverzeichnis

Tab. 3.1  Auflockerungsfaktor der Bodenklasse nach DIN 18300 . . . . . . . . . . . 21

Tab. 3.2

Auflockerungsfaktoren für ausgewählte Böden . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Tab. 3.3

Herstellzeiten Bewehrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Tab. 3.4

Beispiel für resultierende Frischbetontemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Tab. 3.5

Windstärkenskala nach Beaufort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

Tab. 4.1

Traglastentabelle Liebherr LTM 1220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

Tab. 4.2

Beispiel Rohrbrückenrohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Tab. 4.3

Beispiel Rohrbrückenleitungen Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

Tab. 4.4

Verhältnis Elektrodendurchmesser zu Stromstärke . . . . . . . . . . . . . . . 89

Tab. 4.5

Richtwertetabelle für Schweißnahtgewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

Tab. 4.6

Vor- und Hauptprüfung von Kunststoff-Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . 102

Tab. 4.7

Zulässiger Druckabfall bei Kunststoff-Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . 103

Tab. 4.8

Druckstufen Gasdruckprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

Tab. 4.9

Anzeigebereiche und Ablesegenauigkeit von Prüfmanometern . . . . . . 106

Tab. 4.10 Reinheitsgrade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

Tab. 4.11 Oberflächen Reinheitsgrade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

Tab. 4.12 Brandklassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

Tab. 6.1

Terminplanebenen entsprechend Verwendung und Formate . . . . . . . . 169

Tab. 6.2

Terminplanebenen Zielgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

Tab. 6.3

Terminplanebenen: inhaltliche Gegenüberstellung . . . . . . . . . . . . . . . . 170

Tab. 9.1

Technische Checkliste Baustellenbesichtigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

Tab. 10.1 Inhalt Baustellensteckbrief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

Tab. 11.1 Beispiel Inspection Test Plan Anstricharbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267

Tab. 11.2 Anteilige SGU Überwachung zur Beschäftigungszahl . . . . . . . . . . . . . 270

XXIII

Formelverzeichnis (LOH)

Formel 3.1 Effizienz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Formel 3.2 Produktivität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Formel 3.3 maximal Produktivität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Formel 4.1 Aufwandermittlung Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

Formel 4.2 Ermittlung Rohrleitungsmasse unterschiedlicher Materialgruppen . . . 86

Formel 4.3 Aufwandsermittlung Rohrleitungsmontage unter

Berücksichtigung der Materialgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

Formel 4.4 Bestimmung durchschnittlicher Rohrleitungsdurchmesser . . . . . . . . . 86

Formel 4.5 Bestimmung durchschnittliche Wandstärke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

Formel 4.6 Abschmelzgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

Formel 4.7 theoretische Schweißzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

Formel 4.8 Schweißzeit mit variabler Stromstärke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

Formel 4.9 Schweißzeit unter Berücksichtigung der Einschaltdauer . . . . . . . . . . . 90

Formel 4.10 Berechnung von Schweißnahtdauern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

Formel 4.11 Prüfdruck nach EN 13480-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Formel 4.12 Prüfdruck nach ASME B31.3/345.4.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Formel 4.13 Faustformel Höhenunterschied . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

Formel 8.1 Vorgangsdauer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204

Formel 8.2 Teilvorgänge (Mengen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205

Formel 8.3 Dauer Teilvorgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205

Formel 8.4 Ressourcenabhängige Dauer von Teilvorgängen . . . . . . . . . . . . . . . . . 205

Formel 11.1 Effizienz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255

Formel 11.2 Produktivität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256

Formel 11.3 Effektivität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256

Formel 11.4 Fortschritt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

XXV

Einführung

1

Der Anlagenbau ist ein Industriebereich der sich mit der Herstellung von verfahrenstech-
nischen Anlagen beschäftigt.

Verfahrenstechnische Anlagen sind Produktionsstätten, die mit der Absicht gebaut wer-
den, über die erzeugten Produkten Gewinne zu erwirtschaften.

Einer Investitionsentscheidung über einen dreistelligen oder heutzutage auch des Öf-
teren über einem vierstelligen Millionenbetrag gehen umfangreiche Untersuchungen vor-
aus. Bis es zu der Entscheidung zur Errichtung einer Anlage kommt, können Monate oder

Jahre vergehen. Abbildung 1.1 stellt die typischen Hauptphasen von der ersten Idee bis zum Produkt dar.

Der Anlagenbauer begleitet in allen Phasen, mit mehr oder weniger Einbindung, den

Investor. In den jeweiligen unterschiedlichen Phasen fallen somit unterschiedliche Aufga-
benstellungen für den Anlagenbauer an.

In der Studienphase werden Konzepte über das Betreiben einer verfahrenstechnischen

Anlage entwickelt. Die Verfügbarkeit von Vorprodukten (z. B. Erdgas, Äthylen usw.),
wird durch den Investor untersucht und bewertet. Des Weiteren sind Überlegungen des
späteren Standortes der Anlage zu tätigen und einzugrenzen. Hierbei sollten die späteren

Betreiber (Investoren) der zukünftigen Anlage bereits bei der Ideenentwicklung durch den

Anlagenbauer unterstützt werden.

Die Aufgabe des Anlagenbauers besteht während der Studienphase, die generelle

Machbarkeit der Anlage nachzuweisen, sowie Zahlen und Kennwerte zu liefern. Darauf
ausgerichtet, werden Wirtschaftlichkeitsanalysen, basierend auf CAPEX und OPEX Be-
trachtungen durchgeführt und Entscheidungen über den weiteren Verlauf der Investition
getätigt. Die Studienphase muss in der Regel nicht abgeschlossen sein, um mit der Ange-
botsphase zu beginnen. Die Übergänge können fließend sein.

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

1

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_1

2

1 Einführung

Abb. 1.1 Phasen im Anlagenbau

Die Angebotsphase erstreckt sich über die weitere Projektentwicklung, detaillierten

Machbarkeitsstudien, exaktere Wirtschaftlichkeitsanalysen bis hin zu einem Angebot über
ein konkretes Bauvorhaben.

In der Angebotsphase entwickelt der Anlagenbauer seine Abwicklungsstrategie. Ent-
scheidende Eckpfeiler wie,

• Subunternehmerkonzept

• Modularisierung

• Projektlaufzeit
werden aus Sicht der Bau und Montage definiert und festgelegt.

Nach dem das Angebot vom zukünftigen Anlagenbetreiber angenommen wurde erfolgt
die Realisierungsphase, die sich inhaltlich mit

• der Lizenzvergabe oder Lizenzbeschaffung

• dem Basic Engineering

• dem Detail Engineering

• der Beschaffung

• der Bau- und Montage

• der Inbetriebnahme
beschäftigt.

In der Betriebsphase steht das Training des Betriebspersonals, die Instandhaltung und
der Betrieb der Anlage im Vordergrund.

Dieses Buch beschäftigt sich im Wesentlichen mit der Realisierungsphase aus Sicht der

Bau und Montage.

1.1 Vertragsarten

3

Erzielen der Anlagenbauer (Auftragnehmer) und der zukünftigen Betreiber der Anlage

(Auftraggeber) eine Einigung über den Liefer- und Leistungsumfang einer Anlage, kommt
es zu einem Vertrag zwischen den Parteien, und ein Projekt ist entstanden.

Doch wie sieht so ein Vertrag aus und was sind die Eigenschaften von Projekten?

1.1 Vertragsarten

Ein Vertrag ist ein zweiseitiges Rechtsgeschäft und entsteht durch die Annahme eines An-
gebotes. In dem Vertrag sind die zwischen Auftraggeber (Betreiber) und Auftragnehmer

(Anlagenbauer) zu erbringenden Leistungen definiert.

Im Anlagenbau verpflichtet sich der Auftragnehmer eine Anlage für die Produktion von

Gütern zu liefern (und zu bauen). Die führenden Größen sind die Qualität des Produktes,
die Kapazität der Anlage und die erforderliche Energie zur Herstellung dieser Produkte,
sowie der Bedarf an erforderlichen Vorprodukten.

Eine klare Abgrenzung der zu erbringenden Leistungen ist heutzutage genauso wich-
tig wie eine detaillierte Aufstellung der Basisdaten. Die technischen Hauptvertragsbe-
standteile sind somit die „Basis of Design“ und die „Scope of Work“ (Leistungsumfang)

Beschreibungen. Als weiteres wesentliches Vertragselement ist ein ausreichend genauer

Terminplan, der die Erbringung unterschiedlicher Leistungen zu einem festen Termin spe-
zifiziert.

Für die kommerziellen Bedingungen gibt es unter anderem Musterwerke wie z. B. FI-

DIC. Die FIDIC Bedingungen spiegeln ein Vertragswerk der Fédération Internationale
des Ingénieurs Conseils, Schweiz wieder. FIDIC ist die internationale Vereinigung der Be-
ratenden Ingenieure, zu deren Mitgliedern auch der Verband beratender Ingenieure (VBI)

gehört. Die FIDIC- Vertragsmuster sind weltweit bei der Realisierung von Bauvorhaben
anerkannt und haben sich in den vergangenen Jahrzehnten im internationalen Geschäft
bewährt. Der Anspruch dieser Werke ist es, ein ausgeglichenes Verhältnis zwischen Auf-
traggeber und Auftragnehmer zu generieren.

FIDIC stellt unterschiedliche Standardvertragsmuster für unterschiedliche Vertrags-
konstellationen dar.

• Conditions of Contract for Construction (Red Book)

• Conditions of Contract for Plant & Design-Build (Yellow Book)

• Conditions of Contract for EPC Turnkey Projects (Silver Book)

• Short Form of Contract (Green Book)

• Client/Consultant Model Services Agreement (White Book)

• Design, Build and Operate Projects(Golden Book)

Die Kurznamen ergeben sich jeweils aus der Farbe des Einbandes.

Das Red Book dient der vertraglichen Regelung zwischen Auftraggeber und Bau- bzw.

Montagefirma über die Erbringung von reinen Bau- und Montageleistungen, während das

4

1 Einführung

Yellow Book die Zusammenarbeit zwischen einem reinen Planungsunternehmer und dem

Auftraggeber regelt.

Bei der Errichtung schlüsselfertiger Anlagen, also EPC, soll das Silver Book die Bedin-
gungen zwischen Auftragnehmer und Auftraggeber regeln.

Das Green Book wurde geschaffen, um kleinere und weniger komplexe Vorhaben ver-
traglich zu regeln. Mitunter wird es auch bei der Vergabe von Subunternehmerleistungen
genutzt.

Das White Book regelt die Zusammenarbeit zwischen Auftraggeber und einem bera-
tenden Unternehmen.

Im Falle dass der Anlagenbauer die Anlage auf seine Kosten, ohne Vergütung, plant
und baut (BOO = Build Own Operate), diese eine bestimmte Zeit betreibt, und der Auf-
traggeber „nur“ das Produkt zu einem festen Preis abnimmt, werden die Bedingungen im

Golden Book geregelt.

Unabhängig welches Vertragswerk gewählt wurde, ist die vom Auftraggeber zu erbrin-
gende Leistung, in der Regel die monetäre Vergütung der vertraglichen Lieferungen und

Leistungen. Dazu sind unterschiedlichen Modellen anwendbar.

Die beiden gängigsten Modelle sind die Beauftragung und Abrechnung nach Kosten,
bzw. die schlüsselfertige Vergabe zum Festpreis.

International spricht man bei Abrechnungen nach Kosten von „Reimbursable“ oder

„Cost at Fixed Fee“, bei schlüsselfertigen Anlagen zum Festpreis von „Lumpsum (LS)“.

1.1.1 Einheitspreisvertrag

Bei Einheitspreis Verträgen werden die Aufwendungen des Auftragnehmers nach verein-
barten Verrechnungssätzen und/oder Einheitspreisen durch den Auftraggeber beglichen.

Hierzu ist es erforderlich, sämtliche vertragliche Leistungen oder Teilleistungen in einer

Form aufzulisten, die den Auftragnehmer sowie den Auftraggeber in die Lage versetzen,
diese Leistungen zu messen, und diese Leistungen den Verrechnungssätzen zu zuordnen.

Diese Leistungen sind in einem Leistungsverzeichnis (LV) aufzuführen. Es sind für sämt-
liche (Teil)Leistungen Mengengerüste mit entsprechend detaillierten Angaben zu erstel-
len, die zum einen die zu erbringende Leistung beschreibt, die zu messenden Einheiten
wie Std., Tonne, m² usw. und den dazugehörigen Einheitspreis beinhaltet.

Diskussionen sind auf beiden Seiten vorprogrammiert, wenn nicht alle erforderlichen

Leistungen erfasst und beschrieben sind. Dies gilt insbesondere für komplexe Aufgaben-
stellungen.

1.1.2 Kostenerstattung

Kostenerstattungs-Verträge, sogenannte „Cost at Fixed Fee“ Verträge, regeln die Vergü-
tung der tatsächlichen angefallenen Kosten des Auftragsnehmers zuzüglich einer verein-

1.2 Projekte

5
barten Gebühr. Bei den Kosten kann es sich um Selbstkosten als auch und Fremd- oder

Herstellkosten handeln. Die Gebühr wird vertraglich als absolute Zahl definiert.

Solche Verträge werden vornehmlich gewählt, wenn der tatsächliche Leistungsumfang
nur schwer zu beschreiben ist, oder die Umstände eine sehr hohe Risikoberücksichtigung
durch den Auftragnehmer zu erwarten lassen.

Die Schwierigkeit besteht allerdings darin, zu definieren, was alles unter die Position

Kosten fällt, und was mit der Gebühr abgeglichen wird. Ein weiterer Punkt ist die Fest-
legung der Preiskategorie. Während Auftragnehmer und Auftraggeber sich relativ schnell
einig werden, was die Qualität eine Pumpe betrifft, so entstehen zum Beispiel rege Dis-
kussionen über den Typ des Baustellenfahrzeuges. Von daher sollte eine detailliert Auf-
listung von Kosten und Preiskategorien frühzeitig von beiden Seiten abgestimmt werden.

Seitens des Auftraggebers besteht das Risiko, dass die tatsächliche Höhe der Investi-
tionskosten, im Gegensatz zum Pauschalfestpreis, erst zum Ende des Projektes feststeht,
wenn alle Kosten angefallen sind.

Üblicherweise wird ergänzend zu des Kosten und Gebühren eine Bonus-Malus-Rege-
lung angestrebt, die die Motivation nach Kosteneinsparungen, durch den Auftragnehmer,
steigert. Eine solche zusätzliche Zielvereinbarung zielt auf eine Unterschreitung eines
vorab definiert Zielpreises (Target Pricing) ab.

1.1.3 Pauschalfestpreis

In Pauschalfestpreis (Lump Sum) Verträge verpflichtet sich der Auftragnehmer gegenüber
dem Auftraggeber die angebotenen Leistungen in einem bestimmten Zeitraum zu einem
festen Preis anzubieten. Durch eine Schwarz-Weiß-Brille gesehen, sind alle Leistungen,
die für die Errichtung einer Anlage erforderlich sind, im Preis inbegriffen, sofern sie ver-
traglich nicht ausgeschlossen sind. Es gibt keine Regelungen für etwaige Minder- und

Mehrmengen die während der Planung auftreten, vorausgesetzt sie werden nicht explizit
von Auftraggeber gefordert.

Die Risiken, aber auch die Chancen liegen somit beim Auftragnehmer.

1.2 Projekte

Entsteht ein Einvernehmen zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer über einen be-
stimmten Leistungsumfang und kommt es zu einem Vertrag, so liegt ein Projekt vor. Die-
ses Projekt ist in einem mittels Vertrag definierten Zeitraum abzuwickeln. Eine Recherche
im Gabler Wirtschaftslexikon unter dem Stichwort Projekt führte zu folgendem Ergebnis:

7 Ein Projekt ist eine zeitlich befristete, relativ innovative und risikobehaftete Aufgabe
von erheblicher Komplexität, die aufgrund ihrer Schwierigkeit und Bedeutung meist ein
gesondertes Projektmanagement erfordert. [1]

6

1 Einführung

Abb. 1.2 Merkmale von Projekten

In Anlehnung an die DIN 69901-5 sind Projekte im internationalen Anlagenbau, wie auch
durch Abb. 1.2 dargestellt, einzigartige, einmalige, und neuartige Vorhaben, die zeitlich begrenzt sind, besondere Komplexitäten aufweisen und interdisziplinär durchgeführt werden.

Sie sind häufig durch hochgesteckte Ziele, knappen Ressourcen und eine dynamische Umwelt
gekennzeichnet. [2]

Unterschiedliche Kulturen stellen immer wieder neue Anforderungen an die Projektorga-
nisation. Sie sind also ein Vorhaben, das im Wesentlichen durch Einmaligkeit der Bedin-
gungen in ihrer Gesamtheit gekennzeichnet ist. Neben den Risiken bieten sich aber auch

Chancen.

Einige dieser Anforderungen können, wenn sie vereinzelt auftreten, schon das Projekt-
team ausreichend beschäftigen. Im internationalen Anlagenbau ist davon auszugehen das
sämtliche dieser Einflüsse auf die Projektorganisation, meistens gleichzeitig, einwirken.

Die Aufgabe des Projektteam ist es, diesen Einwirkungen gezielt entgegenzuwirken um
die gesetzten Ziele zu erreichen.

Im nachfolgenden wird bei einem Projekt immer von den Leistungsumfängen des En-
gineerings, der Beschaffung und der Bau und Montage ausgegangen, wobei sich dieses

Buch hauptsächlich mit den Abläufen der Bau und Montage beschäftigt.

Während wir in der deutschen Sprache von Bau und Montage sprechen, dieses auch
häufig mit „Civil and Erection“ ins Englische übersetzen, wird international der überge-
ordnete Begriff „Construction“ verwendet. Nach dem allgemeinen Verständnis lauten die

Definitionen:

7 Der Bau ist die Herstellung bzw. Errichtung von Bauwerken.

7 Die Montage ist der Zusammenbau von Einzelteilen zu einer funktionierenden Ein-
heit. In der Regel verfügen Anlagenbauer des Großanlagenbaus über eigene Enginee-

1.3 Marktanforderung

7
ring-Kapazitäten, einen Einkauf um Beschaffungsprozesse durchzuführen und über ein

Baustellenmanagement für die Überwachung der Bau- und Montageleistungen. In den
seltensten Fällen verfügen sie jedoch über das entsprechende und ausreichende Perso-
nal wie Bauarbeiter, Schlosser, Schweißer, Elektriker usw. um eine Anlage mit eigenen

Ressourcen schlüsselfertig zu bauen. Das Vorhalten eigener Ressourcen ist darüber hin-
aus, insbesondere bei international ausgerichteten Unternehmen, aufgrund der vielfältigen

Visabestimmung und einer gleichbleibenden Ausrichtung nur schwer zu realisieren.

Schließt der Anlagenbauer also einen Vertrag über die schlüsselfertige Errichtung einer

Anlage ab, müssen die Leistungen für die Bau und Montage mittels Nachunternehmerver-
trag auf dem Markt einkauft werden.

Da die eingekauften Bau- und Montageleistungen keine Selbstläufer sind, vielmehr
koordiniert und überwacht werden müssen, ist somit eine der Hauptaufgabenstellung des

Baustellenmanagement des Anlagenbauers definiert.

7 Nachunternehmer sind entsprechend der Qualität und Termineinhaltung zu über-
wachen. Das Baustellenmanagement beginnt nicht, wie eigentlich der Name sagt, auf
der Baustelle, sondern bereits im Stammhaus des Anlagenbauers. Analog zum Projektma-
nagement beschäftigt sich das Baustellenmanagement mit der Planung, Ausführung und

Steuerung von Baustellenabläufen.

In dem gesamten zeitlichen Projektablauf befindet sich die Bau- und Montagephase am
hinteren Ende. Zeitpuffer des Gesamtterminplans sind in diesem Stadium meistens auf-
gebraucht. Erschwerend kommt nun hinzu, dass die theoretische Planung der Anlage in
die Praxis umgesetzt wird. Änderungen und Zusatzarbeiten erweitern den Leistungsum-
fang der Bau und Montage und somit den der Nachunternehmer. Als Konsequenz hieraus
entstehen Forderungen seitens der Nachunternehmer für eine Kompensation von höhere

Kosten und längere Termine. Hier ist das Baustellenmanagement gefordert frühzeitig ent-
gegen zu wirken.

Es ist von daher wichtiger denn je, die Baustellenabläufe detailliert vorzuplanen um

Abweichungen frühzeitig erkennen zu können, und um unmittelbar korrigierende Maß-
nahmen einzuleiten.

1.3 Marktanforderung

Der Markt des Anlagenbaus ist groß und vielseitig. Er erstreckt sich von Komponenten
über Baugruppen bis hin zu Fertigungsanlagen.

Um im Markt bestehen zu können, müssen Anlagenbauer flexibel reagieren können,
und zwar:

8

1 Einführung

• auf veränderte Marktanforderungen

• neue Technologien

• immer komplexere Produkte

• höhere Ansprüche von Kunden und Aufsichtsbehörden

• ständigen Kostendruck.

Die Lebenszyklen von Anlagen bemessen sich in Jahren oder Jahrzehnten. Sie müssen
fortlaufend gewartet werden und können im Laufe der Zeit erheblichen Änderungen
oder Neuerungen unterliegen. Anlagenbauer, die die Anforderungen eines dynamischen
weltweiten Marktes erfolgreich bewältigen wollen, benötigen Technologien und Abwick-
lungskonzepte, die sie in die Lage versetzen, innovative, individuelle Projekte schneller,
mit höherer Genauigkeit und profitabler herzustellen.

Die Marktglobalisierung erfordert zwar eine solide Strategie und entsprechende Tech-
nologien auf Seite der Anlagenbauer, allerdings müssen auch die immer höher werdenden

Anforderungen der Kundenseite berücksichtigt werden.

Die Kunden von Anlagenbauern beurteilen die Anlagen nicht nur nach ihrer Qualität
und Funktionen, sondern auch nach dem „Return on Investment“ (ROI), also der Inves-
titionsrendite. Diese setzt sich wiederum aus dem Kapitaleinsatz (CAPEX) zur Anschaf-
fung neuer Anlagen und den laufenden Betriebskosten (OPEX), sowie des Marktpreises
des Produktes zusammen.

Darüber hinaus stellen Kunden aus unterschiedlichen Regionen unterschiedliche An-
forderungen. Anlagen müssen also auch an die lokalen Märkte angepasst werden.

In einigen Märkten ist es mitunter sinnvoll lokale Kapazitäten zur Errichtung der Anla-
ge zu nutzen. In anderen Märkten ist es mitunter vertraglich fixiert, teilweise sogar gesetz-
lich festgelegt. Auf jedem Fall hat der Anlagenbauer den Markt bezüglich seiner besonde-
ren Anforderungen frühzeitig zu untersuchen, um auf diese Marktanforderungen eingehen
zu können bzw. diese zu erfüllen. Die Marktanalyse ist ein wesentlicher Bestandteil der

Angebotsphase und sollte von daher auch zwingend in ihr durchgeführt werden. Die hier
investierten Kosten des Anlagenbauers sind grundsätzlich gut investiert und dienen zur

Reduzierung von abwicklungstechnischen Risiken.

Die unterschiedlichen Kulturen und Ausbildungsstände des Marktes stellen weitere

Anforderungen an die Baustellenleitung des Anlagenbauers. Die Abwicklungsprozesse
sind unter Berücksichtigung solcher lokalen Gegebenheiten bei jedem Projekt neu zu de-
finieren und zu optimieren. In Ländern mit niedrigerem Kostenniveau sollte der Einsatz
von kostenintensiven Materialien optimiert werden, während in Ländern mit hohen Lohn-
kosten der Bau- und Montageaufwand zu minimieren ist.

Ein weiterer Trend ist der Hang zu Großprojekten. Da diese Großprojekte in der Regel
bankenfinanziert werden, erwartet der Geldgeber, also die Bank, eine Risikominimierung
bei der Abwicklung solcher Großprojekte. Risikominimierung beim Investor bedeutet für
den Anlagenbauer meistens, dass die Anlage schlüsselfertig zum Festpreis anzubieten ist,
idealerweise aus einer Hand. Um diese Kundenanforderungen zu erfüllen, müssen An-

1.4 Zusammenfassung

9
lagenbauer in der Lage sein, die wachsende Komplexität von Anlagen und Service zu
bewältigen.

Eine zunehmende Anforderung von Märkten ist der Wunsch nach modularen Bauwei-
se. Zum einen können extreme Klimabedingungen den Einsatz von Arbeiter vor Ort sehr
stark einschränken, zum anderen spielt die geographische Lage eine entscheidende Rolle
bei der Verfügbarkeit von Arbeitskräften. Im Anlagenbau gilt es daher, flexible Produkt-
linien zu strukturieren und Produkte mit modularen Ansätzen so zu konstruieren, dass

Produktlinien nach Anwendungserfordernissen segmentiert werden können.

1.4 Zusammenfassung

Die Herausforderung im internationalen Anlagenbau ist die Komplexität und Vielseitig-
keit der Projekte. Verschiedene Vertragsarten in unterschiedliche Märkte müssen gemeis-
tert werden. Interkulturellen Herausforderungen erwarten darüber hinaus die Baustellen-
mannschaft unter Einflüssen verschiedener klimatischer Bedingungen.

Dem allen nur annähernd gerecht zu werden, sollte die Abwicklung der Projekte maß-
geschneidert auf die jeweiligen Bedingungen zugeschnitten werden. Neben der hohen In-
genieurkunst sind vor allem die Abwicklungskompetenzen von größter Bedeutung. Diese

Abläufe sind detailliert zu planen und an die Marktbedingungen anzupassen. Dadurch
gewinnt das Baustellenmanagement eine immer größere Bedeutung in der Abwicklung
von Projekten des nationalen als auch des internationalen Anlagenbaus.

Betätigungsfelder

2

Der Anlagenbau ist in sich ein vielfältiges Betätigungsfeld. Anlagen werden nicht nur auf
festem Boden, sondern auch im Meer gebaut. Man unterscheidet daher entsprechend dem
englischen zwischen „Offshore“ und „Onshore“ Anlagen.

Im Anlagenbau, hauptsächlich im verfahrenstechnischen Anlagenbau, dreht sich fast
alles ums Öl und Gas. Das Öl und Gas muss gefördert werden, für die weitere Verwendung
gereinigt oder aufbereitet werden und anschließend zu den Verbrauchern, als Vorprodukt
oder Endprodukt, transportiert werden.

Weitere Schwerpunkte finden in der Energietechnik statt, mit dem Schwerpunkt Kraft-
werksbau. Produktionsstätten wie Fabriken ist ein weiterer wichtiger Sektor, wird aber im

Folgenden nicht weiter behandelt.

Abbildung 2.1 zeigt die schematisch dargestellten Hauptgebiete des Anlagenbaus. Die erste Ebene der Einteilung unterscheidet sich darin ob die Anlage zu Land oder auf dem

Wasser errichtet wird. Die nächstfolgende Ebene unterscheidet zwischen dem Energie

Sektor, dem Oil & Gas Sektor und den Produktionsstätten.

2.1 Offshore

Im Anlagenbau bedeutet Offshore die Installation und Montage von Strukturen und Ein-
richtungen im Meer. Schwerpunktmäßig handelt es sich um Einrichtungen zur Gewinnung
und Übertragung von Energien, Öle oder Gase, also sogenannter Upstream und Midstre-
am Anlagen.

Die gängigsten Anlagentypen sind heutzutage neben den Bohrinseln, Anlagen die rege-
nerativen Energien wie Wind und Gezeiten nutzen. Abb. 2.2 zeigt den Offshore Windener-giepark in Rodsand, Dänemark der E.ON Svergie.

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

11

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_2

12

2 Betätigungsfelder

Abb. 2.1 Hauptgebiete des Anlagenbaus

Abb. 2.2 Offshore Windenergieanlage in Dänemark. (Bild: E.ON SE)

2.2 Onshore

13

Abb. 2.3 Bohrinsel Öl Plattform. (Bild: E.ON SE)

Abbildung 2.3 stellt eine Bohrinsel von E.ON in der Nordsee dar, wie sie zur Gewinnung von Öl und/oder Gas aus den Meerestiefen erforderlich sind. Eine wesentliche

Besonderheit von Bohrinseln ist, dass sie in modularer Bauweise hergestellt werden. Die

Anlagen werden auf dem Festland in sogenannten „Modul Yards“ errichtet und mittels

Schlepper in die entsprechende Position auf See transportiert.

2.2 Onshore

Bei Onshore Projekten handelt es sich um den Bau und die Montage von Einrichtungen
auf dem Festland.

2.2.1 Öl & Gas

Die Öl & Gas Industrie unterteilt sich in drei weitere Sektoren wie auch Abb. 2.1 zeigt.

Namentlich sich das die Sektoren:

• Upstream

• Midstream

• Downstream

Diese drei Sektoren werden auch als Teile des gesamten Produktionsprozess zur Gewin-
nung von Rohstoffen verstanden.

14

2 Betätigungsfelder

2.2.1.1 Upstream

Upstream umfasst neben den Einrichtungen und Anlagen, die zur Gewinnung und Förde-
rung von Rohstoffen (z. B. Rohöl, Natural Gas, Kohle, Erze usw.) benötigt werden, auch
die Aktivitäten, die dem Auffinden solcher Vorkommnisse dienen.

In der heutigen Zeit, bei immer knapper werdenden Ressourcen, rückt die Gewinnung
neuer Rohstoffe deutlich in den Focus. Verbesserte Techniken und neue Technologie ver-
setzen den Anlagenbauer in die Lage, an bisher unzugänglichen Stellen, wichtige Roh-
stoffe aufzuspüren und abzubauen. Die gängigsten Methoden zum Auffinden von unterir-
dischen Rohstoffen sind reflektionsseismischen Messungen und das Richtbohrverfahren,
mit dem schwerzugängliche Lagerstätten erschlossen werden.

Neben den klassischen Förderungsmethoden, wie z. B. dem sogenannten Pferdekopf

(engl. Horse Head, oder auch Pump Jack genannt), der das Rohöl aus der Tiefe fördert,
rückt die Offshore-Förderung von Rohstoffen immer weiter in den Mittelpunkt. Unter-
schiedliche Meerestiefen und Strömungen, neben extremen Witterungsbedingungen for-
dern von dem Anlagenbauer zielorientierte Lösungen zur Gewinnung der Rohstoffe.

Abbildung 2.4 zeigt die, je nach Meerestiefe, einzusetzenden Bohrinseltypen.

Weitere Kerngebiete der Rohstoffgewinnung, die insbesondere in den letzten Jahren an

Bedeutung gewonnen haben, ist die Gewinnung von Erdöl aus sandigen Boden, den sog.

Oil Sands wie Abb. 2.5 zeigt.

Abb. 2.4 Unterschiedliche Bohrinseltypen. (Bild: BP Europe SE)

2.2 Onshore

15

Abb. 2.5 Athabasca Oil Sands. (Bild: NASA)

Eine weitere neuzeitliche Möglichkeit zur Gewinnung von Rohstoffen ist die Gewin-
nung von Gas aus schieferhaltigen Gestein. Hierbei wird unter Verwendung von Chemi-
kalien, die mit hohem Druck in das Gestein gepresst werden, das Gestein aufgebrochen

(Fracking, siehe Abb. 2.6). Dabei entstehen Risse, durch die das Gas fließen kann. Das entwichene Gas wird über das Bohrloch gezielt abgeführt.

2.2.1.2 Midstream

Midstream umfasst Einrichtungen und Anlagen zur Lagerung und zum Transport von

Rohstoffen zur weiterverarbeitenden Industrie. Typische Anlagen sind z. B. Tanklager,

Kavernen oder Pipelines zum Transport von Öl oder Gas bzw. Hochspannungsleitungen
zur Übertragung von elektrischer Energie.

Abbildung 2.7 zeigt den Bau einer Gaspipeline des Südloops der MIDAL (Mitte-Deutschland-Anbindungsleitung).

2.2.1.3 Downstream

In dem Sektor Downstream werden die gewonnenen Rohstoffe aufbereitet, gereinigt und/
oder weiterverarbeitet. Hierbei handelt es sich z. B. um Raffinerien und Anlagen der pe-
trochemischen Industrie. Neben den üblichen Anlagenkomplexen, die durch einen Be-
treiber unterschiedlicher Prozessanlagen betrieben wird, entstehen weltweit immer mehr
unterschiedliche Chemieparks. In den Chemieparks greifen unterschiedliche Betreiber auf
eine einheitliche Infrastruktur zurück. Weitere Vorteile bieten Synergien bei der Organi-

16

2 Betätigungsfelder

Abb. 2.6 Schematische Darstellung zur Schiefergasgewinnung. (Bild: US Government)

Abb. 2.7 Verlegung einer Erdgas-Pipeline. (Bild: GASCADE)

sation und der Sicherheit bzw. Bewachung. Laut Chempark stellen sich Chemieparks wie
folgt dar:

Von außen betrachtet mag ein Chemiepark ein schwer zu durchschauendes Nebeneinan-
der von Produktionsbetrieben, Verwaltungsgebäuden, Werkstätten, Rohrleitungen, Straßen,

Eisenbahnschienen, Lagerplätzen, Tanks und Silos sein. Oft kommen auch noch Kai- und

Hafenanlagen dazu, denn die meisten Chemieparks liegen am Wasser.

Was man auf den ersten Blick nicht sieht, ist der Verbundgedanke, der dahintersteckt. So
arbeiten eine Vielzahl von chemischen Betrieben und chemienahen Unternehmen im Verbund,

2.2 Onshore

17

Abb. 2.8 Chemiepark Bayer Dormagen. (Bild: BayerAG)

um chemische Grundstoffe zu entwickeln, zu produzieren, zu veredeln, weiter zu verarbeiten
und zu vermarkten. In vielen Fällen wird dadurch das Neben- oder Abfallprodukt einer pro-
duzierenden Firma zum wertvollen Rohstoff für ein anderes Unternehmen am Standort. [3]

Abbildung 2.8 zeigt den Anlagenkomplex von Bayer in Dormagen.

2.2.2 Energietechnik

Der Energiesektor wird durch die Kraftwerke dominiert. Kraftwerke sind technische An-
lage zur Erzeugung von Strom. Bei den regenerativen Energien gibt es:

• Gezeitenkraftwerke

• Wasserspeicherkraftwerke

• Geothermie Kraftwerke (Erdwärme)

• Solarkraftwerke

Des Weiteren wird Strom durch die Verbrennung von:

• Erdgas

• Erdöl

• Braun- oder Steinkohle

• Müll

• Biomasse
hergestellt.

18

2 Betätigungsfelder

2.2.3 Produktionstechnik

In Fabriken sind Produktionsabläufe auf industrielle Bedürfnisse abgestimmt. Hierbei
kann es sich um Fertigungsanlagen von Fahrzeugen, Maschinen, oder Anlagen zwecks

Herstellung von Nahrungsmittel wie Brot oder Bier handeln.

2.3 Zusammenfassung

Anlagen entstehen überall in der Welt. Im Wasser und auf dem Lande. In unserem Zeitalter
ist die Gewinnung von Energie der Motor unserer Zivilisation. Dabei kann es sich um die

Gewinnung vorhandenen Rohstoffen handeln oder auch um die Gewinnung regenerativer

Energie. Die Rohstoffe und Energien sind nicht immer in den Märkten verfügbar, in denen
sie benötigt werden. Also müssen sie dorthin geschafft werden. Das kann auf unterschied-
licher Art und Weise erfolgen. Die Rohstoffe werden direkt in die Märkte transportiert,
oder es erfolgen die Veredelungen der Rohstoffe vor Ort und das veredelte Produkt wir
zum Markt transportiert.

Wo immer auch die Anlage benötigt wird, das Baustellenmanagement muss sich dieser

Aufgabe stellen.

Baugrundlagen

3

Mit den Bauarbeiten beginnt die physische Errichtung der Anlage. Damit ist der Bau-
beginn ein wichtiger Meilenstein des Projektterminplans. Jeder der schon mal ein Haus
gebaut hat, oder umfangreiche Renovierungsarbeiten durchgeführt hat, kennt das Gefühl:

7 Jetzt geht es los. Allerdings sollte der Baubeginn kritisch betrachtet werden. Eine
sinnvolle Bauausführung kann erst dann begonnen werden, wenn die planungstechnischen

Voraussetzungen erfolgt sind bzw. ausreichende Informationen vorliegen. Wobei ausrei-
chend ein dehnbarer Begriff ist. Auf jedem Fall sollte überprüft werden, ob eine zufrie-
denstellende Auslastung zu Baubeginn für die Baufirma gegeben ist, um dieser einen
reibungslosen Start in das Projekt zu verschaffen. Erfahrungen haben gezeigt, dass bei
nicht ausreichender Arbeitsauslastung der Baufirma ein erster Interessenkonflikt zwischen
frühzeitiger Mobilisierung (Anlagenbauer) und ungehinderten Arbeiten (Nachunterneh-
mer) entsteht. Unglücklicherweise können solche Konflikte das Verhältnis Anlagenbauer
und Nachunternehmer während der gesamten Projektlaufzeit belasten.

Im Wesentlichen sind die planungstechnischen Voraussetzungen für Bauarbeiten die

• Aufstellungsplanung,

• Fundamentzeichnungen einschl. Bewehrung und Schalung,

• Untergrundkoordinationspläne,

• Stahlbauübersichten.

Die Hauptaktivitäten der Baumaßnahme sind

• Baugrundvorbereitung,

• Gründung,

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

19

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_3

20

3 Baugrundlagen

• Betonarbeiten,

• Gebäude,

• Infrastruktur,

• Stahlbau.

3.1 Baugrundvorbereitung

Zwecks Baugrundvorbereitung ist das Gelände durch einen anerkannten Vermesser zu
vermessen und abzustecken. Nach Räumung des Baufeldes erfolgt die Baugrundvorbe-
reitung in Form von Abtragen bzw. Auftragen des Bodens. Bereits diese Aktivitäten sind
planerisch zu erfassen. Die Auswahl und Anzahl der erforderlichen Baumaschinen ist zu
ermitteln und im Detail mit dem auszuführenden Bauunternehmen abzustimmen. Abhän-
gig vom Umfang der Arbeiten und Lage der Baustelle sind die Transportwege zu mögli-
chen Deponien hinsichtlich des Verkehrsaufkommens zu überprüfen.

Für die Planung der Baugrundvorbereitung ist eine Leistungskennzahl zu ermitteln, mit
der der erforderliche Ausführungszeitraum für die Erdbewegungen ermittelt werden kann.

Formel 3.1 Effizienz

Input

Arbeitsaufwand

Effizienz = E =

=

Output
prod. Stü ckzahl

Bei einer angenommenen Effizienz und der bekannten Masse lässt sich der durchschnitt-
liche Arbeitsaufwand in z. B. Wochen bestimmen.

In der Ausführung wiederum kann anhand der geplanten Dauer und der zu bewegenden

Erdmassen eine Leistungskennzahl zu Steuerungszwecken ermittelt werden. Diese ergibt
sich aus der tatsächlich zu bewegenden Erdmasse bezogen auf dem zur Verfügung stehen-
den Arbeitszeitraum. Dieser Durchschnittswert ist erfahrungsgemäß mit einem Peak-Fak-
tor (Pf) von 1,5 zu bewerten.

(Peak=Spitze, Gipfel ist der Spitzenwert bezogen auf den Durchschnittswert).

Unter Berücksichtigung der Produktivität:

Formel 3.2 Produktivität

Output
prod. Stü ckzahl

Produktivitä t = P =

=

Input

Arbeitsaufwand
ergibt sich folgende Formel für die maximale Produktivität.

3.1 Baugrundvorbereitung

21

Formel 3.3 maximal Produktivität

Output

P( Peak) =

* Pf

Input

Tab. 3.1 Auflockerungsfaktor

Bodenklassen nach DIN 18300

Auflockerungsfaktor
der Bodenklasse nach DIN

1

1,10–1,35

18300

2
n.a

3

1,05–1,30

4

1,05–1,45

5

1,20–1,60

6

1,25–1,75

7

1,30–2,00

Entsprechend der DIN 18300 werden die zu bewegenden Erdmassen in sieben Boden-
klassen eingeteilt. Es ist empfehlenswert diese Einteilung auch als Basis für die Planung,

Kalkulation und Abrechnung von Baugrundvorbereitungen zu verwenden.

• Bodenklasse 1: Oberboden

• Bodenklasse 2: Fließende Bodenarten

• Bodenklasse 3: Leicht lösbare Bodenarten

• Bodenklasse 4: Mittelschwer lösbare Bodenarten

• Bodenklasse 5: Schwer lösbare Bodenarten

• Bodenklasse 6: Leicht lösbarer Fels und vergleichbare Bodenarten

• Bodenklasse 7: Schwer lösbarer Fels [4]

Die zu bewegenden Erdmassen werden dem vorhandenen Boden entnommen. Dabei ist zu
berücksichtigen, dass sich das Volumen für den Abtransport bzw. für die Wiederverwen-
dung verändert. Der Auflockerungsfaktor ist ein Faktor der das Verhältnis des Volumens
des aufgenommen Boden zu dem gewachsenen Boden angibt.

Der Auflockerungsfaktor entsprechend der Bodenklassen nach DIN 18300 ist in

Tab. 3.1 dargestellt.

Tabelle 3.2 beinhaltet den Auflockerungszuschlag für unterschiedliche Böden im ge-lösten Zustand sowie den Faktor bei der Berücksichtigung von einer bleibenden Auflocke-
rung nach einer erneuten Verdichtung bei der Wiederverwendung des Bodens.

22

3 Baugrundlagen

Tab. 3.2 Auflockerungsfaktoren für ausgewählte Böden

Boden

Auflockerungsfaktor

Bleibende Auflockerung

Schlammiger Boden

1,00

1,00

Mutterboden

1,10–1,22

1,02–1,05

Ton

1,11–1,19

1,03–1,09

Sand

1,12–1,20

1,05–1,10

Lehm

1 15–1,25

1,05

Fester Ton

1,20–1,25

1,05–1,08

Schwerer Lehm

1,25–1,33

1,10–1,15

Leicht lösbarer Fels, gehackt

1,25–1,50
n.a

Schwer lösbarer Fels, gesprengt

1,30–1,60
n.a

Kalkstein, gebrochen

1,60–1,90
n.a

Sandstein, gebrochen

1,60–2,00
n.a

Beispiel

Ermittlung der erforderlichen Fahrzeuge zum Abtransport des abzutragenden Bodens.

Das Bodenmaterial besteht aus schwerem Lehm und soll im gelösten Zustand innerhalb
von 10Wochen abtransportiert werden.

Input [in Wochen]

10 Wochen

Abzutragender Boden (Output)

100.000 m³

Peak-Faktor (Pf)

1,5

Auflockerungsfaktor gem. Tab. 3.2

1,3

3

3

P

.

100 000

.

15 000

(Peak

Output

) =

*Pf
m

=

Wochen
m

* ,

1 5 =

Input

10

Woche

Bei 5 Arbeitstagen ergibt sich ein Bodenabtrag von 3000 m³ pro Tag. Der Boden hat
im transportfähigen Zustand ein wesentlich größeres Volumen als im gewachsenen Zu-
stand vor der Abtragung. Entsprechend Tab. 3.1 und der Annahme, dass der aufgelo-ckerte Boden in Verhältnis 1:1,3 bezogen auf den festen Boden steht, sind 3900 m³ pro

Tag zu entsorgen.

Unter der Berücksichtigung, das ein 4 achsiger Kipper mit einem Ladevolumen von

13 m³ zum Einsatz kommt sind 300 Fahrten pro Tag erforderlich. Bei einer Arbeitszeit
von 10 h pro Tag müssen 30 Fahrten pro h realisiert werden. Also alle 2 min eine Fahrt.

Entscheidend sind hier nun die Entfernung und die daraus resultierende Fahrtzeit
von der Baustelle zur Deponie. Das Beladen und Abkippen spielt meistens nur eine
untergeordnete Rolle.

Sollte die Deponie 5 km entfernt liegen, bräuchte das Fahrzeug ungefähr 20 min (hin
und zurück einschl. Be- und Entladen). Demzufolge müssten 10 Fahrzeuge permanent
im Einsatz sein.

3.2 Wasserhaltung

23

Verfügt der Bauunternehmer nur über 5 Fahrzeuge, würde das zu Beginn der Bau-
und Montage bereits einen Verzug im Gesamtterminplan von 10 Wochen bedeuten.

7 Dieses Beispiel soll in seiner Trivialität verdeutlichen, dass selbst vermeintlich ein-
fache Arbeiten gründlich auf ihre Machbarkeit hin untersucht werden müssen und wäh-
rend der Bauausführung zu kontrollieren sind.

Parallel dazu sind ähnliche Untersuchungen bezüglich der Geräte für den Bodenabtrag zu
tätigen.

3.2 Wasserhaltung

Wasser, sofern nicht gezielt eingesetzt und kontrolliert, ist auf Baustellen grundsätzlich
unerwünscht.

Also muss das Wasser von der Baustelle fern gehalten werden. Dies erfolgt durch die

Wasserhaltung. Die Wasserhaltung beinhaltet sämtliche erforderlichen Maßnahmen und

Aufwendungen um Wasser von der Baustelle gezielt fern zu halten.

Während der Baustellenplanung spielt also die Berücksichtigung der Wasserhaltung
eine wichtige Rolle. Entweder kommt das Wasser von oben, als Niederschlag, oder von
unter, als Grundwasser. In den ungünstigsten Fällen aus beiden Richtungen.

Nicht abfließendes Oberflächenwasser behindert die Zugänglichkeit zur Baustelle, so-
wie die Beweglichkeit von Mensch und Gerät. Ausgehobene Gräben und Gruben werden
geflutet, was wiederum zu Schäden führen kann.

In Ländern mit extremen klimatischen Bedingungen wie z. B. dem Monsun, sollten

Entwässerungskanäle im gesamten Baustellenbereich geplant und errichtet werden um
das Oberflächenwasser gezielt abzuleiten.

Bei der Planung (Baustellenvorbereitung) ist zu überprüfen, welche Bauwerke und/
oder Gewerke im Untergrund errichtet werden. In der Regel handelt es sich um unterirdi-
sche Rohrleitungen, um Gruben und Schächte. Hierzu sind die maximal freizulegenden

Tiefen zu ermitteln. Die freizulegenden Tiefen orientieren sich an der Bauplanung und an
bautechnischen Belangen.

Beim Verlegen einer Untergrundrohrleitung wird entweder die maximale Überdeckung
der Rohrleitung oder die Tiefe der Sohle angegeben.

Beispiel

In dem Fall, dass die Grabensohle mit -2,5 m angegeben wird, ist je nach Bodenbe-
schaffenheit (steinige Böden und/oder Felsvorkommen), eine Sandsohle (0,2 m) erfor-
derlich. Demzufolge ist die auszuhebende Grabentiefe -2,7 m. Die Werte sind mit dem

Bodengutachten (Hydrogeologischer Teil) zu vergleichen.

Des Weiteren ist zu überprüfen, ob mögliche Kopflöcher für die Montage der Untergrund-
leitungen erforderlich sind. Kopflöcher werden für die Herstellung von Rohrleitungsver-

24

3 Baugrundlagen
bindungen, durch Schweißen und/oder Laminieren, im Graben benötigt. Sie dienen der

Zugänglichkeit zu der Untergrundrohrleitung von unten, und vergrößern die maßgebende

Grabentiefe in diesem Bereich.

Die ermittelten maximalen Tiefen werden gegen die in einem hydrostatischen Gutach-
ten angegeben Grundwasserstände verglichen. Sollte der Grundwasserstand höher sein als
die maximale baubedingte Tiefe sind geeignete Maßnahmen zu ergreifen.

Im Wesentlichen unterscheidet man primär drei Arten der Wasserhaltung:

• Offene Wasserhaltung

• Grundwasserabsenkung

• Geschlossene Wasserhaltung

3.2.1 Offene Wasserhaltung

Die technisch einfachste und kostengünstige Methode Wasser aus Gruben und Gräben zu
entfernen, ist die offene Wasserhaltung.

Bei der offenen Wasserhaltung wird das Wasser (Grundwasser und Oberflächenwasser
in Gruben) mittels Pumpen und Sickerleitung aus den Gruben und Gräben entfernt. Die

Pumpen sind entsprechenden der erwarteten und zu fördernden, Wassermenge auszule-
gen. Das abzuführende Wasser ist gezielt abzuleiten.

Dabei sollte sorgfältig überprüft werden, wohin das Wasser versickert. Verschmutztes

Wasser ist nicht ohne weitere Behandlung abzuleiten, wenn es in offene Gewässer ge-
langen könnte. Verschmutztes Oberflächenwasser, sei es nur durch Erde und Lehm ver-
unreinigt, könnte z. B. zu Komplikationen mit Besitzern von Forellenteichen führen, wenn
dieses Wasser in einen solchen gelangt.

Handelt es sich hauptsächlich um starken Niederschlag z. B. während des Monsuns,
sollte das Oberflächenwasser mittels Netzwerk von offenen Gräben abgeführt werden.

Falls keine ausreichende Möglichkeit zum Ableiten besteht, sind Sickergruben anzule-
gen, wobei der Grund der Sickergrube deutlich tiefer als die Sohle der Gruben und Gräben
sein sollte.

Die offene Wasserhaltung ist nur begrenzt anzuwenden. Je tiefer die Gruben und Grä-
ben sind, umso größer wir die erforderlichen Flächen, bei Einhaltung der notwendigen

Böschungswinkel. Beim Anlegen von tiefen Gräben ist die Zugänglichkeit innerhalb der

Baustelle zu den Arbeitsplätzen zu überprüfen. Falls die erforderlichen Flächen die Zu-
gänglichkeit beeinträchtigen, oder die erforderliche Stabilität der Gräben durch Böschungs-
winkel nicht erreicht werden kann, wird ein kostenintensiverer Verbau erforderlich.

Bei ungünstigem bzw. hohem Grundwasserspiegel sind die Baugrube und Gräben wäh-
rend der Arbeiten, bis zur Rückverfüllung, trocken zu halten. Da eine Grundwasserabsen-
kung in der Regel zu kostenintensiv ist, wird das Wasser ebenfalls abgepumpt und gezielt
abgeleitet um zu versickern.

Die Wasserhaltung ist während der gesamten Baumaßnahme vorzuhalten.

Unglücklicherweise sind die Kosten für Wasserhaltung nur vage zu greifen. Die Kosten
der Wasserhaltung werden annäherungsweise über die Dauer der Baumaßnahmen bis zur

3.2 Wasserhaltung

25

Fertigstellung der Arbeiten und der Rückverfüllung gerechnet. Des Weiteren kommen die

Kosten für den Einsatz von Pumpen hinzu.

Ist eine zusätzliche Wasserbehandlung aufgrund möglicher Kontaminierungen notwen-
dig, hängen die Kosten schwerpunktmäßig davon ab, inwieweit kostengünstigen Filtern
die Vorgaben erreichen, oder ob aufwendiger Abscheider (Stripper) zum Einsatz kommen.

Der Anlagenbauer ist hierbei gut beraten, insbesondere in bestehenden Anlagenkom-
plexen, eine mögliche Kontaminierung des Wassers vertraglich ausschließen. Mitunter
können Kosten entstehen, die in dieser Größenordnung kalkulatorisch nicht gegriffen wer-
den können.

3.2.2 Grundwasserabsenkung

Die Grundwasserabsenkung mittels Brunnen hat den Vorteil, dass größere Absenkungen
im Vergleich zur die offene Wasserhaltung erreicht werden.

Schwerpunktmäßig wird die Grundwasserabsenkung durch

• Schwerkraftentwässerung:

• Vakuumentwässerung:

• Flachbrunnen

• Tiefbrunnenanlagen
erreicht.

Bei der Grundwasserabsenkung ist allerdings zu berücksichtigen, dass sogenannte

Absenkungstrichter entstehen. Von daher sollte bei der Planung und der Berechnung der

Brunnen berücksichtigt werden, dass die Absenkung des Grundwassers auch ein Eingriff
in die Natur bedeutet. So können grundwasserabhängige Pflanzen und Bäume vom Ab-
sterben bedroht werden.

3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung

Eine geschlossen Wasserhaltung erfolgt durch Verwendung von Zusatzmaterialien die in
den Untergrund eingebracht werden, wodurch eine Grundwasserabsperrung erreicht wird.

Durch die Grundwasserabsperrung wird das Nachließen von Grundwasser vermieden. Das
unterirdisch fließende Wasser wird somit um die Baugrube bzw. Gräben geleitet. Es muss
lediglich das durch die Sohle aufsteigende Wasser und/oder das einfließende Oberflächen-
wasser abgeführt werden. Bei großen Baugruben, die über einen längeren Zeitraum offen
sind, kann diese Art der Wasserhaltung kostengünstiger als die offene Wasserhaltung sein.

Eine Betrachtung von Fall zu Fall sollte im Vorfeld durchgeführt werden.

Die gängigsten Methoden zur Absperrung von Baugruben sind die Verwendung von

Spundwänden bzw. Bohrpfahlwänden.

26

3 Baugrundlagen

3.3 Tiefengründung

Frühzeitig, nachdem dem das Gründungskonzept erstellt wurde, ist der Pfahltype zu be-
stimmen.

Für die Herstellung der Tiefengründung gibt es Rammpfähle und Bohrpfähle. Die ver-
wendeten Materialien sind entweder:

• Holz,

• Stahl oder

• Stahlbeton.

Eine weitere Unterteilung erfolgt nach der Herstellung der Pfähle. Handelt es sich um

Fertigteilpfähle werden sie vorgefertigt zur Baustelle geliefert. Ortpfähle werden wie der

Namen schon sagt vor Ort hergestellt. Bohrpfähle sind grundsätzlich Pfähle die vor Ort
hergestellt werden.

Holzpfähle sind leicht zu handhaben, einfach auf Maß einzukürzen und somit relative
kostengünstig. Der Nachteil liegt darin, dass die Holzpfähle eigentlich nur unter Aus-
schluss von Sauerstoff länger haltbar sind. Die Länge und Tragfähigkeit ist natürlich be-
grenzt.

Stahlpfähle neigen beim Rammen aus der Achse zu laufen. Dafür sind sie aber in allen

Größen verfügbar. Ein wesentlicher Vorteil liegt bei direkten Anschlüssen an Stahlkonst-
ruktionen vor.

Fertigteilrammpfähle sind unter fast allen Umgebungsbedingungen nutzbar. Es ist al-
lerdings empfehlenswert bei der Verwendung von Fertigteilrammpfählen die Transport-
wege bezügliche der Abmessungen zu überprüfen. Im Gegensatz zu Stahlpfählen ist das

Einkürzen schwieriger und aufwendiger, eine Verlängerung des Pfahls ist deutlich schwie-
riger.

Rammpfähle aus Ortbeton haben im Gegensatz zu den Fertigteilen keine Transport-
restriktionen. Der Einsatz von Rammpfählen wird aufgrund der Lärmbelästigung beim

Rammen eingeschränkt. Bei der Verwendung von Rammpfählen innerhalb bestehender

Anlagenkomplexen ist zu prüfen, inwieweit die durch das Rammen entstehenden Erschüt-
terungen einen Einfluss auf angrenzende Bauteile ausüben.

Einfacher ist es bei Bohrpfählen. Eine Lärmbelästigung liegt faktisch nicht vor. Mög-
liche Auflockerung des Bodes beim Bohren wirken sich dagegen negativ auf die Mantel-
reibung auf. Um den Bohrkanal bei lockerem oder feuchtem Boden zu stabilisieren kann
ein Rohr in den Kanal eingesetzt werden.

Beim Verdrängerpfahl wird der Pfahl im Standardverfahren in einem Arbeitsgang her-
gestellt wie in Abb. 3.1 dargestellt.

Wesentliche Kriterien bei der Pfahltypbestimmung sind die Tragfähigkeit, wirtschaft-
liche Aspekte und die Produktivität bei der Pfahlherstellung. Des Weiteren sind Einflüsse
wie Erschütterung, klimatische und lokale Bedingungen zu berücksichtigen.

Nachdem Pfahltypen unter Berücksichtigung der Tragfähigkeit ausgewählt wurden,
erfolgt im zweiten Schritt die Überprüfung der Machbarkeit. Pfähle die in existierenden

3.3 Tiefengründung

27

Abb. 3.1 FDP Verdrängerpfahl-System. (Bild: Fa. Bauer)

28

3 Baugrundlagen

Anlagen hergestellt werden unterliegen anderen Restriktionen als Pfähle die in Green-
field-Anlagen eingebracht werden. In bestehenden Anlagen besteht die Gefahr, dass bei
der Verwendung von z. B. Rammpfählen Erschütterungen auftreten könnten, die Nach-
bargebäude beschädigen. Befinden sich Tanke im Bereich der neu zu pfählenden Flächen
sind grundsätzlich nur Pfähle zu verwenden, die keine Erschütterung des Bodens nach
sich ziehen. Mögliche Erschütterungen können des Weiteren bei Flüssigkeits-Tanken eine

Resonanz hervorrufen, die ein Überschwappen des Medium herbeiführen kann. Eine wei-
tere Kostenbetrachtung sollte auch unter Einbeziehung der Herstellzeiten erfolgen.

Vor Arbeitsbeginn ist eine definierte Anzahl von Testpfählen herzustellen. Da die Trag-
fähigkeit der Pfähle durch den Spitzendruck bzw. der Mantelreibung als auch aus einer

Kombination beider erfolgt, ist es zwingend empfehlenswert zur Absicherung der Pfahl-
tragfähigkeiten entsprechende Tests durchzuführen. Mögliche Tests sind die:

• Dynamische Pfahlprobebelastungen

• Statische Pfahlprobebelastungen

• Pfahlintegritätsprüfung

Für die dynamische Pfahlprobebelastung muss der Beton die erforderliche Festigkeit er-
reicht haben. Zur eigentlichen Probebelastung wird ein Gewicht aus einer Höhe auf den

Pfahlkopf fallengelassen. Das Fallgewicht wird mehrmals mit zunehmender Höhe auf den

Pfahl eingebracht bis die erforderliche Tragkraft oder die Grenztragkraft des Pfahls er-
reicht wird.

Abbildung 3.2 zeigt die statische Pfahlprobebelastung bei der ein Pfahl bis zu seiner maximalen Tragfähigkeit belastet wird.

Bei Rammpfählen bietet sich die dynamische Pfahlprobebelastung an, da sich die Ge-
räte für den Fallversuch bereits auf der Baustelle befinden. Bei Bohrpfählen wird haupt-
sächlich das statische Verfahren angewendet.

Von Fall zu Fall sollte überprüft werden, ob die Belastung bis zur maximalen Trag-
fähigkeit ausreichend ist, oder ob der Pfahl bis zum Bersten zu belasten ist. Bei dieser

Überlegung sollten aber auch wirtschaftliche Aspekte mit berücksichtigt werden. Je nach

Länge und Durchmesser kann der Pfahl mehrere tausend Euro Kosten.

Pfähle die auf der Baustelle hergestellt werden, sollten mittels Integritätsprüfung auf
ihre Geometrie hin geprüft werden. Laut Wikipedia funktioniert die Pfahlintegritätsprü-
fung wie folgt:

Die Pfahlintegritätsprüfung (engl. PIT Pile Integrity Test) ist ein Pfahl-Testverfahren, bei dem
mit Hilfe der Schallwellengeschwindigkeit die Laufzeit von Pfahlkopf bis Pfahlfuss gemes-
sen wird. Der Pfahlprüfer schlägt mit einem Hammer auf den zuvor vorbereiteten Bohrpfahl-
kopf und löst einen Schallimpuls aus. Die Schallwelle breitet sich über die Bohrpfahllänge
aus und wird am Fußpunkt reflektiert. Ein Messfühler misst die Impulse am Pfahlkopf und
leitet die Signale an einen Rechner weiter. Folglich ermittelt sich aus dieser Messung die

Pfahllänge. Bei einem entsprechend „gestörten“ Pfahl mit Einschnürungen wird der Schall-
wellenimpuls früher reflektiert [5].

3.3 Tiefengründung

29

Abb. 3.2 Statischer Pfahltest. (Bild: Fa. Bauer)

Nach erfolgreicher Prüfung der Testpfähle wird das Pfahlkonzept frei gegeben.

Die Herstellung der Pfähle erfolgt entsprechend vordefinierter Sequenzen. Als Beispiel
ist Abb. 3.3 aufgeführt, in der die Pfahlsequenzen während der Planungsphase grob festgelegt wurden. Maßgebend für die Sequenzen ist zum einen die erforderliche Verfügbarkeit
des Bauwerkes unter Berücksichtigung des gesamten Bau- und Montageaufwandes. So
wird z. B. im Bereich der Tanklager die Gründung frühzeitig hergestellt, da die nachfol-
genden Arbeiten zur Herstellung der Tanke arbeits- und zeitintensiv sind.

Bereits im Stammhaus sollte während der Planungsphase ein Terminplan für die Pfahl-
gründung erarbeitet werden, und als vertraglicher Bestandteil mit dem Nachunternehmer
für die Pfählung vereinbart werden. Inhaltlich ist die zugrunde gelegte Produktivität (An-
zahl Pfähle pro Tag und Gerät), die Herstellungssequenz und somit die erforderliche An-
zahl von Geräten zu definieren.

Unter Zugrundelegung von

Output

P( Peak) =

* Pf

(3.3)

Input
wird die Anzahl der maximal zu fordernden Produktivität (Anzahl der Pfähle pro Zeitein-
heit) bestimmt.

30

3 Baugrundlagen

Abb. 3.3 Abwicklungsbedingte Pfahlsequenzen

Beispiel

Als Beispielpfahl wurde der Verdrängungspfahl FDP von der Fa. Bauer GmbH, Schro-
benhausen gewählt, da im Vergleich zu anderen Pfahltypen von einer höheren Produk-
tivität bei der Herstellung ausgegangen wird.

(Anmerkung: Die Art des Pfahltyps wird jeweils von dem Bauplaner unter Berück-
sichtigung des Bodengutachtens, in dem üblicherweise eine Gründungsempfehlung
ausgesprochen wird, festgelegt.)

Ermittlung der erforderlichen Geräte zur Herstellung der Pfähle.

Input [in Wochen]

10 Wochen

Input [in Tagen]

60 Tage

Anzahl Pfähle

4000 Stück

Peak–Faktor (Pf)

1,5

Länge der Pfähle

14 m

Durchmesser der Pfähle

0,4 m

Output (Anzahl × Länge)

56.000 m

3.3 Tiefengründung

31

P

.

56 000

.

1 400

(Peak

Output

) =

*Pf
m

=

Tage
m

* ,

1 5 =

Input

60

Tag

Bei einer Sollleistung von 1400 m/Tag und einer theoretischen täglichen Leistung von

430 m pro Gerät gemäß Abb. 3.4 sollten bei der Planung von dem Einsatz von 4 Gerä-
ten ausgegangen werden.

Die Anzahl der Tagesleistung ist projektspezifisch zu ermitteln. Die Produktivität der Ge-
räte ist abhängig von:

• Art der Pfähle

• Durchmesser der Pfähle

• Länge der Pfähle

• Beschaffenheit des Untergrundes

• Drehmoment und Anpresskraft des Gerätes

Im Besonderen gilt, dass die Verzüge während der Herstellung der Pfahlgründung nur
schwer zu kompensieren sind, und wenn dann auch nur unter erhöhtem wirtschaftlichen

Aufwand. Die Erfahrung zeigt, dass die Verzüge nicht selten auf den Endtermin durch-
schlagen.

Nachdem die Pfähle in den Untergrund eingebracht wurden, wird der Oberboden so-
weit abgetragen, dass Pfahlköpfe freiliegen. Die Pfahlköpfe werden nun auf die Sollhöhe

Abb. 3.4 Produktivität Verdrängungspfahl. (Bild: Fa. Bauer)

32

3 Baugrundlagen
eingekürzt, was durch manuelles bzw. maschinelles Abbrechen, Abstemmen oder Absche-
ren bzw. durch den Einsatz von Pfahlkopffräsen erfolgt.

Bei bewehrten Pfählen wird der Beton abgestemmt, sodass das anschließende Funda-
ment mit der Bewehrung des Pfahls verbunden werden kann.

3.4 Betonbau

Inhaltlich beschäftigt sich dieser Artikel nicht mit den detaillierten Grundlagen des Beton-
baus auf der Baustelle, sondern versucht die Sensibilität für Betonarbeiten unter klima-
tischen Bedingungen zu erfassen. Schwierigkeiten beim Hochbau wie z. B. maximaler

Förderhöhe von Betonpumpen bleibt hier unberührt.

Dem Betonbau sicher nicht gerecht werdend, könnte man die Arbeitsgänge auf Her-
stellung der Schalung, Einbringen der Bewehrung und Vergießen des Betons reduzieren.

Der Betonbau soll des Weiteren hier als Massengewerk verstanden werden. Nicht sel-
ten beinhaltet der Betonbau den größten Teil (Kosten & Termine) eines Industrieprojektes
und stellt die Grundlage für nachfolgende Gewerke dar.

Einflüssen, durch extreme klimatische Bedingungen hervorgerufen, ist ein gewisser

Tribut zu zollen. Unterbrechungen der Bauzeit sollten dabei immer eine untergeordnete

Rolle spielen. Eine angepasste geringere Produktivität während der Winter- bzw. Som-
merzeit sollte im Gesamtterminplan berücksichtigt werden.

Die Temperatur des Frischbetons und der Umgebung, sowie starker Wind haben einen
weiteren entscheidenden Einfluss auf die Verarbeitungseigenschaften, die Festigkeits-
entwicklung und die Gefügeausbildung im oberflächennahen Bereich. Demzufolge sind

Gegenmaßnahmen zu implementieren, die das Voranschreiten der Bauaktivitäten sicher-
stellen.

Notwendige Maßnahmen sind zu ermitteln und rechtzeitig vor Baubeginn in die Pla-
nung zu integrieren. Die Planung der auszuführenden Arbeiten erfolgt zu dem auf Basis
der nötigen Ressourcen, und unter Berücksichtigung der verfügbaren Ressourcen.

Im Großanlagenbau sind nicht selten Betonmengen in der Größenordnung von

20.000 m³ oder mehr zu verarbeiten. Die Verfügbarkeit des Betons im dem entsprechen-
den Land ist frühzeitig zu überprüfen. Landesspezifisch sind Festlegungen zu treffen, ob
ausreichend Transportbeton bereitgestellt werden kann, oder ob eine Mischanlage auf der

Baustelle zu installieren ist. Bei der Wahl einer Mischanlage sollte die maximale Tages-
leistung mit berücksichtigt werden, da diese die Produktivität des Betonbaus maßgeblich

(neben Personaleinsatz) mitbestimmt. Die maximale Tagesleistung bezieht sich auf das

Bauwerk mit dem größten Betonvolumen, welches in einem Guss hergestellt werden muss

(z. B. Bodenplatten oder Betontische).

Handelsübliche mobile Mischanlagen beginnen unter wirtschaftlichen Gesichtspunk-
ten bei einer Kapazität von 25 m³/h. Eine typische Betonmischanlage in dieser Größe ist
in Abb. 3.5 abgebildet.

3.4 Betonbau

33

Abb. 3.5 Betonmischanlage Mobilmix 0,5 Kapazität 30 m³/h. (Bild: Liebherr)

Abb. 3.6 Betonmischanlage Mobilmix 2,25. (Bild: Liebherr)

Entsprechend den Erfordernissen können die Kapazitäten der nicht stationären Misch-
anlagen, dem erforderlichen Spitzenbedarf angepasst werden. Hierzu werden Anlagen bis
zu einer Kapazität von 150 m³/h angeboten, wie z. B. durch Abb. 3.6 dargestellt.

Laut Fa. Liebherr ist der Vorteil der Mobilmix:

Mobilmix 2.25 bietet eine neue Konzeption für mobile Mischanlagen und ist mit den Stan-
dards stationärer Mischanlagen vergleichbar.

34

3 Baugrundlagen

Die gesamte Anlage wird in wenigen Transporteinheiten bewegt. Das Grundgerät mit

Steuercontainer ist auf einem Stahlrahmen montiert, der gleichzeitig das Fundament bildet.

Die theoretische Ausstoßleistung dieser Mischanlage beträgt in Festbeton 100 m³/h [6].

Wie beschrieben ist die maximale Produktion von Beton durch die Kapazität der Misch-
anlage vorbestimmt. Neben der erforderlichen Betonmenge sind weitere Punkte bei der

Herstellung von Betonbauwerken zu berücksichtigen.

Allgemein gültige Erfahrungswerte für die Herstellung von einem m³ Beton pro Zeit-
einheit sind aufgrund der unterschiedlichen Anforderungen von verfahrenstechnischen

Anlagen nicht immer zielführend. Der Bauplaner sollte daher, unter Berücksichtigung von
projektspezifischen Rahmenbedingungen, eine Detailuntersuchung durchführen.

Beispiel

Herstellung eines überirdischen rechteckigen Fundaments ohne Anker

1,0 m × 1,0 m × 2,0 m (b × h × t) als rein theoretischer Ansatz, der lediglich dazu dienen
soll eine systematische Herangehensweise zu demonstrieren.

Volumen (b × h × t)

2,0 m³

Bewehrung (150 kg/m³), Ø10 mm

300 kg

Schalung (Holz, manuell)

6,00 m²

Vergießen eines Fundamentblocks

1,0 h/m³

Herstellung der Schalung

1,0 h/m²

Einbringen der Bewehrung

22 h/t

Vergießen eines Fundamentblocks

2,0 h

Herstellung der Schalung

6,0 h

Einbringen der Bewehrung

7,2 h

Gesamt

15,2 h

Das Fundament kann somit in 15,2 h hergestellt werden. Geht man aufgrund der Grö-
ße des Fundamentes davon aus, das zwei Personen in dem Bereich arbeiten können,
so benötigt man 7,6 h also einen Tag für die Herstellung eines Fundamentes mit 2 m³

Volumen.

Im Umkehrschluss bedeutet das, dass für die Herstellung von 1 m³ Beton 7,6 h er-
forderlich sind.

Dieses Beispiel dient hauptsächlich der Darstellung der systematischen Herange-
hensweise.

Tabelle 3.3 zeigt die Erfahrungswerte für den Zusammenhang zwischen dem durchschnittlichen Stabstahldurchmesser bezogen auf die Aufbaubauzeit, f(s) und der Fertigungszeit
in der Biegerei b(s).

Entsprechend der ISB Mitteilung 01/2012 hat der Stabstahldurchmesser einen direkten

Einfluss auf die Zeit und die Kosten bei der Herstellung von bewehrten Beton.

3.4 Betonbau

35

Tab. 3.3 Herstellzeiten Bewehrung

Durchschnittliche Stabstahl-

Aufbauzeit

Fertigungszeit Biegerei b(s)

durchmesser D (mm)

f(S) (h/t)

(h/t)

S

6

40

3,0

8

30

2,0

10

22

1,7

12

16

1,4

14

13

1,2t

16

10

1,02

20

8

0,9

Wenn der vorliegende durchschnittliche Stabstahldurchmesser Ds als Repräsentant des

Geflechts gilt, dann gilt auch die Aufbauzeit des Geflechts als abhängig vom Durchschnitt-
lichen Stabstahldurchmesser und es kann eine einfache Bestimmung der Aufbauzeit f(s)

aus einer Zuordnung Ds→f(s) erfolgen. Erfahrungswerte für eine solche Zuordnung enthält

Tab. 3.3 [7, S. 7].

Die vorgenannte Aussage mittels einer solch „einfachen Zuordnung“ ist in der Praxis bereits
ausreichend. Damit ist gezeigt, dass für die Aufbauzeitbestimmung die Tabelle eine notwen-
dige (keine hinreichende!) Voraussetzung ist. Also führt auch jede in der Praxis inhaltlich
analog aufgestellte Tabelle zu der allgemeinen Aussage: Geflechte bzw. Bauvorhaben mit
kleinen Stabstahldurchmessern erfordern eine größere Aufbauzeit je Tonne, während mit
größeren Stabstahldurchmessern eine kleinere Aufbauzeit je Tonne erzielt wird. Es gilt die

These: Ein Geflecht ist schwierig, wenn die Positionsanzahl hoch und die Positionsstückzahl
gering ist bzw. umgekehrt. Logischerweise hat ein schwieriges Geflecht immer auch eine
hohe Aufbauzeit oder umgekehrt [7, S. 9].

In der Praxis sind weitere Bedingungen zu berücksichtigen, die einen entscheidenden Ein-
fluss auf die Produktivität haben. Produktivität beeinflussende Parameter sind z. B.:

• Klimatische Bedingungen (zusätzliche Maßnahmen beim Betonieren und Belastung
für das Personal)

• Komplexität der Fundamente (große/kleine Volumen)

• Einzubauende Teile (Anker, Platten)

• Schalung (Systemschalung oder Handarbeit)

• Vorfertigung oder Ortbeton

• Landesspezifische Gegebenheiten

• Ausbildung des Fachpersonals

In Kap 3.4.1 und 3.4.2 wird der Schwerpunkt auf die äußeren klimatischen Bedingungen,

Betonieren bei kaltem Wetter und Betonieren bei heißem Wetter, sowie der technischen

Möglichkeiten gelegt, um einen Bauablauf ganzjährig zu gewährleisten.

36

3 Baugrundlagen

3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter

Mit den technischen Möglichkeiten von heute können auch bei niedrigen Lufttemperatu-
ren und den entsprechenden ungünstigen Witterungsbedingungen qualitätsgerechte Be-
tonkonstruktionen hergestellt werden. Voraussetzung dafür ist, dass schon in der Planung
die niedrigeren Temperaturen berücksichtigt werden. Laut CEMEX ist folgendes zu be-
rücksichtigen.

Winterliche Bedingungen umfassen eine Vielzahl von Faktoren, die die Bauteilqualität
beeinflussen, ein wesentlicher Faktor ist die Temperatur. Niedrige Umgebungstemperaturen,
geringe Luftfeuchtigkeit oder Taupunktunterschreitungen mit Tau- oder Reifbildung sind nur
einige Seiten der winterlichen Bedingungen.

Unter winterlichen Temperaturen soll der Bereich < 5 °C verstanden werden. Es ist z. B. zu
berücksichtigen, dass den Tagestemperaturen von 10 °C bereits Nachttemperaturen < 5 °C und

Bodenfröste folgen können, bevor der Beton eine Festigkeit von 5 N/mm² (Gefrierbeständig-
keit) erreicht hat [8].

Bei kühler Witterung tritt eine Verzögerung des Erstarrens und der Festigkeitsentwicklung
des Betons ein. Der Hydratationsprozess geht sehr langsam und kommt bei Temperaturen
unter + 5 °C praktisch zum Stillstand.

Gefriert junger Beton, kann das Betongefüge gestört und dauerhaft geschädigt werden.

Nach Erreichen einer bestimmten Reife (Druckfestigkeit > 5 N/mm²) ist junger Beton in
der Lage, ein einmaliges Durchfrieren ohne dauerhafte Gefügeschäden zu überstehen.

Ein schadloses einmaliges Durchfrieren von jungem Beton ist aus Sicht von ZERTplus
möglich wenn:

• Der Beton beim Einbau und für mindestens drei weitere Tage eine Temperatur von

+ 10 °C nicht unterschreitet oder

• In einer Erhärtungsprüfung eine Druckfestigkeit von mindestens 5 N/mm² nachgewie-
sen wurde [9].

Wirksame Maßnahmen für das Betonieren im Winter sind:

• Betonuntergrund und Bewehrung frostfrei halten

• Verlängerung der Ausschalfristen und der Nachbehandlungsdauer

• Schalungen mit höheren thermischen Eigenschaften verwenden (Holz anstelle von Metall)

• Einsatz von Dämmmatten und Heizaggregaten

• Ggf. Einhausungen verwenden

• Verwendung von Zusatzmitteln

• Der Zementgehalt sollte höher als 270 kg/m³ liegen.

• Absenkung des Wasserzementwert (w/z-Wert) auf < 0,6

• Verwendung von Zement mit höherer Frühfestigkeit

• Schalung, Betonuntergrund und Bewehrung frost- und eisfrei halten, abdecken und ge-
gebenenfalls vorwärmen

3.4 Betonbau

37

• Holzschalung statt Metallschalung verwenden, bei dünnen Bauteilen dämmen

• Kurze Fahrzeiten vom Transportbetonwerk zur Baustelle vermeiden Auskühlung

• Verwendung von Warmbeton

• Beton mit Folie und Dämmmatten bei starkem Frost und schlanken Bauteilen mit be-
heizten Zelten schützen

• Beton darf keinesfalls Zugluft oder der direkten Bestrahlung von Heizaggregaten aus-
gesetzt werden

Vor der Betonherstellung sollte darauf geachtet werden, dass die Gesteinskörnungen und

Zusatzmittel geeigneten Lagerungs- und Beheizmöglichkeiten ausgesetzt werden können.

Der Warmwasserspeicher ist entsprechend der zu verarbeitenden Betonmenge zu dimen-
sionieren. Während der Herstellung ist die Zugabe der Zusatzmittel möglichst spät zu
wählen.

Bei der Bestellung von Warmbeton müssen durch genaue Absprache mit dem Beton-
hersteller, dem Betontechnologen und der Baustellenleitung die Randbedingungen über

Herstell-, Liefer- und Einbaubedingungen getroffen werden.

Muss der Frischbeton in der kalten Jahreszeit beheizt ausgeliefert werden, wird er in
der Regel mit warmen Wasser und/oder vorgewärmter Gesteinskörnung hergestellt. Hier
ist darauf zu achten, dass die Frischbetontemperatur + 30 °C nicht überschreitet.

Werden Zusatzmittel zur Herstellung des Frischbetons benötigt müssen diese frostfrei
gelagert werden. Da sich die Wirksamkeit abhängig von der Temperatur ändern kann,
sollte dies in Vorversuchen überprüft werden.

Schalung und Bewehrung müssen frei von Schnee und Eis sein. Auf gefrorenen Bau-
grund oder Betonbauteile darf nicht betoniert werden. Nach dem Einbau ist ein guter Wär-
meschutz des jungen Betons notwendig. Gerüste, Schalungen und andere stützende Bau-
hilfsmaßnahmen dürfen erst entfernt werden, wenn der Beton eine ausreichende Festigkeit
hat. Im Zweifel sind Erhärtungs- und/oder Reifegradprüfungen durchzuführen.

Zur Nachbehandlung sollte kein Wasser verwendet werden, eine Folie in Verbindung
mit Wärmedämmmatten hat sich bei kurzen Frostperioden bewährt. Die Abdeckung ist
mit Brettschalung oder anderem geeignetem Material vor Wind und Sturmeinflüssen zu
schützen. Weitere wärmedämmende Abdeckungen sind trockene Stroh- und Schilfmatten,

Leichtbau- und Kunststoffmatten, Styropordämmung, siehe hierzu auch Abb. 3.7

Bei strengem Frost oder längeren Frostperioden kann der Schutz von Frischbeton nur
durch Einhausung des Arbeitsbereiches und zusätzlicher Wärmezufuhr erreicht werden.

Hierbei ist darauf zu achten, dass die Betonoberfläche nicht austrocknen kann.

Entsprechend Abb. 3.8 ist der Abkühlungsverlauf des Frischbetons zu berücksichtigen.

Laut Holcim GmBH ist nachfolgendes zu berücksichtigen.

Ungeschützter Frischbeton kühlt nach dem Einbau rasch aus. Der Temperaturverlust beträgt
rund 3 °C pro h [10].

38

3 Baugrundlagen

Abb. 3.7 Nachbehandlungsmaßnahmen für Beton. (Bild: CEMEX)

Abb. 3.8 Abkühlungsverlauf Frischbeton. (Bild: Holcim (Süddeutschland) GmbH)

3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter

In Anlehnung an die Verarbeitungshinweise „Betonieren im Sommer“ von CEMEX, [11]

sind folgende Empfehlungen zu berücksichtigen:

Die Temperatur des Frischbetons und der Umgebung sowie starker Wind haben einen ent-
scheidenden Einfluss auf die Verarbeitungseigenschaften, die Festigkeitsentwicklung und die

Gefügeausbildung im oberflächennahen Bereich.

Daher sind im Sommer bei höheren Temperaturen ab 25 °C aber auch bei starker Luft-
bewegung zusätzliche Maßnahmen notwendig, um die erforderlichen Betonqualitäten sicher

3.4 Betonbau

39
zu erreichen. Die Frischbetontemperatur soll im Allgemeinen bei der Entladung 30 °C nicht
überschreiten.

Gleichzeitig ist bei der Herstellung und Lagerung von Probekörpern auf die Einhaltung
der Normenanforderungen zu achten (z. B. Lagerungstemperatur auf der Baustelle). Zu hohe

Beton- oder Lagerungstemperaturen können z. B. die Endfestigkeit negativ beeinflussen [11].

Bei der Betonzusammensetzung ist folgendes zu berücksichtigen.

• Einsatz von Zementen mit niedriger Hydratationswärmeentwicklung in der Anfangs-
phase

• Einsatz von Zusatzmitteln mit verzögernder sowie verflüssigender Wirkung – für Trans-
portbeton Verarbeitbarkeitszeit mit Temperatur und zu erwartendem Temperaturan-
stieg abstimmen

• Temperaturabhängige Wirkung der Betonzusatzmittel beachten

• Unkontrollierte Wasserzugabe auf der Baustelle grundsätzlich unterlassen ( Qualitäts-
verlust des Betons!) [11]

Bei der Betonherstellung ist das Aufheizen der Betonausgangsstoffe z. B. durch:

• geeignete Anordnung der Gesteinskörnungslager

• Abdecken der Gesteinskörnungen mit Isoliermatten

• Berieselung der Gesteinskörnungen mit Wasser (Verdunstungskälte; erhöhte Feuchte
der Gesteinskörnungen bei Wasserdosierung berücksichtigen!)

• zu verhindern.

Des Weiteren kann durch den Einsatz von kühlem Brunnenwasser oder hinzufügen von

Scherbeneis der Beton gekühlt werden.

Das Aufheizen der Schalung und Bewehrung ist mittels Beschattung vor direkter Son-
neneinstrahlung zu schützen. Ein Besprühen mit Wasser erzielt ebenfalls eine kühlende

Wirkung. Dies kann vor dem Betonieren auf den Untergrund erfolgen als auch nach dem

Betonieren auf die betonierte Oberfläche. Wasserlachen sind allerdings zu vermeiden.

Die einfachste und kostengünstigste Lösung ist allerdings die Betonarbeiten in kühlere

Tageszeiten (früh am Morgen, abends, nachts) zu verschieben. Durch ausreichendes Per-
sonal und Gerät ist eine zügige Betonverarbeitung sicherzustellen.

Die Temperatur der Gesteinskörnungen beeinflusst die Frischbetontemperatur wesent-
lich stärker als die Zementtemperatur, wie in Abb. 3.9 dargestellt ist.

Bestimmung der Frischbetontemperatur aus den Temperaturen der Ausgangsstoffe

Zement, Gesteinskörnung und Wasser in Abhängigkeit vom Zementgehalt (250, 300,

350 kg/m3). Die Summe der an der Ordinate abgelesenen Temperaturbeiträge der Einzel-
komponenten ergibt einen Orientierungswert für die Frischbetontemperatur.

Tabelle 3.4 zeigt die resultierende Frischbetontemperatur bei unterschiedlichen Temperaturen der Ausgangsstoffe nach Abb. 3.9.

40

3 Baugrundlagen

Abb. 3.9 Bestimmung der Frischbetontemperatur. (Bild: CEMEX)

Tab. 3.4 Beispiel für resultierende Frischbetontemperatur. (Tabelle: CEMEX)

Zementgehalt

Vor Aufheizen geschützte

Gesteinskörnung und Wasser

300 kg/m3

Ausgangsstoffe
aufgeheizt

Ausgangsstoff

Gesteins- Zement

Wasser

Gesteins- Zement

Wasser
körnung
körnung

Materialtemperatur

20

75

12

30

75

20
in °C

Beitrag zur Frischbe- 13

7,5

3

19,5

7,5

5
tontemperatur in K

Frischbetontempera- 23,5

32
tur in °C

Unmittelbar nach dem Betonieren sollten Nachbehandlungsmaßnahmen eingeleitet
werden. Die ersten Stunden sind entscheidend für die Festigkeitsentwicklung des Betons.

Mögliche Maßnahmen sind:

• Zu frühes Ausschalen vermeiden

• Sofortiges Aufsprühen von Nachbehandlungsmitteln auf mattfeuchte Oberfläche (mög-
lichst mit hohem Hellbezugswert)

• Abdecken des Frischbetons mit Isoliermatten als Hitze-/Abkühlungsschutz

• Auflegen von wasserspeichernder Materialien unter ständigem Feuchthalten (evtl. zu-
sätzliches Abdecken mit Folie als Verdunstungsschutz)

3.4 Betonbau

41

• Aufsprühen/Vernebeln von Wasser (Kein strömendes Wasser! Nicht auf erhitzte Ober-
flächen! Ständig feucht halten!)

Weisen im Sommer bereits die Betonausgangsstoffe hohe Temperaturen auf, so führt dies zu
einer erhöhten Frischbetontemperatur, die das Ansteifen und die Festigkeitsentwicklung des

Betons beschleunigt. Daraus ergibt sich eine verkürzte Verarbeitbarkeitszeit. Dieser Prozess
wird durch hohe Wasserverdunstungsraten bei hohen Umgebungstemperaturen und star-
kem Wind noch beschleunigt. Die Folgen können Entmischungserscheinungen, sichtbare

Schüttlagen, unzureichende Verdichtung und mangelhafte Einbettung der Bewehrung sein.

Erhöhte Temperaturen im Beton beschleunigen die Hydratphasenentwicklung und füh-
ren, wie bei der Wärmebehandlung, zu einer veränderten Gefügeausbildung. Die höheren

Frühfestigkeiten können zu Einbußen bei der Endfestigkeit führen. Zu starke Wasserver-
dunstung an der Oberfläche des Betons verhindert die vollständige Hydratation, so dass
dort ein weniger dichtes Gefüge mit geringerer Festigkeit entsteht.

Die Folge ist neben der Neigung zum Absanden eine verminderte Dauerhaftigkeit, d. h.

geringer Widerstand gegen äußere Einflüsse, wie das Eindringen von Wasser und Schad-
stoffen (z. B. CO2, Chloride). Der Versuch, durch erhöhte Wasserzugabe einen Konsis-
tenzausgleich zu erreichen, führt aber auch zu verringerter Festigkeit sowie zu einer Min-
derung der Dauerhaftigkeit.

Vor allem durch das beschleunigte Austrocknen der Oberflächen nach dem Einbringen
wird die Schwindrissgefahr erhöht, weil noch keine ausreichenden Zugfestigkeiten er-
reicht sind. Ab einer Austrocknungsrate von 1 kg/m3h ist mit Frühschwindrissen zu rech-
nen. Aus Abb. 3.10 können in Abhängigkeit von den wichtigsten Einflussgrößen (relative Luftfeuchte, Luft- und Betontemperatur, Windgeschwindigkeit) Richtwerte für die verdunstete Wassermenge abgelesen werden.

So wird bei einer Umgebungstemperatur vom 20 °C und einer relativen Luftfeuchtig-
keit von 50 %, einer Betontemperatur von ebenfalls 20 °C und einer Windgeschwindigkeit
von ca. 15 km/h eine Wassermenge von 0,5 l in einer Stunde pro Quadratmeter Oberfläche
verdunstet.

Die Abschätzung der Windgeschwindigkeit kann nach Tab. 3.5 Windstärkenskala nach Beaufort erfolgen.

Eine erhöhte Wasserzugabe für den Konsistenzausgleich würde die Schwindneigung
noch verstärken.

Die Verdunstungsgeschwindigkeit des Wassers aus dem frischen Beton wird vor allem
durch die Temperatur (Beton und Umgebung), die relative Luftfeuchtigkeit der umgeben-
den Luft und durch die Windgeschwindigkeit beeinflusst. Den ungefähren Zusammen-
hang zwischen diesen Größen zeigt Abb. 3.10. Wie aus dieser Darstellung hervorgeht, beträgt die verdunstete Wassermenge aus 1 m Betonoberfläche 0,6 l Wasser je Stunde bei

Luft und Betontemperaturen von 20 °C, einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % und
einer mittleren Windgeschwindigkeit von 20 km/h.

Laut Zementtaschenbuch beeinflussen die drei Parameter, Lufttemperatur, Betontem-
peratur und Windgeschwindigkeit das Austrocknungsverhalten des Betons.

42

3 Baugrundlagen

Abb. 3.10 Austrocknungsverhalten von Beton in Abhängigkeit von der relativen Luftfeuchte, der Luft- und Betontemperatur und der Windstärke. (Bild: Verein Deutscher Zementwerke e. V.,

Zement-Taschenbuch 2008)

Bei sommerlichen Temperaturen sowie bei höheren Betontemperaturen als die der Luft und
größer werdenden Temperaturdifferenzen zwischen Beton und Luft erhöht sich die Wasser-
verdunstung. Das Bild zeigt sehr deutlich, dass die Verdunstung nicht nur durch die Tem-
peratur, sondern noch stärker durch den Wind beeinflusst wird. Darauf ist insbesondere
bei flächenhaften und exponierten Bauteilen zu achten, wie beispielsweise bei Decken und

Estrichen.

Beispiel

Ein Beispiel verdeutlicht die Bedeutung dieser Zahlen für die Praxis: Ein Frischbeton
mit 180 l Wasser je m3 enthält je m2 in einer 1 cm dicken Schicht 1,8 l Wasser. Die Ver-
dunstungsrate von 0,6 l/m2 und Stunde bedeutet rechnerisch, dass dem Beton innerhalb
von 3 h bereits eine Wassermenge entzogen wird, die dem Gesamtwassergehalt einer

1 cm dicken Betonschicht entspricht. Das damit verbundene Kapillarschwinden, die

Neigung zur Rissbildung und die negativen Auswirkungen auf Festigkeit, Verschleiß-
widerstand und Dichtigkeit der oberflächennahen Bereiche sind erheblich.

Die Dauer der Nachbehandlung muss deshalb so bemessen sein, dass auch die ober-
flächennahen Zonen eine ausreichende Festigkeit und Dichtheit des Betongefüges er-
reichen, die für die Dauerhaftigkeit des Betons und den Korrosionsschutz der Beweh-
rung erforderlich sind [12].

3.4 Betonbau

43

Tab. 3.5 Windstärkenskala nach Beaufort

Windstärke Geschw.

Geschw. Geschw. Bezeichnung

Sichtbare Auswirkung

[m/s]

[Knoten] [km/h]

0

0–0,2

0– < 1

0

Stille

Rauch steigt senkrecht
auf

1

0,3–1,5

1– < 4

1–5

Leiser Zug

Rauch zeigt die Wind-
richtung an

2

1,6–3,3

4– < 7

6–11

Leichte Brise

Blätter säuseln, im

Gesicht leicht fühlbar

3

3,4–5,4

7– < 11

12–19

Schwache Brise

Blätter und dünne

Zweige bewegen sich

4

5,5–7,9

11– < 16

20–28

Mäßige Brise

Wind hebt loses Papier
an

5

8,0–10,7

16 - < 22

29–38

Frische Brise

Kleine Bäume bewegen
sich

6

10,8–13,8 22– < 28

39–49

Starker Wind

Starke Äste sind in

Bewegung, Regen-
schirme sind schwierig
zu benutzen

7

13,9–17,1 28– < 34

50–61

Steifer Wind

Ganze Bäume sind in

Bewegung, fühlbarer

Widerstand beim Gehen

8

17,2–20,7 34– < 41

62–74

Stürmischer Wind

Wind bricht Zweige von

Bäumen, erschwerten

Aufwand beim Gehen

9

20,8–24,4 41– < 48

75–88

Sturm

Dachziegel werden
abgehoben

10

24,5–28,4 48– < 56

89–102

Schwerer Sturm

Bäume werden
entwurzelt

11

28,5–32,6 56– < 64

103–117

Orkanartiger Sturm Verbreitete

Sturmschäden

12

> 36

> 64

> 117

Orkan

Schwere Verwüstungen

3.4.3 Kontrollen und Prüfungen

Kontrollen und Prüfungen der ausgeführten Arbeiten hinsichtlich der Qualität sind beim

Betonbau, wie auch bei allen anderen Arbeiten unerlässlich. Fundamente werden einge-
messen und mit den Koordinaten in den Zeichnungen verglichen. Neben der weiteren
allgemeinen Sichtkontrolle sind folgende Punkte während und nach der Ausführung zu
überprüfen:

• Materialzertifikate für Bewehrung und Betonzuschläge

• Sauberkeitsschicht

• Bewehrung auf Abstand, Durchmesser und Verlegung

44

3 Baugrundlagen

• Oberflächenbeschaffenheit der Schalung

• Übereinstimmung mich den Achsmaßen

• Fundamentabmessungen

• Schalungsoberfläche/Sichtbeton

• Etwaige Aussparungen

• Eingebaute Teile wie Anker, Schienen usw.

• Dehnungsfugen, Arbeitsfugen

Des Weiteren ist die Konsistenz des Frischbetons mittels Setzversuch zu bestimmen. Der

Setzversuch wird entsprechend der DIN EN 12350-2 durchgeführt. Hierbei wird eine keg-
lige Metallform in drei Schritten mit Beton gefüllt und verdichtet. Nachdem die Form ent-
fernt wurde, wird die Höhe des zusammengesunkenen Betons gemessen, und mit der Höhe
der Metallform verglichen. Die Differenz zwischen den beiden Maßen ist das sogenannte

Setzmaß. Das zulässige Setzmaß wird in der Regel in der Betonspezifikation definiert.

Nach Fertigstellung der Betonarbeiten erfolgt die vollständige Überprüfung der aus-
geführten Arbeiten.

3.5 Gebäude

Im industriellen Anlagenbau unterscheidet man zwischen „Process Buildings“ und „Non

Process Buildings“.

Process Buildings sind geschlossene Gebäude in denen die Prozesstechnik enthalten
ist. Darunter fallen z. B.

• Maschinenhäuser

• Pumpenhäuser

Non Process Buildings beinhalten demnach die Gebäude, in denen keine Prozesstechno-
logie enthalten ist. Darunter fallen z. B.

• Verwaltungsgebäude

• Labore

• Lagerhalle

• Werkstätten

• Verladestationen

• Medizinische Einrichtungen

• Substation (Schalthaus)

• Control Buildings (Leitwarte, Messwarte)

Mitunter werden Schalthäuser und Leitwarten auch den Prozeßgebäuden zugeordnet, da
die Ansprüche an die Haustechnik höher einzuschätzen ist als bei Lagerhallen oder Werk-
stätten.

3.6 Stahlbau

45

Abb. 3.11 Einteilung der Anlage in Baugruppen

3.6 Stahlbau

Neben dem Beton dient auch der Stahl zur Herstellung von Bauwerken wie Rohrbrücken
und Behältergerüste.

Nicht selten werden in Anlagen des Großanlagenbaus 20.000 t oder mehr an Stahlbau
verarbeitet. Die Installation diese Mengen an Stahlbau sind unter kapazitiven und logis-
tischen Gesichtspunkten nur über einen längeren Zeitraum zu realisieren. Die Anlage ist
in überschaubare Größen zu unterteilen (Lose), damit die Liefer- und Montagesequenzen
übersichtlich bleiben und nachverfolgt werden können. Wie Abb. 3.11 darstellt, erfolgt die Einteilung der Anlage unterschiedliche Bereiche. Bei einem Anlagenkomplex ist die erste

Einteilung, die Einteilung nach den unterschiedlichen verfahrenstechnischen Anlagentei-
len bzw. nach den Nebenanlagen. Zu den Nebenanlagen gehört mitunter die Dampferzeu-
gung, das Kühlwassersystem usw.

Die Prozessanlagen und Nebenanlagen werden mittels Rohrbrücken verbunden. Die

Rohrbrücken können, bei entsprechender Länge, auch in mehrere Abschnitte eingeteilt
werden. Die Prozessanlagen werden ebenfalls in Bauwerke unterteilt, und diese in Monta-
geabschnitte. Innerhalb der Montageabschnitte erfolgt die Bildung von Baugruppen.

Durch die Losbildung entsteht ein Vorteil bei der Beauftragung der Stahlbaufertigung.

Mögliche kapazitive Engpässe am Beschaffungsmarkt können umgangen werden, indem
mehrere Lieferanten in Anspruch genommen werden können. Eine zusätzliche höhere ter-
minliche Flexibilität entsteht.

46

3 Baugrundlagen

Abb. 3.12 Workflow Stahlbaulieferungen

Entscheidend ist nun, eine Vorgehensweise und Systematik zu erarbeiten, in der die
sequenzielle Herstellung von Baugruppen, entsprechend der erforderlichen Verfügbarkeit
widergespiegelt wird. Der Materialbedarf zur Herstellung der einzelnen Baugruppen ist in

Fertigungs- und Liefersequenzen zu transferieren. Die Überwachung der Stahlbaufertiger
erfolgt anhand der vereinbarten Sequenzen, um exakt die geplante Reihenfolge der Mon-
tage zu sicherzustellen.

Dazu wird, wie in Abb. 3.12 aufgeführt, die Gesamtanlage in die Lose bzw. Baugruppen geteilt. Für die Lose bzw. Baugruppen werden die Montagesequenzen definiert. Dabei
spielt zum einen die logische Abfolge eine Rolle, die Anforderungen durch die Montage
von Ausrüstungen in den Stahlbau und die erforderliche Fertigstellung aus Sicht der Inbe-
triebnahme. Analog zu den festgelegten Montagesequenzen sind die gleichen Sequenzen
für die Fertigung zu wählen. Stahlbauübersichten und Werkstattzeichnungen passen sich
selbstverständlich auch diesen Sequenzen an. Nach dem das Vormaterial bestellt und be-
schafft wurde, erfolgt die Fertigung. Während der Fertigung sollte der Stahlbaulieferant
auf Einhaltung der vorgegebenen Sequenzen hin überwacht werden.

Standardmäßig werden im Anlagenbau zuerst die Rohrbrücken und anschließend die

Behältergerüste errichtet. Zu weiteren Absicherung dieser Regel fließen Überlegungen,
wie

• die Verfügbarkeit des Bauwerkes für weitere Arbeiten

• der Aufwand

3.6 Stahlbau

47

• die Montagerichtung

• die Kranstandflächen

• die Zugänglichkeit
in die Festlegung der Montagesequenzen ein.

3.6.1 Planung

Während der Planungsphase sind die Montagesequenzen des Stahlbaus frühzeitig zu defi-
nieren. Die Fertigungssequenzen des Stahlbaulieferanten müssen die Montagesequenzen
widerspiegeln. Es ist zu vermeiden, dass der Stahlbaufertiger seine Fertigung ohne Be-
rücksichtigung der Belange des Anlagenbauers optimiert. Die Fertigung ist demnach so
zu überwachen, dass die Sequenzen passen und die Baustelle funktionierende bzw. voll-
ständige Einheiten erhalten. Es bietet sich an, die Fertigungssequenzen und die Vorgaben
für Qualität vertraglich festzulegen und die Einhaltung dieser Sequenzen durch eigenes

Personal zu überwachen.

Die Verfügbarkeit des Bauwerkes für weitere Arbeiten (z. B. Rohrleitungsmontage)

ergibt sich aus dem Gesamtterminplan, unter Berücksichtigung des Aufwandes, rück-
wärtsgerechnet von der Inbetriebnahme-Sequenz. Eine klare Montagerichtung vermeidet

Schnittpunkte und Behinderungen durch andere Baustellentätigkeiten. Ein wesentlicher

Punkt ist die Festlegung der Kranstandflächen, um die Überschneidung der Aktionsradien
des einen Krans mit einem anderen Kran zu vermeiden.

Je nach Beschaffenheit des Bodens sind die Kranstandflächen zu präparieren um die
vorschriftsmäßige Standsicherheit sicherzustellen. Die permanente Zugänglichkeit hin-
sichtlich Materiallieferung sollte gewährleistet sein.

Unter Berücksichtigung von Formel 11.1 Effizienz

Input

Arbeitsaufwand

Effizienz =

=

Output
prod. Stü ckzahl
wird der geplante Arbeitsaufwand ermittelt.

Da der Stahlbau die Basis für die nachfolgenden Gewerke darstellt, ist ein planmäßiges

Errichten des Stahlbaus sicherzustellen, um die nachfolgenden Gewerke nicht in ihrem

Ablauf zu stören.

Abbildung 3.13 stellt den Einfluss des Stückgewichtes auf Montagestunden und Montagekosten dar. Der Aufwand der Montagestunden bezogen auf das Stückgewicht sinkt bei
steigendem Gewicht. Wird eine Baugruppe aus Einzelteilen zusammengebaut die durch-
schnittlich 150 kg pro Stahlbauteil wiegen, wäre die angenommene Effizienz 20 h/t. Die
daraus resultierenden Montagekosten ergeben sich, indem der Aufwand mit einem reprä-
sentativen Stundenlohn multipliziert wird.

48

3 Baugrundlagen

90

Stahlbaumontage

80

70
aulbah 60Ste nn50

/ Toen 40tundesag30nt

Mo 20

10

0

0.01 0.05

0.1

0.2

0.5

1

2

5

10

20

50

Tonnen

Abb. 3.13 Einfluss des Stückgewichtes auf Montagestunden

Abb. 3.14 Rohrbrücke im Chemiekomplex Bayer Uerdingen. (Bild: Bayer AG)

3.6 Stahlbau

49

Beispiel

Annahme: Eine Rohrbrücke mit einer Länge von 100 m, 6 m breit und 8 m hoch hat
eine Tonnage von ca. 120 t.

Unter Zugrundelegung von Formel 11.1 Effizienz wird der Input (=Arbeitsaufwand)

bestimmt, wobei die durchschnittliche Effizienz aufgrund von Erfahrungswerten an-
genommen wird.

Output = 120 t

Effizienz = 20 h/t

Arbeitsaufwand = Effizienz*Output

Arbeitsaufwand
h

= 20 *120t = 2 400

.

h
t

Bei einer angenommenen Effizienz von 20 h/t benötigt man 2.400 h für die Errichtung
der Rohrbrücke. Umgerechnet sind das ca. 10 Mann Monate.

Eine Stahlbaukolonne setzt sich in der Regel aus 5 Personen zusammen. Demzufol-
ge wäre der Montagezeitraum 2 Monate.

Sind diese 2 Monate terminlich zu lange, müssen 2 oder mehr Kolonnen eingesetzt
werden.

Abbildung 3.14 zeigt die Komplexität von Rohrbrücken anhand einer Polycarbonat Anlage in Uerdingen.

Ergänzend zu dem oben genannten Beispiel sollte nicht vergessen werden, dass bei der

Stahlbaumontage Hebezeuge erforderlich sind. Mitentscheidend für die Festlegung mit
wie vielen Kolonnen, in welchem Zeitraum die Stahlbaumontage erfolgen soll, ist die

Planung der Hebezeuge. Hier spielt der Platz für die Kranstandflächen und die Verfügbar-
keiten von Kranen eine entscheidende Rolle.

Des Weiteren sind zu überprüfen, ob auf der Baustelle Behinderungen wie z. B. durch

• vorhandene Gebäude

• Befahrbarkeit und Belastbarkeit der Baustellenzuwege

• Vormontageplatz
vorliegen, die einen negativen Einfluss auf die Abläufe haben könnten.

Die Montage des Stahlbaus erfolgt mittels einzelner Teile, oder als Baugruppe. Diese

Baugruppen können bereits in der Fertigung vormontiert werden, oder auf der Baustelle.

Eine Kombination aus beiden ist ebenfalls üblich. Bei der Stahlbauplanung ist abzuwägen,
inwieweit ein höherer Grad an vormontierten Bauteilen Kosten reduzierend wirkt. Dabei
sind eingesparte Kosten für Montagearbeiten vor Ort mit möglichen höheren Krankosten
aufgrund größerer Hebeleistung zu vergleichen.

50

3 Baugrundlagen

Abb. 3.15 Grobterminplan Stahlbau

Die Größe der Baugruppen wird durch die maximalen Transportabmessungen be-
grenzt. In Einzelfällen ist zu prüfen, inwieweit diese Baugruppe auf der Baustelle eben-
erdig zu noch größeren Montageeinheiten vor Ort zusammengebaut werden können. Die
wirtschaftlichste Gesamtlösung ist jeweils durch Variantenvergleiche zu ermitteln.

Seitens der Terminplanung sind die chronologischen Abhängigkeiten und die entspre-
chenden Dauern im Detail zu planen.

Abbildung 3.15 zeigt die vereinfachte chronologische Abhängigkeit des Stahlbauwer-degangs. Nachdem die Stahlbauübersichten und die Statik fertiggestellt wurden erfolgt die

Materialbestellung. Parallel zur Materialbestellung erfolgt die Erstellung der Werkstatt-
zeichnungen für die spätere Fertigung. Nachdem das Rohmaterial geliefert wurde beginnt
der eigentliche Fertigungsprozess des Stahlbaus. Entscheidend ist hier, dass die Werkstatt-
zeichnungen vorliegen, der Prüfstatiker oder die zuständige „Third Party“ (länderabhän-
gig) die Statik verifiziert hat.

3.6.2 Stahlbaumontage

Das vorgefertigte Material wird idealerweise direkt zum Verwendungsort geliefert und
von dort aus direkt montiert, also „just in time“. Leider sind hierfür nicht immer die Vor-
aussetzungen gegeben. Fundamente sind noch nicht fertig oder belastbar, oder die Lager-
flächen vor Ort sind begrenzt.

Bei Beschaffungen aus entfernten Ländern (größere Distanz zwischen Fertiger und

Baustelle) oder Gegenden, und den daraus resultierenden lange Transportzeiten, sollten

Lagerflächen für einen ausreichenden Auslastungspuffer berücksichtig werden. Das Zwi-
schenlagern von bestimmten Mengen stellt eine kontinuierliche Auslastung des montie-
renden Nachunternehmers sicher und ermöglicht den Stahlbauer eine gewisse Flexibilität.

Als Richtwert sollte die Arbeitsleistung einer Arbeitswoche verfügbar sein.

3.6 Stahlbau

51

Das zwischengelagerte Material ist auf der Baustelle in der Reihenfolge zu lagern, die
die Einbaureihenfolge widerspiegelt. In der Regel erfolgt die Lagerung auf Freiflächen
in dem die Stahlbauteile auf Hölzer gelegt werden. Die dazu gehörigen Kleinteile wie

Schrauben, Mutter und Unterlegscheiben werden in verschließbaren Container gelagert.

Vor der Stahlbaumontage ist sicherzustellen, dass die zu benutzenden Fundamente
ihrer erforderliche Festigkeit erreicht haben. Die Fundamente und Ankerbolzen sind auf

Beschädigung und Zeichnungskonformität hin zu überprüfen. Insbesondere wenn diese

Leistungen durch Dritte erbracht wurden.

Unebenheiten der Fundamente innerhalb der vorgeschriebenen Toleranzen können
durch Unterlegbleche korrigiert werden. Dazu werden die Stahlstützen mit Hilfe von Ble-
chen ausgerichtet, wobei maximal drei Unterlegbleche aufeinanderliegend verwenden
werden dürfen. Unterlegbleche sollten in unterschiedlichen Dicken und in ausreichender

Menge vorhanden sein. Des Weiteren ist zu beachten, dass die Bleche weder geschert noch
gestanzt wurden. Die Schnittkanten müssen zur Vermeidung von Verletzungsgefahren ge-
brochen werden. Unter Berücksichtigung der jeweils anzuwenden Normen ist der Abstand
zwischen Fundament und Stahlstütze mit wenigsten 30 mm und bis höchstens 50 mm
durch Unterlegbleche auszugleichen.

Die Stahlbauteile sind ausschließlich nach denen in den Zeichnungen angegeben Ma-
ßen zu montieren. Das Einhalten der dort angegebenen Toleranzen ist zwingend erfor-
derlich. Bei Maßketten sollte das Gesamtmaß dahingehend kontrolliert werden, dass die

Addition von Toleranzen nicht die Toleranz des Gesamtmaß über- bzw. unterschreitet.

Während der Stahlbaumontage sollte die Windgeschwindigkeit mit berücksichtigt wer-
den (Weitere Details zu Kranarbeiten siehe 4.2 Kranarbeiten).

Nachdem der Stahlbau auf den Fundamenten verankert ist, werden die Verankerungen,
vorzugsweise mittels Drehmomentschlüssel angezogen und im Anschluss vergossen. Be-
vor das Vergießen freigegeben wird, erfolgt in der Regel eine protokollierte Überprüfung
der Anzugsmomente.

Der Stahlbau kann mittels geschweißter Verbindungen, als auch mit geschraubten Ver-
bindungen, ausgeführt werden. Die Herstellung der endgültigen Verbindung erfolgt erst
nach dem Feinausrichten der Stahlbaustruktur. Mögliche Hilfskonstruktionen oder zeit-
weilige Abstützungen und Abspannungen sind erst dann zu entfernen, wenn die Stahlbau-
struktur die erforderliche Standsicherheit erreicht hat.

Bei den Schraubenverbindungen ist darauf zu achten, dass die Schraubenköpfe und

Unterlegscheiben einen festen Sitz an den Berührungsflächen vorweisen. Des Weiteren
sollten die Schraubenköpfe auch nur auf einer Seite angeordnet werden.

Bei geneigten Auflageflächen sind Schraubenköpfe und Muttern mit keilförmigen

Unterlegscheiben zu versehen. Bei geraden Auflageflächen sind nur die Muttern mit (run-
den) Unterlegscheiben zu versehen.

Zum Anziehen der Muttern sind geeignete Werkzeuge (z. B. Drehmomentschlüssel,

Schlagschrauber) zu verwenden. Bei hochfesten Schrauben sind das Gewinde und die

Reibfläche der Unterlegscheibe zu schmieren (z. B. mit kolloidem Molybdändisulfid).

Verzinkte Schrauben und Muttern dürfen nicht mit Schmiermitteln behandelt werden. Für

52

3 Baugrundlagen
die Vorspannkraft von hochfesten Schrauben gelten die vorgeschriebenen Normen (z. B.

DIN EN 1090 Teil 1-3, BS 4604-1 und -2, ASTM A325, ASTM A490) und die Empfeh-
lungen des Schraubenherstellers.

Für 100 % Vorspannung gelten die Anziehmomente nach DIN 18800-7, bei Verwen-
dung eines Drehmomentschlüssels. Auf der Baustelle hergestellte Schraubverbindungen
sind stichprobenartig auf festen Sitz zu kontrollieren. Bei Verbindungen mit hochfesten

Schrauben und vorgeschriebener Vorspannkraft ist bei allen Schrauben das Anziehmo-
ment mit einem Drehmomentschlüssel zu kontrollieren.

Normale Schraubverbindungen der Güte 4.6, 5.6 können mit einem Schlagschrauber
angezogen werden.

Schraubverbindungen sind auf folgende Punkte hin visuell zu kontrollieren:

• Die Schrauben ragen um wenigsten zwei Gewindegänge aus der Mutter heraus.

• Die Schrauben sind mit dem Drehmomentschlüssel angezogen. (Die Spuren der Kraft-
einwirkung sind mitunter an den Ecken der Mutter erkennbar).

• Die Muttern sind unter Verwendung von Unterlegscheiben und auf der richtigen Seite
angebracht.

Abbildung 3.16 zeigt eindrucksvoll, dass die Verwendung von Unterlegscheiben auf der richtigen Seite auf dieser Baustelle ernst genommen wurde. Allerdings herrscht nicht immer und überall ein einheitliches Verständnis über den allgemeinen Stand der Technik.

Der freien Kreativität auf einer Baustelle sind keine Grenzen gesetzt. Umso mehr rückt die

Bau- und Montageüberwachung vor Ort in den Mittelpunkt.

Abb. 3.16 Stahlbau – Unterlegscheiben. (Bild: Stefan Boos)

3.6 Stahlbau

53

Für die Schweißverbindungen gelten die vorgeschriebenen Normen wie z. B. EN 287-

1, EN 719, EN ISO 3834-1, EN ISO 5817 und EN ISO 9692-2, AWS D1.1

Baustellen-Schweißnähte sind visuell zu kontrollieren. In Zweifelsfällen sind zusätz-
lich zerstörungsfreie Prüfungen der Schweißnähte durchzuführen.

3.6.3 Bühnen und Leitern

Bühnen und Leitern dienen der Sicherheit und der Zugänglichkeit innerhalb der Anlage.

Es sollte bereits in der Planungsphase angestrebt werden, die Leitern und Bühnen zeit-
gleich mit der Stahlkonstruktion zu errichtet. Dazu zählt auch das Auslegen von Gitter-
rosten.

Die Schwierigkeit bei der frühzeitigen Bestellung von Gitterrosten liegt in der Regel
darin, dass der Umfang der Durchbrüche zu dem Bestelltermin nicht gänzlich vorliegt.

Mitunter ist es sinnvoll, von Fall zu Fall zu untersuchen, ob es nicht wirtschaftlich vor-
teilhafter ist, Gitterroste ohne Durchbrüche vorab zu verlegen. Dadurch kann deutlich der

Aufwand an Gerüstbauarbeiten, um somit für Gerüstbaukosten, reduziert werden.

Nach Festlegung der Durchbrüche in den Gitterrosten, aufgrund von Rohrleitungsver-
läufen usw., können diese dann ausgetauscht werden.

3.6.4 Kontrollen und Prüfungen

Nach Fertigstellung der Stahlbauarbeiten erfolgt die Überprüfung der ausgeführten Ar-
beiten. Stahlgerüste werden eingemessen und mit den Koordinaten in den Zeichnungen
vergleichen. Neben der allgemeinen Sichtkontrolle sind folgende Punkte während und
nach der Ausführung zu überprüfen bzw. durchzuführen:

• Ankerschrauben vergossen und angezogen

• Sichtkontrolle der Baustellen-Schweißnähte

• Hauptabmessungen (Bühnenhöhe, Durchbrüche, Trägergrößen) kontrolliert

• Schraubenverbindungen kontrolliert

• Vorgeschriebenes Drehmoment von HV-Verbindungen kontrolliert

• Provisorische Aussteifungen entfernt

• Riffelbleche/Tränenbleche montiert und verschraubt/verschweißt

• Erforderliche Löcher für Bühnenentwässerung in Bühnenabdeckungen ausgeschnitten

• Fußbleche an den Durchbrüchen montiert

• Laufstege/Treppen/Leitern/Geländer montiert

• Dach- und Wandverkleidungen montiert

• Kranbahnschienen ausgerichtet

• Anschlüsse für Erdung kontrolliert

• Gitterroste montiert und befestigt

54

3 Baugrundlagen

• Verzinkung repariert

• Korrosionsschutz kontrolliert

3.7 Zusammenfassung

Der Bau beinhaltet neben der Herstellung der sichtbaren und verwendeten Strukturen eine

Vielzahl von Arbeiten, die bei einer fertiggestellten Anlage nicht mehr ersichtlich sind.

Die gesamten Arbeiten sind sehr personalaufwendig und bedürfen einer weitergehenden
logistischen Planung.

Wenn die Bauarbeiten beginnen, sind die Bauarbeiter Witterung und Klima ausgesetzt.

Die Gebäude und Strukturen müssen durch sie geschaffen werden. Die Erdbewegung von
tausenden Kubikmeter, die Tiefengründung, mögliche Grundwasserabsenkungen stellen
immer wieder neue Herausforderungen an die Baustellenmannschaft

Mitentscheiden für eine erfolgreiche Bewältigung der Bauabläufe ist die Kenntnis über
die einzelnen Gewerke und ihr Zusammenspiel untereinander. Der Schlüssel zum Erfolg
liegt in der detaillierten Planung der Abläufe, sowie das frühzeitige Erkennen von Störun-
gen um nur geringe Abweichungen vom Plan zu zulassen.

Grundlagen der Montage

4

4.1 Ausrüstungsmontage

Die Ausrüstungsmontage ist das Kernstück der Montage. Da die anderen Gewerke in der

Regel als Massengewerke verstanden werden, werden bei der Ausrüstungsmontage im

Allgemeinen auf die individuellen Besonderheiten einer Ausrüstung eingegangen. Alleine
die Beschaffungskosten stehen in einem deutlich anderen Verhältnis als die Kosten für

Massenmaterial. So liegen die Stückkosten für Kompressoren, Turbinen oder Reaktoren
nicht selten im zweistelligen Millionenbereich.

Die Hauptunterteilung der Ausrüstungsmontage aus Sicht des Anlagenbauers unter-
scheidet sich in:

• Statische Ausrüstung

• Rotierende Ausrüstungen

• Baustellenfertigung

Ausrüstungen, die aufgrund ihrer Dimensionen und der damit verbundenen Transport-
problematik, nicht transportierbar sind, werden auf der Baustelle zusammengebaut bzw.

gefertigt. Alle anderen Ausrüstungen werden auf der Baustelle angeliefert und montiert.

Der Einsatz von geeigneten Hebezeugen ist bei der Ausrüstungsmontage das entschei-
dende Kriterium. Zum einen steht die Machbarkeit im Vordergrund, zum anderen ist si-
cherzustellen, dass Hebezeuge mit der erforderlichen Kapazität und innerhalb des geplan-
ten Zeitraumes verfügbar sind.

Ausrüstungen werden auf Fundamente gesetzt oder in einem Stahlgerüst verankert.

Ausrüstungen, wie z. B. Turbinen oder Kompressoren sind sensible Bauteile. Vor und
nach der reinen Montage der Ausrüstungen sind diverse Überprüfungen (ausrüstungsab-
hängig) erforderlich.

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

55

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_4

56

4 Grundlagen der Montage

Grundsätzlich sollte vor der Montage die Lage der Betonfundamente überprüft wer-
den. Mögliche Aussparungen für Ankerbolzen müssen sorgfältig gereinigt und ausgebla-
sen werden, um alle Fremdkörper oder Schmutz, der sich angesammelt hat, zu entfernen.

Die eingesetzten Ankerbolzen müssen in Bezug auf senkrechten Sitz, Ausrichtung und

Projektion(d. h. korrekte Lage zu- und untereinander) untersucht werden. Bei einer Mon-
tage im Apparategerüst sind die Positionen der Ankerbolzenlöcher auf ihre Zeichnungs-
konformität hin zu überprüfen.

Zum Ausrichten der Ausrüstung sind Unterlegbleche mit unterschiedlichen Dicken zu
verwenden. Die maximal auszugleichende Höhe sollte dabei 50 mm nicht überschreiten.

Die Ausrüstung ist nach der Montage mittels Präzisionsmessgeräte (Winkelmessgeräte,

Theodoliten, Nivelliergeräte usw.) auf ihre Koordinaten hin zu überprüfen und zu doku-
mentieren.

Senkrecht stehende Geräte, wie Kolonnen, Reaktoren, Behälter, Filter, Wärmeaustau-
scher, Tanke sollten ausschließlich mit Hilfe eines Theodolits nach Höhe und Seite aus-
gerichtet werden.

Rotierenden Ausrüstungen wie Pumpen, Kompressoren, Gebläsen etc. sind auf Be-
tonfundamenten nach Herstellerangaben zu montieren und einzumessen. Wenn nichts
anderes vom Lieferanten oder Hersteller gefordert wird, wird zuerst die Antriebseinheit
montiert und ausgerichtet.

Die Koordinaten von Flanschen, die an Pumpen oder Turbinen angebracht sind, sind
in senkrechter und horizontaler Richtung entsprechend den Herstellerangaben feinauszu-
richten.

Danach kann die vorläufige Ausrichtung vom angetriebenen Bauteil und der Antriebs-
einheit erfolgen.

Die Toleranzen zwischen Antriebseinheit (Dieselmotor, Elektromotor, Gasturbine oder

Getriebe, usw.) und angetriebenen Bauteil (Pumpen, Kompressoren) werden vom Herstel-
ler angegeben. Sind solche Werte nicht verfügbar, werden Winkelabweichungen und Ab-
weichungen bei der Parallelität in Schritten von 0,05 mm gemessen. Zwischenlegscheiben
werden eingesetzt, um die Antriebswellen der beiden Maschinen genau auszurichten und

Verspannungen zu vermeiden. Die Wellen müssen bis auf 0,05 mm genau in Flucht liegen
und die Enden sich bis auf 0,05 mm annähern.

Eine typische Montagesequenz von statischen Ausrüstungen ist:

• Überprüfung und Abnahme des Fundaments

• Visuelle Inspektion der Ausrüstung

• Kran positionieren und aufrüsten

• Anschlagen der Ausrüstung

• Überprüfungen vor Hebevorgang

• Hebevorgang

• Positionierung der Ausrüstung auf dem Fundament oder Rahmen

• Grobausrichtung der Ausrüstung

• Feinausrichtung der Ausrüstung

• Einmessen der Ausrüstung

4.1 Ausrüstungsmontage

57

• Vergießen der Ankerbolzen

4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

Während und nach den durchgeführten Arbeiten sind diverse Kontrollen und Prüfungen
durchzuführen. In der Regel werden solche Prüfungen in den Qualitätsplänen aufgeführt.

Dabei ist zu beachten, dass die Vorgaben der Hersteller mit berücksichtigt werden.

Folgende Punkte sind beispielhaft bei statischen Ausrüstungen zu berücksichtigen:

• Ausrüstung ausgerichtet

• Setzung des Fundamentes gemessen

• Ankerschrauben vergossen und angezogen

• Vorgeschriebenes Drehmoment von Schraubenverbindungen kontrolliert

• Ausrüstung gereinigt (innen)

• Transportsicherungen/Aussteifungen entfernt

• Einbauten montiert

• Treppen/Bühnen/Leitern montiert

• Auskleidung/Innenbeschichtung kontrolliert

• Dichtheitsprüfung durchgeführt

• Sichtkontrolle auf Beschädigungen durchgeführt

• Festpunkt/Lospunkt kontrolliert

• Blindflansche montiert

Folgende Punkte sind beispielhaft bei rotierenden Ausrüstungen zu berücksichtigen:

• Ankerschrauben vergossen und angezogen

• Typenschild kontrolliert

• Interne Rohrleitungen montiert

• Ausrüstung gereinigt (innen)

• Kupplung montiert

• Öler/Thermometer/Manometer montiert

• Kupplung mit Öl/Fett gefüllt

• Öl-/Fettsorte

• Lagergehäuse/Getriebe gespült und mit Öl gefüllt

• Ölsorte überprüft

• Stopfbuchse gereinigt

• Handdrehkontrolle durchgeführt

• Keilriemen montiert

• Keilriemenspannung kontrolliert

• Sichtkontrolle auf Beschädigungen durchgeführt

• Grundplattenaufbau montiert

• Kühlwasserrohre montiert

58

4 Grundlagen der Montage

• Heizrohre montiert

• Durchflussrichtung der Armaturen kontrolliert

• Anschlusslasche für Erdung kontrolliert

• Kupplungsschutz montiert

• Rostschutzmittel entfernt

• Packung/Gleitringdichtung eingebaut

• Drehrichtungskontrolle durchgeführt

• Parallelität von Motor und Maschine kontrolliert

• Keilriemenschutzkasten montiert

• Transportsicherungen montiert

4.2 Kranarbeiten

Krane im Sinne der Unfallverhütungsvorschrift (BGV D6) sind Hebezeuge, die Lasten mit
einem Tragmittel heben und zusätzlich in eine oder mehrere Richtungen bewegen kön-
nen. Der Ursprung des Wortes Kran geht auf die langen Ausleger des Krans zurück. Die

Ausleger erinnern stark an das Aussehen von Kranichen, von daher ist der Plural Krane
und nicht Kräne. Da dies kein Zufall ist belegt auch die englische Sprache, da der Begriff

„crane“ Kran als auch Kranich bedeutet.

Krankosten verursachen wesentliche Teile der Montagekosten auf einer Großbaustelle.

Um diese Kosten auf ihre Notwendigkeit hin zu minimieren, sollte die Festlegung der
erforderlichen Krankapazitäten sowie die ermittelte Anzahl an Kranen im Detail bestimmt
und geplant werden. Ziel ist es hier ein Optimum zwischen Hebekapazität, Anzahl der

Geräte und deren Einsatzdauer zu ermitteln.

Bereits während des Beschaffungsvorganges der Ausrüstungen sind die erwarteten Lie-
ferzeiten der unterschiedlichen Ausrüstungen mit dem Kraneinsatzplan abzugleichen.

Je nach Anforderung des Hebevorganges gibt es unterschiedliche Hebegeräte wie z. B.:

• Faltkrane

• LKW-Aufbaukrane

• Minikrane

• Mobilkrane

• Raupenkrane

• Ringkrane

• Turmdrehkrane

• Laufkrane

• Hub- und Verschubsysteme

• Stapler und Telestapler

• Schwimmkrane

4.2 Kranarbeiten

59

Die Auswahl des erforderlichen Krans erfolgt unter Berücksichtigung nachfolgender Ge-
sichtspunkte und/oder aus einer Kombination mehrerer Punkte.

1. Zu hebendes Gewicht (Traglast)

2. Erforderliche Hubhöhe (Hakenhöhe Hauptausleger)

3. Erforderlich Reichweite (Arbeitsbereich, -radius)

4. Einsatzdauer

5. Mobilität auf der Baustelle

6. Wirtschaftlichkeit

Unter Berücksichtigung der Punkte 1 bis 3 erfolgt die Auswahl des Krans anhand von

Traglastentabellen des entsprechenden Krantyps, wie beispielsweise Tab. 4.1 zeigt.

Die Zeilenbezeichnung in Tab. 4.1 gibt den Abstand vom Kranmittelpunkt an (Arbeits-radius), während die Spaltenbezeichnung die Länge des Auslegers angibt. Entsprechend

Abb. 4.1 wird die Länge des Auslegers bezüglich der erforderliche Reichweite und Tab. 4.1 Traglastentabelle Liebherr LTM 1220. (Tabelle Fa. Liebherr)

60

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.1 Hubhöhen Liebherr LTM 1220. (Bild: Fa. Liebherr)

Hubhöhe bestimmt. Der vertikale/horizontale Schnittpunkt zeigt die unter diesen Bedin-
gungen maximaler theoretischer Lastaufnahme an.

Beispiel

Ein Bauteil mit einem Gewicht von 33 t ist auf eine Höhe von 20 m zu heben. Der

Kranstandplatz ist 16 m vom Einbauort entfernt. Es ist ein Kran mit einer Mastlänge
von 26,2 m zu wählen. Entsprechend Abb. 4.1 ist die maximale Lastaufnahme 39,5 t.

Entsprechend den Sicherheitsbestimmungen und lokaler Regularien darf die maximale

Auslastung des Kranes mitunter nur bei 75 % (des Hubgewichtes) liegen. Einige Heraus-

4.2 Kranarbeiten

61
geber von Krantabellen haben die Sicherheitsbeiwerte bereits in ihren Tabellen berück-
sichtigt.

Es sollte selbsterklärend sein, bei der Auswahl des Kranes montagetechnische Sicher-
heiten bei der Hebekapazität zu berücksichtigen. Zum einen kann das Gewicht der Aus-
rüstung höher sein, zum anderen könnte der Abstand Kran-Einbauort variieren.

Die Einsatzdauer und die Mobilitätskriterien entscheiden darüber ob z. B. Mobilkrane
oder feststehende Krane, wie Turmdrehkrane oder Hubsysteme verwendet werden.

Nachfolgend sind die gängigsten Hebezeuge die im Großanlagenbau verwendet wer-
den aufgeführt.

Faltkrane

Der Aufbau eines Faltkrans kann unter einer halben Stunde erfolgen. Bei bis zu 60 m

Höhe und einer Reichweite von 45 m können Lasten bis 2 t gehoben werden, die maxima-
le Traglast beträgt mitunter sogar 8 t. Hierbei werden Arbeiten überaus präzise ausgeführt.

Dazu dient nicht zuletzt eine Kamera unmittelbar über der anhängenden Last und eine
höhenverstellbare Kabine, welche permanenten Sichtkontakt zum Arbeitsort erlauben.

Weiterhin trägt die optionale Bedienung mittels Funkfernsteuerung zur Genauigkeit bei.

Laut Fa. Liebherr haben Faltkräne folgende Stärken.

Zusätzliche technische Besonderheiten vereinfachen die Abläufe am Einsatzort entscheidend.

Ausgehend von verschiedenen Auslegerschrägstellungen bis zu 45ůnd der Schnelligkeit
der Laufkatze ist besonders der elektrische Antrieb zu erwähnen. Bei Nacht wird so nahezu
geräuschlos gearbeitet. Aufgrund der Konstruktion werden Straßensperrungen minimiert, da
der Kran unmittelbar am Einsatzort aufgebaut und betrieben werden kann.

Zum Beispiel sind die Leistungsmerkmale eines Liebherr MK 100: (Abb. 4.2) [13]:

• Verstellbare Auslegerneigung: 0°/15°/30°/45°

• Hakenhöhe von 33,0 m (0° Neigung) bis 68,0 m (45° Neigung)

• Ausladung bis zu 52 m (0° Neigung)

• Traglasten zwischen 1600 und 8000 kg

• Auf- und Abbau innerhalb von 15 min

• Vollautomatischer Auf- und Abbau, schnelle Laufkatze, Neigungsänderung aus Kabine

• Geringer Platzbedarf

• Geringer Wendekreis mit 11,28 m

• Geräuschemissionsarm durch elektrischen Betrieb

• Verstellbare Liftkabine, Laufkatzkamera, Funkfernsteuerung

• Sehr wendiges Fahrgestell mit 5 verschiedenen Lenkprogrammen

Ein weiterer Vorteil, siehe (Abb. 4.2), besteht in seinem senkrechten Mast. Dadurch kann bei Dacharbeiten der Kran nahe an einem Gebäude platziert werden kann.

62

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.2 Liebherr MK 100. (Bild: Fa. Liebherr)

Beispiel

Besonders deutlich wird es durch Abb. 4.3. Der Kran unterstützt dabei Montagearbeiten auf einem Tankdach, in einem bestehenden Tanklager. Arbeiten in einem Tanklager
sind im generellen dadurch gekennzeichnet, das die Zugänglichkeit mit Montagegeräte
grundsätzlich eingeschränkt ist. Durch den senkrechten Mast kann der Kranstandplatz
nahe dem Tank gewählt werden. Ein Teleskopkran müsste aufgrund seines Anstell-
winkels weiter von dem Tank entfernt platziert werden. Da dieser Platz aber aufgrund
der beengten Platzverhältnisse nicht vorhanden ist, ist der Einsatz eines Faltkranes die
effektivste Lösung.

4.2 Kranarbeiten

63

Abb. 4.3 Liebherr MK 88 im Einsatz. (Bild: Fa. Liebherr)

Minikrane

Der Vorteil von Minikrane ist, und dies ist auch gleichzeitig das wesentliche Einsatz-
gebiet, dass sie dort eingesetzt werden, wo der Zugang mit herkömmlichem Kran nicht
gewährleistet ist. Minikrane werden hauptsächlich in beengten Arbeitsbereichen einge-
setzt, sei es in oder zwischen den Gebäuden, unter ihnen oder auf ihren Dächern. Dabei
sind sie in der Lage, aufgrund ihrer kompakten Bauweise, Bauteile mit einem Gewicht
von bis zu 10 t zu heben. Die maximale Hakenhöhe liegt bei 30,7 m.

Die kleinsten Minikrane gibt es ab einer Breite von 595 mm mit einem Standardge-
wicht von 1000 kg und einer maximalen Traglast von 0,9 t. Mit dieser Abmessung passt
der Minikran sogar durch normale Durchgangstüren.

Abbildung 4.4 zeigt den Einsatz eines Minikrans an einer schwer zugänglichen Stelle.

Abb

. 4.4 Minikran.

(Bild: Minikran)

64

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.5 LKW Aufbaukrane. (Bild: Fa. Liebherr)

Abb. 4.6 Mobilkran LTM. (Bild: Fa. Liebherr)

LKW-Aufbaukrane

LKW-Aufbaukrane (engl. truck crane), wie in Abb. 4.5 dargestellt, besitzen ihren Vorteil in der Mobilität, wie auch die eigentlichen Mobilkrane. Der Unterschied zu Mobilkranen
ist, dass der Kranaufbau auf einem straßenzugelassenen LKW erfolgt, der nicht gelände-
gängig ist.

Mobilkrane

Mobilkrane (Abb. 4.6) gibt es in der Ausführung mit Gittermast und als Teleskopkran.

Der Vorteil der Mobilkrane ist, wie der Name schon sagt, die Mobilität. Aufgrund ihrer

Straßenzulassung sind sie schnell am Einsatzort und im Vergleich zu Raupenkranen in
relativ kurzer Zeit einsatzbereit.

Das Einsatzgebiet erstreckt sich fast über sämtliche Hebevorgänge die zu Errichtung
einer Anlage erforderlich sind.

Mobilkräne, auch aufgrund ihrer Geländegängigkeit, sind die am meisten eingesetzten

Krane auf der Baustelle. Dabei decken Sie Hebelasten bis zu 1200 t ab.

Der Vorteil gegenüber einem Raupenkran besteht in wechselnden Einsatzorten unter

Zurücklegung größerer Strecken.

Raupenkrane

Raupenkrane gibt es in der Ausführung mit Gittermast und als Teleskopkran.

Der Vorteil der Raupenkrane ist die Flexibilität auf der Baustelle. Das Einsatzge-
biet erstreckt sich über die Montage von Betonfertigteilen, Stahlbaustrukturen bis hin

4.2 Kranarbeiten

65

Abb

. 4.7 Raupenkran Lieb-
herr LR 11350. (Bild: Fa.

Liebherr)

zu Ausrüstungen. Die kompakte Bauweise, die uneingeschränkte Geländegängigkeit,
mit bis zu 70 %iger Steigfähigkeit, sowie die freie Verfahrbarkeit aller Traglasten ohne

Abstützung sorgen für die Mobilität, die oftmals größere und teurere Geräte überflüs-
sig machen. Auf vielen Baustellen erschweren beengte Platzverhältnisse die Arbeit mit
schwerem Gerät. Hier spielt der Raupenkran eine weitere Stärke aus. Dank hydraulisch
verstellbarer Spurbreite sind Manöver unter schwierigen räumlichen Bedingungen mög-
lich – eine Eigenschaft, die sich auch in dem minimalen Platzbedarf für das Auf- und

Abrüsten ausdrückt.

In der Grundausstattung S (Hauptausleger schwer) hat z. B. der Liebherr LR 11350

(Abb. 4.7) eine Traglast, bei der minimalen Ausladung von 10 m, bis zu 1250 t.

Turmdrehkrane

Turmdrehkrane werden auf vorbereitete Standflächen aufgebaut und verbleiben während
der gesamten Nutzungsdauer an dieser Stelle. Obwohl sie stationär gebunden sind, können
die Turmdrehkrane aufgrund ihres eingebauten Drehkranz dreidimensionale Bewegungen
durchführen. Für das Tragwerk des Turms und seines Auslegers, wird häufig eine Fach-
werkkonstruktion bzw. Gittermaste verwendet.

Ausnahmen bilden hierbei die Turmdrehkrane, die auf Schienen, wie Abb. 4.8 zeigt, platziert werden.

66

4 Grundlagen der Montage

Abb

. 4.8 Turmdrehkran.

(Bild: Fa. Liebherr)

Aufgrund der Bauarten unterscheidet man folgende Turmdrehkrane:

• untendrehenden Turmdrehkran

• obendrehenden Turmdrehkran

• Turmdrehkran mit Katzausleger

• Turmdrehkran mit Nadelausleger

Untendrehende Turmkrane

Vorteile von untendrehenden Turmdrehkranen:

• geringe Anschaffungs- und Vorhaltekosten

• leichter Auf- und Abbau

• für geringere Traglasten und Arbeitshöhen geeignet

• kommen vormontiert auf Baustelle

• in kurzer Zeit einsatzbereit

Obendrehende Turmkrane

Vorteile von obendrehenden Turmdrehkranen:

• sehr gute Sicht auf Baustelle aus Krankabine des Turmdrehkranes

• für große Traglasten und Arbeitshöhen geeignet

4.2 Kranarbeiten

67

• geringer Platzbedarf

• Verlängerung des Turms durch Kettenvorrichtung möglich

Katzausleger Turmdrehkran

Katzausleger werden auf Wikipedia wie folgt beschrieben:

Die meisten im mitteleuropäischen Raum eingesetzten Turmdrehkrane sind Krane mit Lauf-
katzausleger. Ein Laufkatzausleger ist waagerecht am Kranturm angebracht und kann in der

Höhe nicht verändert werden (bis auf manche Untendreher-Turmdrehkrane, die auch mit
steilerer Auslegerneigung aufgebaut werden können). Der Lastentransport erfolgt mit Hilfe
einer Laufkatze, welche sich entlang des Auslegers bewegen kann und das Hubseil mit sich
führt. Eine Sonderform des Laufkatzauslegers ist der sogenannte Biegebalkenausleger, der
bei spitzenlosen Turmdrehkranen oder Topless-Kranen verbaut wird. Die Funktion entspricht
der eines normalen Laufkatzauslegers, jedoch besitzt der Biegebalkenauslegerkran keine

Abspannung über eine Turmspitze, um die nicht nutzbare Höhe des Kranes gering zu halten.

Bei diesem Krantyp ist die Lastgrenze allerdings eher erreicht als bei Kranen mit Turmspitze.

Um die Lasten abzutragen, wird der Ausleger biegesteif ausgeführt. Eine andere Variante ist
der Teleskopausleger, bei dem der Ausleger in zwei Teile unterteilt ist, die entweder unter-
einander oder ineinander geschoben werden können. Diese Variante des Turmdrehkranes ist
vor allem beim Vorbeischwenken an Hindernissen von Vorteil. [14]

Nadelausleger Turmdrehkran

Vorteile von Nadelauslegekranen:

• bei beengten Platzverhältnissen ideal, da Ausleger eingezogen werden kann

• für große Traglasten und Arbeitshöhen geeignet

Hub- und Verschubsysteme

Hub und Verschubsystem gehören in die Kategorie Portalkrane. Auf Baustellen werden
sie eingesetzt, wenn Ausrüstungen von mehreren hundert Tonnen zu heben sind, oder die

Ausrüstungen Abmessungen erreichen, die durch herkömmliche Krane nicht mehr ge-
handhabt werden können.

Das Hubsystem wird durch zwei Gittermasten gehalten, die je nach Höhe und Belas-
tung abgespannt werden müssen. Die Gittermasten bestehen aus Standardmodulen, die die
entsprechende Flexibilität an die Hebeanforderungen erfüllen.

Das Verschubsystem besteht ebenfalls aus zwei oder sogar aus vier Gittermasten mit
einem integrierten Verschubsystem. Im Vergleich zum reinen Hubsystem, kann hier die

Last auch horizontal verfahren werden, bei einem vierständigen Hubsystem sogar drei-
dimensional.

Hub- bzw. Verschubsysteme haben deutlich niedrigere Transport- und Rüstkosten und
sind im Vergleich zu Krane mit der gleichen Hebekapazität kostengünstiger, aber gänzlich
immobil. Sind mehrere Schwerlasthübe an unterschiedlichen Orten erforderlich, kann der

Einsatz von Raupenkrane kostengünstiger sein, als das jeweilige Umsetzen der Hubsyste-
me. Entscheidend ist hier jeweils die projektbezogene Detailuntersuchung.

68

4 Grundlagen der Montage

Abb

. 4.9 Hubsystem. (Bild:

Fa. Fagioli SPA)

Ein Kran mit einer hohen Hebekapazität erfordert eine hohe Investition und steht nicht
an jeder Ecke rum und wartet auf seinen Abruf. Krane sind mitunter Monate im Voraus
ausgebucht. Mögliche Abweichungen von der geplanten Einsatzzeit, wie z. B. Lieferver-
züge der zu hebenden Ausrüstungen oder verspätete Fertigstellung von Fundamenten usw.

sind in der Phase, in der der Kran bestellt werden muss, nur schwer zu greifen. Verlängerte

Zeitfenster in denen der Kran vorzuhalten ist, sind teuer.

Hubsysteme, bestehen aus Systemteilen, sind zeitlich wesentlich flexibler und güns-
tiger in der Miete. Wenn die montagetechnischen Voraussetzungen gegeben sind, sind

Hubsysteme eine grundsätzlich Alternative zu mobilen Krane.

Abbildung 4.9 zeigt ein Hubsystem bei der Aufnahme einer Ausrüstung. Hierbei ist ein weiterer Kran zum Nachführen erforderlich. Im Gegensatz zum Hubsystem kann ein Verschubsystem, wie Abb. 4.10 zeigt, auch seitliche Bewegungen ausführen.

Beispiel

In vielen Fällen müssen Mobilkrane mit einer Hebekapazität von über 1000 t Monate
im Voraus geordert werden. Trotz detaillierter Planung kann es immer wieder Verspä-
tungen bei der Fertigung oder dem Transport von Ausrüstungen geben. Demzufolge

4.2 Kranarbeiten

69

Abb

. 4.10 Verschubsystem.

(Bild: Fa. Fagioli SPA)

kann das geplante Zeitfenster für die Montage des Bauteils verpasst werden. Auch Kra-
nunternehmen haben Verträge die sie einhalten müssen. Sollte der Mobilkran aufgrund
anderer Verpflichtungen die Baustelle verlassen müssen, können die durch Ersatzmaß-
nahmen entstehenden Verzüge das gesamte Projekt gefährden. Bei einem Hubsystem
würden alle Voraussichten nach „nur“ höhere Mietkosten anfallen.

Schwimmkran

Ein Schwimmkran ist ein mobiler Kran der zum Heben und Umsetzen von schweren Bau-
teilen in Gewässern verwendet wird. Ursprünglich ging die Idee der Schwimmkrane auf
das Bergen von gesunkenen Schiffen zurück. Mittlerweile ist der Schwimmkran nicht
mehr aus dem Repertoire von Offshore-Anlagenbauer wegzudenken.

Schwimmkräne gibt es als folgende Ausführung:

• Offshore Krane

• Schiffskrane

• Bargekrane

• Pontonkrane

70

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.11 Schwimmkran bei der Montage eines Umspannwerkes in der Nordsee. (Bild: E.ON SE)

Abbildung 4.11 zeigt eden Einsatz eines Schwimmkrans bei dem Hebevorgang eines Umspannwerkes auf das Grundgerüst.

4.2.1 Hebestudie

Für kritische Hebevorgänge ist es empfehlenswert, eine sogenannte Kran- und Hebestu-
dien zu erstellen, teilweise ist es auch durch Vorgaben gefordert.

Kritische Hebevorgänge liegen vor, wenn eines oder mehrere der nachfolgenden Kri-
terien erfüllt sind:

• Gesamtgewicht Bauteil > 50 t

• Bauteile sind größer als 12 × 3 × 3 m

• Die Höhe des Hebevorganges ist höher als 40 m

• Die gesamte berechnete Last erreicht mehr als 85 % der zulässigen Hublast des Hebe-
gerätes

• Der Hebevorgang erfordert mehr als ein Hebegerät

• Der Hebevorgang erfordert mehr als einen Hub

• Großflächige Bauteile, die dem Wind ausgesetzt sind

In einer Hebestudie sind der geplante Hubvorgang sowie das einzusetzende Gerät im De-
tail zu beschreiben. Des Weiteren ist eine Gefährdungsanalyse durchzuführen. Die örtli-
chen Gegebenheiten sind hinsichtlich potentieller Gefahren zu untersuchen. Z. B. können
sich bei „Brownfield“ Projekten Leitungen oder Behälter mit toxischen bzw. explosiven

4.2 Kranarbeiten

71

Medien im Arbeitsbereich oder Schwenkbereich des Krans befinden. Hier sind in diesen

Fällen entsprechende Maßnahmen, wie z. B. ein Prallschutz, zu spezifizieren und zu im-
plementieren.

Eine Hebestudie muss als Mindestinformation immer folgende Angaben enthalten:

• Krantyp

• Krangöße

• Drauf- und Seitenansicht

• Mastauslage und Mastlänge

• Stellung des Krans

• Lage von möglichen Kabel und Rohrleitungen im Arbeitsbereich des Kranes

• Vorhandene Gebäude, Rohrbrücken, Stahlstrukturen

• Lasthebemittel wie Seile, Gurte, Schlups usw.

• Durch den Hebevorgang hervorgerufene Bodenpressung

Abbildung 4.12 stellt eine Hebestudie der Fa. Bracht für die Ausführung dar.

Des Weiteren sind die Witterungsbedingungen, sofern bekannt, hinsichtlich der herr-
schenden Winde zu untersuchen.

In der Unfallverhütungsvorschrift für Krane (BGV D6) steht zwar: „Der Kranführer hat
dafür zu sorgen, dass … dem Wind ausgesetzte Krane nicht über die vom Kranhersteller
festgelegten Grenzen hinaus betrieben werden …“, was auch sinnvoll ist, allerdings sollte
auch der Anlagenbauer gerade hier, seine eigene Verantwortung sehen.

7 Es gibt keinen einzigen Grund, einen Hebevorgang bei widrigen Wetterbedingungen
durchzuführen.

Bei Winden ist die Skala entsprechend Tab. 3.5 Windstärkenskala nach Beaufort oder
die optionale Anzeige der Windgeschwindigkeit des Krans zu verwenden. Bei Windge-
schwindigkeiten über 12,5 m/s – entspricht 45 km/h – (siehe Tab. 3.5 Windstärkenskala
nach Beaufort) ist der Auslegerbetrieb nicht mehr zulässig.

Beim Kraneinsatz im Freien sind weitere Faktoren zu beachten. So können zwischen Ge-
bäuden Luftströme und Aufwinde entstehen, auf Flugplätzen durch Triebwerke Luftströ-
mungen. Dabei muss der Windeinfluss auf Kran als auch auf die Lasten und Lastaufnah-
memittel beachtet werden.

Mit Unterstützung modernster Software kann bereits während der CAD Planung die

Machbarkeit der Montage mittels 3D Planung, wie Abb. 4.13 zeigt, zeigt durchgeführt werden. Darüber hinaus lässt sich eine erste Gefährdungsbeurteilung tätigen.

Es ist empfehlenswerte, und in der Regel auch gängige Praxis, die Kranstudie durch
das Kranunternehmen erstellen zu lassen. Das Kranunternehmen verfügt über das erfor-
derliche Fachwissen und die entsprechende Erfahrung.

72

4 Grundlagen der Montage

ht)

ild: Fa. Brac

Beispiel Hebestudie. (B

. 4.12bbA

4.2 Kranarbeiten

73

gängen. (Bild: Fa. Bracht)

3D Planung von Hebevor

. 4.13bbA

74

4 Grundlagen der Montage

Allerdings sollte die Erstellung von Hebestudien zum Handwerkszeug eines jeden An-
lagenbauers gehören, sei es nur um die Machtbarkeit, die Realisierungsplanung oder die

Kosten bewerten zu können.

4.3 Rohrleitungsmontage

Von allen Gewerken einer verfahrenstechnische Anlage ist die Rohrleitungsmontage das

Gewerk, welches die meiste Zeit in Anspruch nimmt, den höchsten Personalbedarf erfor-
dert und dadurch führend in der Terminplanung ist.

Rohrleitungen dienen der Beförderung von Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten und
verbinden Maschinen mit Apparaten.

Rohrleitungen werden auf Basis von

• P&ID’s

• Rohrleitungslisten

• Isometrien

• Rohrpläne
und unter Berücksichtigung der anzuwendenden Standards und Regeln montiert. Die

Rohrleitungsliste ist eine Auflistung sämtlicher zu montierender Rohrleitungen. In ihr
sind die Start- und Endpunkte der Rohrleitung angegeben, die durchfließenden Medien
und die Temperaturen und Betriebsdrücke, der Prüfumfang, Durchmesser, Wandstärken,

Materialklasse usw.

Rohrleitungen bestehen aus

• Rohren

• Fittinge (Bögen, T-Stücke, Reduzierungen, Kappen)

• Armaturen, Klappen, Ventile

• Kompensatoren

Aufgrund der immer steigenden Personalkosten und engerer Termine werden Teile der

Rohrleitungen zu sogenannten Spools vorgefertigt.

4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen

Die Rohrleitungsmontage setzt sich aus der Montage von vorgefertigten Rohrleitungs-
teilen (Spools) und den auf der Baustelle einzubauenden einzelnen Rohrleitungsteilen zu-
sammen.

Die Rohrenden von Rohren und Spools sind bis zur Montage mit Rohrkappen ver-
schlossen zu halten um Verunreinigungen vorzubeugen. Sicherlich eine sinnvolle Maß-

4.3 Rohrleitungsmontage

75
nahme, allerdings in vielen Länder ähnlich wie der Kampf gegen Windmühlen. Jedoch
sollte der Anlagenbauer hier ins Kalkül ziehen, dass stark verunreinigte Rohrleitungen
eine zusätzliche Behandlung wir z. B. Spülen oder Ausblasen benötigen und somit einen
negativen Einfluss auf Termine und Kosten ausüben.

Also ist während der Montage darauf zu achten, dass die Rohrleitungen sauber verlegt
werden. Mögliche Rückstände von Sandstrahlkörnern/-resten sind vor der Rohrleitungs-
montage durch geeignete Maßnahmen (Ausblasen, Sauber kehren, etc.) komplett zu ent-
fernen.

Abhängig von der späteren Verwendung ist der Reinigungsgrad der Rohrleitung zu
dokumentieren.

Die Rohrleitung ist spannungsarm zu verlegen, d. h. eine Anwendung von Zug oder

Druck ist nicht zulässig. Die Ausnahme bilden Leitungssysteme die mit einer Vorspan-
nung zu montieren sind. Derartige Vorspannungen werden in der Regel in Dehnungsbö-
gen (U-Loops) eingebracht, bevor die angrenzenden Verbindungsschweißnähte hergestellt
werden.

Die Festpunkte einer vorzuspannenden Leitung sind vor Durchführung der Vorspan-
nung komplett zu installieren und zu verschweißen.

Generell sind parallel zur Rohrleitungsmontage die erforderlichen Halterungen zu
montieren. Mitunter stellt man fest, dass Rohrleitungen provisorisch gehaltert werden.

Um auch hier Kosten und Terminverzuge zu minimieren, sollte neben der Rohrleitungs-
planung und Beschaffung ein gleicher Aufwand für die Rohrleitungsunterstützungen be-
trieben werden. Die Isometrien enthalten die entsprechenden Koordinaten der Halterungs-
punkte sowie den entsprechenden Halterungstyp.

Anschlüsse an Apparate und Maschinen sind spannungsfrei auszuführen, und im Be-
sonderen, auf die Parallelität der angrenzenden Flansche hin zu überprüfen, um so mög-
liche Spannungen zu vermeiden, die zur Beschädigung der Maschinen führen könnten.

In der Regel werden die Rohrleitungen von den Maschinen zu den Apparaten gebaut,
bzw. ausgehend von dem „spannungsärmsten Anschluss“. Da dies nicht immer möglich
ist, z. B. aufgrund langer Lieferzeiten der Maschinen, werden die Rohrleitungen vorher
verlegt. Der Anschluss erfolgt dann nach dem die Maschine installiert wurde. Dabei sollte
berücksichtigt werden, dass für einen spannungsarmen Anschluss mindestens zwei Rich-
tungsänderungen der Rohrleitungsführung zur Anpassung an die Maschine benötigt wer-
den. Bei größeren Rohrleitungsdurchmesser, ab 10 Zoll aufwärts und großen Wandstärken

(z. B. Schedule 160), reichen die beiden Richtungsänderungen für einen spannungsarmen

Anschluss nicht aus.

Ventile sind so zu installieren, dass die Handräder keine Zugänge oder Bühnen versper-
ren. Durchgangsventile sind so zu installieren dass der Ventilteller gegen Druck schließt.

Rückschlagventile und andere in Fließrichtung orientierte Armaturen sind in Fließrich-
tung zu montieren.

Abhängig von der erwarteten Richtung und Größe der Leitungsbewegung, nach Er-
reichen der Betriebstemperatur, werden Kompensatoren vorgespannt (entweder verlän-
gert oder verkürzt) und in Längsrichtung der Rohrleitung installiert, um die abweichende

Außentemperatur zur Betriebstemperatur, während der Installation auszugleichen.

76

4 Grundlagen der Montage

Rohre und Rohrleitungsteile werden entweder durch Flanschverbindungen oder

Schweißnähten/Laminatverbindungen verbunden.

Die Schweißarbeiten sind in Übereinstimmung mit der projektspezifischen Schweiß-
anweisung durchzuführen. Jeder Schweißer hat die von ihm durchgeführten Schweißnähte
neben der jeweiligen Schweißnaht mit seiner Stempelnummer nach Fertigstellung zu
kennzeichnen.

Jede Baustellennaht erhält zusätzlich eine eigene Schweißnahtnummer, die mit der
jeweiligen Leitungs-/Spool-Nummerierung übereinstimmt und neben der jeweiligen

Schweißnaht zusammen mit der Schweißer Nummer angebracht wird. Über alle Bau-
stellen-Schweißnähte ist ein Schweißnahtprotokoll/buch (engl. welding history) zu füh-
ren, welches den aktuellen Status aller durchzuführenden und durchgeführten Baustellen

Schweißnähte enthalten.

Während der Durchführung der Schweißarbeiten sind seitens der Baustellenverant-
wortlichen Stichproben mit folgenden Schwerpunkten durchzuführen:

• Schweißnahtvorbereitung und Sauberkeit

• Schweißkantenversatz

• Vorwärmung (falls gefordert)

• Schweißposition, Elektrodenart, oder andere schweißspezifische Anforderungen.

• Zustand der Wurzellage nach dem Säubern, innen und außen (wenn zugänglich), unter

Zuhilfenahme von Farbeindringverfahren oder Magnetpulver Test, wenn in den Aus-
führungsspezifikationen gefordert.

• Entfernung der Schlacke und Zustand der Zwischenlagen.

• Überprüfen ob die Schweißvorschriften eingehalten werden.

• Überprüfen ob alle zum Einsatz kommende Schweißer und Schweißverfahren für die
jeweilige Arbeiten qualifiziert sind.

Schweißzusatzwerkstoffe

Besondere Aufmerksamkeit kommt während des Schweißens auch den Schweißelektro-
den zu. Verwechslungen bei der Verwendung der Elektroden können zu erheblichen Schä-
den (Kosten und Termine) führen und sind durch geeignete Maßnahmen auszuschließen.

Die wirkungsvollste Maßnahme ist der Einsatz einer qualifizierten Schweißaufsicht.

Sämtliche Elektroden sind in verschlossenen Behältern anzuliefern und aufzubewah-
ren. Nach dem Öffnen sind die Elektroden entsprechend der Vorschrift in Vorrats-Elekt-
rodenöfen zu lagern.

Während der Schweißarbeiten sind nicht benutzte Elektroden in tragbaren Elektroden-
öfen aufzubewahren, bei Arbeitsende sind die unbenutzten Elektroden in den Vorrats-

Elektrodenofen zurückzulegen.

Die Vorrats-Elektrodenöfen sind permanent an einer adäquaten Stromquelle ange-
schlossen zu halten, solange Schweißzusatzwerkstoffe nachgeführt werden müssen.

4.3 Rohrleitungsmontage

77

Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Aufgrund des Rohrleitungsmaterials, wie z. B. warmfeste Stähle, oder aufgrund der Ei-
genschaften der durchfließenden Medien, wie z. B. Sauergas oder flüssiges Ammoniak,
müssen Schweißnähte einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Ziel dieser Wärmebe-
handlung ist das Spannungsarmglühen.

Vor der Wärmebehandlung ist sicherzustellen, dass alle erforderlichen Rohrleitungs-
halterung montiert sind und ihre Funktion erfüllen. Ansonsten kann es durch die Wär-
mezufuhr zu Deformationen der Rohrleitung kommen. Reparatur- oder Schweißarbeiten
an Rohrleitungen nach erfolgter Wärmebehandlung sollten nach Möglichkeit vermieden
werden, da diese Vorgänge eine erneute Wärmebehandlung erfordern.

Die Wärmebehandlungs-Parameter sind abhängig von der Rohrwandstärke und dem

Rohrleitungsmaterial. Siehe dazu auch Abschn. 4.3.4.4.

Aufheizzeiten, Haltezeiten und Abkühlzeiten werden in der entsprechenden Glühvor-
schrift spezifiziert. Während des Glühvorganges sind Temperatur-Messstellen zur Kont-
rolle und Protokollierung der

• Aufheizzeit

• Haltezeit

• Abkühlzeiten

• Temperaturdifferenzen in den Wandstärken
unmittelbar an den zu behandelnden Schweißnähten anzubringen.

Nach erfolgter Wärmebehandlung sind die Schweißnaht sowie die Wärmeeinflußzone

(WEZ) mittels der Brinell Härteprüfung zu prüfen.

4.3.2 Flanschverbindungen

Flanschverbindungen werden an den Bauteilen verwendet, die eine lösbare Verbindung
erfordern. Dies kann aus Wartungs-, Reinigungs- und/oder technischen Gründen erfolgen.

Anschlüsse an Apparaten werden vorwiegend mittels Flanschverbindung hergestellt.

Flanschverbindungen sind kosten- und arbeitsintensiver als Schweißnähte (2 Flansch-
nähte, 1 Flanschverbindung, 2 Flansche, Dichtung und Schrauben) und unterliegen per-
manent der Gefahr einer Leckage. Von daher sollte das Ziel bei der Rohrleitungsplanung
sein, die Anzahl von Flanschverbindungen zu minimieren.

Die Anschlussflächen aller Flansche sind vor Beschädigung vor und während der Ins-
tallation bis zur endgültigen Fertigstellung der Installation zu schützen.

Die Flansche sind eben und parallel anzubringen, sodass die Flanschdichtung gleichmä-
ßig auf der gesamten Dichtfläche der Flansche anliegt. Die Flanschschrauben werden mit
einheitlichen Anzugskräften unter Verwendung von Drehmomente-Schlüssel angezogen.

Abhängig von den unterschiedlichen Rohrleitungssystemen sind die Anzugsmomente
zu protokollieren.

78

4 Grundlagen der Montage

Besondere Sorgfalt ist bei der Installation von Stahl- zu Gussflanschen zu beachten,
d. h. solche Flanschverbindungen sind eben und parallel vorzurichten (spannungsfrei) und
mit eingebauter Dichtung gleichmäßig und vorsichtig anzuziehen um ein Brechen des
gusseisernen Flanschteiles zu vermeiden.

Schraubenenden an Flanschverbindungen müssen vollständig durch die Schrauben-
mutter reichen, maximal bis zu zwei Gewindegängen an jeder Seite.

4.3.3 Unterstützungen

Der Begriff Unterstützung und Hänger schließt alle Baugruppen ein, die zur Halterung
einer Rohrleitung erforderlich sind. Dazu zählen die rohrumschließenden Teile wie Schel-
len, Feder- oder Konstant-Hänger bzw. –Stützen, starre Hänger, Schlitten, Führungsbleche
bis hin zum unterstützenden Stahlbau.

Es ist sicherzustellen, dass zum Zeitpunkt der Rohrleitungsmontage die Rohrhalterun-
gen verfügbar sind. Zum einen ist es kostspielig die Rohrleitungen temporär zu unterstüt-
zen, zum anderen fehlt am Ende der Montage die Zeit für die Installation der permanenten

Halterungen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die Druckprobe nur bei einwandfreier

Halterung der Rohrleitung durchgeführt werden kann.

Rohrhalterungen, die an Rohrleitungen aus warmfesten Material angeschweißt werden,
müssen Wärme behandelt werden.

4.3.4 Schweißen

Das Schweißen bezeichnet eine Tätigkeit, die verschiedene Werkstoffe, im Gegensatz zu

Flanschverbindungen, unlösbar miteinander verbindet. Grundsätzlich unterscheidet man
dabei Schmelzschweißen, bei dem Metall- oder Kunststoffteile, durch Anschmelzen und
dem anschließenden Zusammenfließen der entstandenen Schmelzmassen miteinander
verbunden werden, von dem Pressschweißen, bei dem die Verbindung durch Zusammen-
stauchen der erhitzen Oberflächen unter hohen Druck erfolgt.

Dabei kennt das Schweißen mittlerweile zahlreiche Verfahren, durch die unterschied-
lichste Materialien für verschiedenste Anwendungen in höchster Qualität gefügt werden
können.

Schweißarbeiten an Rohrleitungssystemen sind entsprechend der Schweißanweisung
durchzuführen. Jeder zum Einsatz kommender Schweißer erhält eine eigene Schweiß-

Stempelnummer. Es ist internationaler Standard, dass jeder Schweißer vor seinem Einsatz
eine Handfertigkeitsprobe zu erstellen hat.

4.3.4.1 Schweißanweisung

Das Erstellen einer Schweißanweisung (WPS) ist die Voraussetzung dafür, dass auf der

Baustelle geschweißt werden darf.

4.3 Rohrleitungsmontage

79

'LH%OHFKHVWRHQLQHLQHU(EHQHVWXPSI

6WXPSIVWR

JHJHQHLQDQGHU

'LH]XYHUELQGHQGHQ%OHFKHOLHJHQSDUDOOHOXQG

3DUDOHOOVWR

EQGLJDXIHLQDQGHU

'LH]XYHUELQGHQGHQ%OHFKHOLHJHQSDUDOOHOXQG
hEHUODSSXQJVVWR

EHUODSSHQGDXIHLQDQGHU

0HKUHUH%OHFKHVWRHQVWLUQVHLWHLJDXIHLQDQGHU

0HKUIDFKVWR

'LH%OHFKHVWRHQDQLKUHP(QGHLPUHFKWHQ:LQNHO

(FNVWR

DXIHLQDQGHU

(LQ%OHFKVW|WLQHLQHP:LQNHO DXIHLQ

76WR

DQGHUHV%OHFK

(LQ%OHFKVW|WLQHLQHP:LQNHODXIHLQ

6FKUlJVWR

DQGHUHV%OHFK

=ZHLLQHLQHU(EHQHOLHJHQGH%OHFKHVWRHQYRQ

.UHX]VWR

EHLGHQ6HLWHLQHLQHPUHFKWHQ:LQNHODXIHLQ

ZHLWHUHV%OHFK

Abb. 4.14 Stoßarten beim Schweißen

Für den Anlagenbauer ist die WPS ein Dokument, das er als Nachweis für das Schweiß-
verfahren nutzt, und das ihn dazu berechtigt, dieses Schweißverfahren innerhalb des de-
finierten Geltungsbereiches anzuwenden, was bedeutet, dass die Schweißnähte entspre-
chend der WPS geschweißt werden.

Durch die Schweißnaht werden die zu verschweißenden Teile am Schweißstoß stoff-
schlüssig miteinander verbunden. Je nachdem, wie die zu verbindenden Teile anzuordnen
sind, wird zwischen verschieden Stoßarten, wie Abb. 4.14 darstellt, unterschieden.

Ergänzend zu den verschiedenen Stoßarten kommen unterschiedliche Formen von

Schweißkanten, in Abhängigkeit vom Werkstoff und der Blechdicke, zum Einsatz.

Abbildung 4.15 zeigt die notwendigen Nahtvorbereitungen für Schweißverbindungen mittels Stumpfstoß, in Abhängigkeit der Blechdicken bzw. Wandstärke bei Rohre.

Dabei handelt es sich um folgende Nahtvorbereitungen.

1. I-Naht

80

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.15 Nahtvorberei-

tungen. (Bild: VDM Metals

GmbH)

2. V-Naht

3. U-Naht

4. DV-Naht

5. DU-Naht

4.3.4.2 Schweißverfahren

Es gibt eine Reihe unterschiedlicher Schweißverfahren, die in Abhängigkeit von dem

Werkstoff, der Beanspruchung des Bauteils und den Gegebenheiten aus schweißtechni-
scher Sicht, etwa der Schweißumgebung, der Schweißposition oder der Schweißstrom-
quellen, zum Einsatz kommen und die sich darin unterscheiden, ob sie von menschlicher

Hand oder durch Maschinen ausgeführt werden.

Daneben unterscheidet man das Schweißen in Verbindungs- und Auftragsschweißen.

Beim Verbindungsschweißen geht es darum, zwei Werkstücke miteinander zu verbinden,
was mittels einer Schweißnaht, einem Schweißpunkt oder einer Schweißfläche erfolgt.

Der Zweck von Auftragsschweißen ist, ein Werkstück durch das Schweißen zu beschich-
ten, wobei man hier bei artfremden Werk- und Auftragsstoffen den Auftrag in Panzerun-
gen, Plattierungen und Pufferschichten unterteilt.

Generell teilen sich die Schweißverfahren in:

4.3 Rohrleitungsmontage

81

• Feuerschweißen

• Autogenschweißen

• Lichtbogenhandschweißen

• Schutzgasschweißen

• Engspaltschweißen

• Widerstandsschweißen

• Kaltpressschweißen

• Reibschweißen

• Unterpulverschweißen

• Laserschweißen

• Elektronenstrahlschweißen

Auf der Webseite „Anleitung-zum-Schweißen.de“ werden unterschiedlichen Schweißver-
fahren beschrieben. Dazu sind weitere nützliche Information rund um das Schweißen auf-
geführt. Die im Anlagenbau gängigsten Schweißverfahren sind nachfolgend zusammen-
fassend aufgeführt.

Autogenschweißen

Beim Autogenschweißen, das auch als Gasschmelzschweißen bekannt ist, erzeugt eine

Flamme aus Sauerstoff und Acetylen die Schweißenergie, durch die die Werkstücke erhitzt
und anschließend ohne oder mit einem speziell legiertem Schweißdraht miteinander verbun-
den werden. Ein elektrischer Lichtbogen, der zwischen dem Werkstück und einer Elektrode
brennt, liefert die Energie beim Lichtbogenhandschweißen. [15]

Lichtbogenhandschweißen

Das Lichtbogen-Handschweißen wird häufig auch als E-Handschweißen bezeichnet. Es
ist der älteste und vielseitigste der Lichtbogen-Schweißprozesse.

Der elektrische Lichtbogen wird zwischen einer umhüllten Stabelektrode und dem

Werkstück aufgebaut. Der metallische Kernstab schmilzt im Lichtbogen ab und geht
tropfenförmig in das Schweißbad über. Ein Teil der mit gleicher Geschwindigkeit ab-
schmelzenden Umhüllung verdampft, stabilisiert den Lichtbogen und sorgt für den nö-
tigen Gasschutz. Der Rest der Umhüllung bildet eine Schlacke, die das Schweißbad und
die abkühlende Naht vor der Atmosphäre schützt. Diese Schlacke muss nach jeder Lage
entfernt werden.

Abbildung 4.16 zeigt schematisch die

Schutzgasschweißen

Zu den Schweißverfahren mit Schutzgas gehören das MAG-, MIG- und WIG-Schweißen.

Auch hierbei erzeugt ein Lichtbogen die benötigte Schweißwärme und brennt zwischen

Werkstück und Elektrode. Beim MAG- und MIG-Schweißen ist die Elektrode zeitgleich
auch Schweißzusatzstoff.

82

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.16 Lichtbogenhandschweißen. (Bild: VDM Metals GmbH)

Um den Lichtbogen zu stabilisieren und die Schweißstelle vor der Außenluft zu schüt-
zen, ist die Elektrode von einer Düse umgeben, aus der Schutzgas austritt. Dabei unter-
scheidet man zwischen inerten Gasen, wie Helium oder Argon und aktiven Gasen, wie

Helium oder Argon gemischt mit Kohlendioxid oder Sauerstoff.

VDM Metals GmbH beschreibt das Verfahren wie folgt (Abb. 4.17):

Dieses Verfahren gewährleistet höchste Schweißgutqualität, es ermöglicht, mit geringem

Wärmeeinbringen zu schweißen, insbesondere dann, wenn mit Schweißzusatz (Kaltdraht)

gearbeitet wird.

Mit Hilfe des abschmelzenden Schweißstabes kann die Badtemperatur günstig beeinflusst
werden.

Das Verfahren eignet sich besonders gut zum Schweißen dünner bis mittlerer Blechdicken
und darüber hinaus zum Schweißen von Wurzellagen bei größeren Blechdicken. Als Schutz-
gase kommen inerte Gase in Frage.

Ein Abbrand von Legierungsbestandteilen ist nicht zu erwarten. [16]

Engspaltschweißen

Der Vorteil des Engspaltschweißens bei dickwandigen Rohren liegt im Zeit- und Kosten-
aufwand eine ressourcenschonendende Herstellung von Schweißnähten mit hoher Quali-
tät. Im Vergleich zu konventionellen Schweißverbindungen mit einem Öffnungswinkel
von z. B. V = 60° hat die Engspaltschweißung aufgrund ihres Winkels von bis zu 8° ein
deutlich geringeres Schweißnahtvolumen. Ein weiterer Vorteil liegt auch darin, dass den

Werkstücken weniger Wärme zugeführt wird.

4.3.4.3 Garantienähte

Garantienähte, oder auch umgangssprachlich als „Golden Weld“ bezeichnet, sind Schweiß-
nähte, die nicht einer Druckprobe unterzogen werden.

4.3 Rohrleitungsmontage

83

Abb. 4.17 Wolfram-Inertgas-Schweißen. (Bild: VDM Metals GmbH)

Ob eine Garantienaht verwendet werden darf, sollte um jeden Zweifel zu beseitigen,
grundsätzlich mit den überwachenden Organen, wie z. B. TÜV abgestimmt werden.

Aufgrund folgender Gegebenheiten kann eine Garantienaht erforderlich sein:

• Eine Wasserdruckprüfung ist aus prozesstechnischen Gründen nicht machbar und eine
pneumatische Druckprobe ist aus sicherheitstechnischen Gründen zu vermeiden.

• Änderungen an Rohrleitungssystemen die bereits geprüft wurden, und eine erneute

Prüfungen nicht durchführbar sind.

• Einbindungsnähte in ein bestehendes System

• Schweißnähte die ein System schließen

Vor der Herstellung der Garantienaht sind die Benannten Stellen mit einzubeziehen. Mit-
unter ist es auch ratsam, den Schweißer auf der Baustelle, mit der niedrigsten Fehlerquote,
für die Herstellung der Garantienaht einzusetzen.

Während der Herstellung der Schweißnaht sollten diverse Kontrollpunkte definiert
werden. Bereits die Schweißnahtvorbereitung und der Kantenversatz sind vor der Aufnah-
me des Schweißens zu prüfen und zu dokumentieren. Die Wurzel sollte WIG geschweißt
werden. Die fertiggestellte Schweißnaht wird mehreren zerstörungsfreien Prüfungen
unterzogen, mindesten einer Durchstrahlungsprüfung und einer Oberflächenrissprüfung.

Die Garantienaht stellt eine Ausnahme dar, und die Anzahl der Garantienähte sollte
möglichst gering gehaltenwerden.

4.3.4.4 Wärmebehandlung

Durch das Schweißen werden kurzfristig extrem hohe Temperaturen (bis zu 2000 °C) er-
zielt. Dadurch entstehen sehr schnelle Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten.

Durch das Schrumpfen des Schweißgutes nach der Abkühlung entstehen Eigenspan-
nungen in Bereich der Schweißnaht, der sogenannten Wärmeeinflusszone (WEZ). Des

84

4 Grundlagen der Montage

Weiteren können durch die schnelle Abkühlung Härtespitzen durch Martensitbildung her-
vorgerufen werden.

Die Notwendigkeit einer Wärmebehandlung von Schweißnähten ergibt sich aus den

Wandstärken der zu verschweißenden Bauteile und des Materials. Die Wärmebehandlung
beinhaltet das Vorwärmen und das eigentliche Glühen.

Durch das Glühen können ungleichmäßige Gefüge beseitigt werden und Spannung in
der WEZ abgebaut werden. Durch den Temperaturanstieg auf bis deutlich über 700 °C
wird die Streckgrenze reduziert. Das Material beginnt im Bereich der Spannungen zu
fließen, sodass Spannungen abgebaut werden können. Allerdings werden die Spannungen
nicht vollständig abgebaut, sodass man von Spannungsarmglühen spricht.

Durch das Vorwärmen des Bauteils erfolgt bereits eine Ausdehnung des Materials und
je nach Vorwärmtemperatur (300 °C) auch eine Reduzierung der Streckgrenze.

Abbildung 4.18 zeigt ein typisches Glühdiagramm mit den wesentlichen Arbeitsschritten. Glühdiagramme unterscheiden sich aufgrund der unterschiedlichen Materialklassen.

Einige Materialien müssen aus der Schweißwärme geglüht werden, andere wiederum
nicht.

Σ&

7\SLVFKHV

*OKGLDJUDPP

Σ&

+DOWH]HLW

PLQG6WGE]ZPLQPP

Σ&

Σ&

Σ&

$XIKHL]HQ

 &6WG

.RQWUROOLHUWHV

Σ&

$ENKOHQ

 &6WG

Σ&

:lUPHEHKDQGOXQJ

DXVGHU

Σ&

6FKZHLHQ

6FKZHLZlUPH

$ENKOHQ

8PJHEXQJVWHPSHUDWXU

Σ&

$ENKOHQ

Σ&

9RUZlUPHQ

Σ&

Abb. 4.18 Glühdiagramm

4.3 Rohrleitungsmontage

85

4.3.5 Aufwandsermittlung

Wie bereits erwähnt, bedarf die Rohrleitungsmontage eine detaillierte Planung. Planungen
basieren auf Aufwandswerten. Die Aufwandswerte werden unter Berücksichtigung der
erforderlichen Arbeitsgänge ermittelt.

Die Rohrleitungsmontage setzt sich aus folgenden Arbeitsgängen zusammen.

• Einrichten des Arbeitsplatzes

• Transport des Rohrleitungsmaterials vom Baustellenlager zum Einbauort

• Grobmontage einschließlich Sicherung

• Anbringen der Rohrhalterungen

• Rohrenden auf Maß schneiden

• Anbringen der Schweißkante(n)

• Feinausrichten der Rohrenden

• Heften

• Schweißen

• Schleifarbeiten an der Wurzel bzw. Zwischenlagen

• Bearbeitung der Decklage für evtl. Prüfungen

• Zerstörungsfreie Prüfungen (falls erforderlich)

• Wärmebehandlung (falls erforderlich)

• Durchführung der Druckprobe

• Wiederherstellung der Rohrleitung nach der Druckprobe

Die Aufwandsermittlung der Rohrleitungsmontage kann ausgehend von der Zielsetzung
und den verfügbaren Informationen auf unterschiedlichen Wegen zum gewünschten Ziel
führen.

Benchmark – Analyse

Bei der Benchmark-Analyse wird die angenommene Rohrleitungstonnage mit Erfah-
rungswerten (KPI )bewertet. Je mehr Information vorhanden sind, umso genauer kann

Rohr
der Aufwand abgeschätzt werden. Als Mindestvoraussetzung sollte die gesamte Rohrlei-
tungsmasse bekannt sein.

Formel 4.1 Aufwandermittlung Rohrleitungen

Aufwand Rohrleitung = Rohrleitungsmasse ∗ KPI Rohr

Liegen Informationen über die mengenmäßige Einteilung unterschiedlicher Materialgrup-
pen wie z. B. reine C-Stähle (CS = Carbon Steel), Edelstähle (SS = Stainless Steel) und
warmfeste Stähle (LA = Low Alloy) vor, kann die Formel bezüglich der Materialzuschlä-
ge, bezogen auf einen neutralen KPI, wie folgt erweitert werden.

86

4 Grundlagen der Montage

Formel 4.2 Ermittlung Rohrleitungsmasse unterschiedlicher Materialgruppen

Rohrleitungsmasse = m = m CS + m SS + m LA

Entsprechend der allgemeinen Literatur werden die Bearbeitungszuschläge für Edelstähle
mit 1,3 und warmfeste Stähle mit 1,5 auf den Basiswert C-stahl = 1,0 bezogen. Somit er-
gibt sich Formel 4.3 für die Ermittlung des Montageaufwandes für Rohrleitungen.

Formel 4.3 Aufwandsermittlung Rohrleitungsmontage unter Berücksichtigung der

Materialgruppen

Aufwand Rltg. = ( m CS + m SS

∗ ,

1 3 + m LA ∗ ,

1 5) x

∗ KPI R
ohr

Für eine genau Bestimmung des KPI
sollten die durchschnittliche Nennweite sowie

Rohr
die durchschnittliche Wandstärke bekannt sein.

Die durchschnittliche Nennweite NWØ berechnet sich aus dem Quotienten des Sum-
menproduktes der jeweiligen Länge pro Nennweite, dividiert durch die Gesamtlänge der

Rohrleitung.

Formel 4.4 Bestimmung durchschnittlicher Rohrleitungsdurchmesser

1
l ∗ NW 1+ l 2 ∗ NW 2 ∗ + l 3 ∗ NW 3… + ln ∗ NWn

Ø

NW =

∑ l

Formel 4.5 Bestimmung durchschnittliche Wandstärke

1
l ∗ Wd 1+ l 2 ∗ Wd2 ∗ + l 3 ∗ Wd3…+ ln ∗ Wdn

WdØ =

∑ l

Einfacher halber werden bei der Bestimmung der durchschnittlichen Werte nur die laufen-
den Meter Rohr berücksichtigt.

Beispiel

Ausgangssituation: 1000 t Rohrleitungen sind auf einer Rohrbrücke zu installieren und
teilen sich wie folgt auf:

Die Auswertung von Tab. 4.2 ist in Tab. 4.3 aufgeführt. Daraus ergibt sich eine Einteilung über das Gewicht in 790 t C-Stahl, 130 t Edelstahl sowie 80 t warmfester Stahl.

Die durchschnittliche Nennweite beträgt ungefähr 135 mm und die durchschnitt-
liche Wandstärke liegt bei 5,18 mm.

Unterzugrundelegung von Erfahrungswerten, bezogen auf eine bestimmte verfah-
renstechnische Anlage in einem bekannten Land, wird ein KPI Rohr (Referenzwert für

C-Stähle) mit 150 h/t angenommen. Mittels Formel 4.3 wird der Aufwand der Rohr-
leitungsmontage wie folgt ermittelt.

4.3 Rohrleitungsmontage

87

Tab. 4.2 Beispiel Rohrbrückenrohrleitungen

Material

Nennweite

Wandstärke (mm)

Gesamtgewicht (t) Länge (m)

CS

DN 25

3,2

13,70

5.693

CS

DN 50

3,6

21,13

4.198

CS

DN 80

5,6

24,35

2.117

CS

DN 100

6,3

25,79

1.537

CS

DN 150

7,1

63,59

2.253

CS

DN 200

8,0

84,10

212

CS

DN 250

8,8

84,67

1.477

CS

DN 300

10,0

29,38

380

CS

DN 350

10,0

20,37

239

CS

DN 400

11,0

137,68

1.284

CS

DN 450

11,0

11,13

92

CS

DN 500

12,5

37,92

248

CS

DN 600

12,5

52,70

286

CS

DN 700

12,5

27,61

128

CS

DN 800

14,2

66,16

237

CS

DN 900

14,2

32,03

102

CS

DN 1000

14,2

57,69

164

SS

DN 25

2,3

5,83

3.274

SS

DN 50

2,3

5,85

1.779

SS

DN 80

2,6

6,38

1.153

SS

DN 100

2,9

12,53

1.573

SS

DN 150

3,2

5,49

421

SS

DN 200

3,6

13,60

711

SS

DN 250

4,0

12,96

488

SS

DN 300

4,5

6,39

180

SS

DN 400

5,0

15,64

316

SS

DN 450

5,6

1,08

17

SS

DN 500

6,3

9,08

117

SS

DN 600

6,3

3,44

37

SS

DN 700

7,1

3,97

32

SS

DN 900

7,1

15,52

98

SS

DN 1000

8,0

2,00

10

SS

DN 1100

8,0

10,24

47

LA

DN 25

4,5

1,84

568

LA

DN 50

6,3

1,56

186

LA

DN 100

8,0

3,84

183

LA

DN 150

11,0

13,43

315

LA

DN 200

12,5

14,73

231

LA

DN 250

16,0

12,22

121

88

4 Grundlagen der Montage

Tab. 4.2 (Fortsetzung)

Material

Nennweite

Wandstärke (mm)

Gesamtgewicht (t) Länge (m)

LA

DN 300

17,5

7,76

59

LA

DN 350

20,0

7,71

47

LA

DN 400

22,2

5,69

27

LA

DN 500

25,0

11,22

38

Tab. 4.3 Beispiel Rohrbrückenleitungen Übersicht

Materialklasse

Gewicht (t)

Länge (m)

Ø NW

Ø Wd

C-Stahl (CS)

790

20.648

145,70

5,92

Edelstahl (SS)

130

10. 253

115,90

2,91

Warmfester Stahl (LA)

80

1774

129,11

9,57

Gesamt

1000

32.675

135,45

5,18

Aufwand Rltg. = (790t ∗ 1,0 +130t ∗ 1,3 + 80t ∗ 1,5) x ∗ 150h/t

Der Gesamtaufwand für die Rohrleitungsmontage beträgt demnach 161.850 h, und so-
mit ca. 650 Mann Monate, bei 250h/Monat. Unter Zugrundelegung einer maximal ein-
zusetzenden Personalstärke lässt sich somit auch die Dauer der Rohrleitungsmontage
bestimmen.

Nicht immer führt der Ansatz über ein Benchmarking zum gewünschten Erfolg. Je nach
projektspezifischen Anforderungen, Detailuntersuchungen wie z. B. kritische Pfade oder

Stillstand-Arbeiten, ist eine genauere Aufwandsermittlung erforderlich um gezielt die Ab-
läufe zu planen, zu überwachen und zu steuern.

In diesem Fall ist u. a. der Ansatz über das Schweißen als Treiber der Rohrleitungs-
montage sinnvoll.

Der Ausgangswert für den Schweißaufwand wird über die Abschmelzleistung (L) der

Elektrode bestimmt. Die Basis für den Schweißaufwand ist die sogenannte Einschaltdauer

(ED), dessen Teil „reines Schweißen“ von der Abschmelzgeschwindigkeit mit bestimmt
wird. Die Abschmelzleistung ist eine Funktion des Stabelektrodendurchmessers und des

Schweißstrom.

Formel 4.6 Abschmelzgeschwindigkeit

Abschmelzgeschwindigkeit = Abschmelzleistung ∗ Stromstä rke

Die Stabelektrode wiederum ist entsprechend dem gewählten Schweißverfahren zu be-
stimmen. Die Abschmelzleistung [kg/(h*A)] handelsüblicher Elektroden (Umhüllung
rutil bzw. basisch) liegt bei 0,01 kg/(h*A).

4.3 Rohrleitungsmontage

89

Tab. 4.4 Verhältnis Elek-

Abmessung Elektrode [mm]

Stromstärke [Ampere]

trodendurchmesser zu

2,0 × 250

30–75

Stromstärke

2,5 × 250

40–90

2,5 × 350

40–90

3,2 × 350

90–130

4,0 × 350

140–190

4,0 × 450

140–190

5,0 × 450

190–250

Die beim Schweißen einzustellende Stromstärke ist von der verwendeten Elektrode ab-
hängig und wird auf den jeweils spezifischen Datenblättern der Hersteller angegeben. Ta-
belle 4.4 zeigt beispielhaft wie die Stromstärke bei dem Einsatz unterschiedlicher Durchmesser der Stabelektrode variiert.

Als genereller Ansatz wird die Stromstärke (I) von 110 A bei einem durchschnittlichen

Elektrodendurchmesser von 3,2 mm gewählt.

Die reine theoretische Schweißzeit (t

) lässt sich demnach wie folgt ermitteln:

Schw. th

Formel 4.7 theoretische Schweißzeit

Schweiß nahtgewicht

Schweiß zeit = Abschmelzgeschwindigkeit

Die Abschmelzgeschwindigkeit setzt sich aus der Abschmelzleistung und der Stromstärke
zusammen. Da die Stromstärke variieren kann, ändert sich analog dazu die Abschmelz-
leistung und somit auch die Schweißzeit. Unter Berücksichtigung von Formel 4.6 ergibt
sich die Schweißzeit somit wie folgt:

Formel 4.8 Schweißzeit mit variabler Stromstärke

Schweißnahtgewicht

Schweißzeit = Abschmelzleistung ∗ Stromstärke
m Schw.

t Schw. th = L ∗ I

Der Anteil der reinen Schweißzeit wird als Einschaltdauer (ED) bezeichnet. Dieser Pro-
zentwert sagt als absolute Größe nichts über die Wirtschaftlichkeit einer Arbeitsweise aus,
sondern berücksichtigt bei einem Schweißverfahren und Erfüllungsort, die zugehörigen

Nebenzeiten. Die tatsächliche Schweißzeit wird von weiteren Faktoren beeinflusst.

Die Herstellung einer Schweißnaht wird demnach mittels Formel 4.9 wie folgt be-
stimmt (Abb. 4.19):

90

4 Grundlagen der Montage

Ͳ,Ă

ŶĚƐĐŚǁĞŝƘƵŶŐĞŶƵŶƚĞƌĂƵƐƚĞůůĞŶďĞĚŝŶŐƵŶŐĞŶ
сϮϬй

,ĂƵƉƚǌĞŝƚ

EĞďĞŶǌĞŝƚ
ůĞŬƚƌŽĚĞŶǁĞĐŚƐĞůŶ
ƌĞŝŶĞ^ĐŚǁĞŝƘǌĞŝƚ
ƌĞŚĞŶĚĞƐZŽŚƌĞƐ ƌŚŽůƵŶŐƐͲ tĞŐĞͲ
tĂƌƚĞͲ

^ĐŚůĂĐŬĞĞŶƞĞƌŶĞŶ

WŽƐŝƟŽŶƐǁĞĐŚƐĞů
ǌĞŝƚ
ǌĞŝƚ
ǌĞŝƚ

<ŽŶƚƌŽůůĞ

Ϭй
ϭϬй

ϮϬй
ϯϬй
ϰϬй
ϱϬй
ϲϬй
ϳϬй

ϴϬй
ϵϬй
ϭϬϬй

Abb. 4.19 Einschaltdauer unter Baustellenbedingungen

Formel 4.9 Schweißzeit unter Berücksichtigung der Einschaltdauer
m Schw.

t = L ∗ I ∗ ED

Die Hauptzeiten und Nebenzeiten sind abhängig von den Rahmenbedingungen, während
die Rüstzeit (t ) einfacher halber mit einen fester Wert von ca. 0,5 h pro Naht bestimmt

Rüst
wird. Unter Berücksichtigung der Einschaltdauer und einer festen Rüstzeit ergibt sich
folgende Schweißdauer entsprechend Formel 4.10:

Formel 4.10 Berechnung von Schweißnahtdauern
m Schw.

t =

+ t u

R st

L ∗ I ∗ ED

Schwei naht
ß
geweicht

Schwei daue
ß
r =

+ u

R s
tzeit

Abschmelzl.∗ Stromst a r
ke∗ Einschaltdauer

Des Weiteren ist das erforderliche Schweißnahtgewicht rechnerisch oder anhand von Ta-
bellen, wie Tab. 4.5 zeigt, zu ermitteln. Für eine detaillierte Kalkulation von Schweißzu-satzwerkstoffen sind entsprechende Online-Kalkulatoren wie z. B. auf www.voestalpine.

com/welding nützlich.

Abbildung 4.20 zeigt die Geometrie einer V-Naht. Zur Ermittlung des Schweißvolumens kann die Nahtüberhöhung ansatzweise vernachlässigt werden.

Beispiel

Zwei Rohrenden mit der Nennweite DN 150 (äußerer Durchmesser = 168,3 mm) sind
mittels einer V-Naht 60° zu verschweißen. Die Wandstärke beträgt 6 mm, die Naht-
erhöhung beträgt h = 1,5. Die Länge der Schweißnaht ergibt sich aus dem Umfang des

Rohres (neutrale Faser).

4.3 Rohrleitungsmontage

91

G 2,5 h = 2,5

206

368

612

915

1225

1580

1970

2420

2900

G 2,0 h = 2,0

188

343

580

875

1176

1521

1910

2350

2830

G 1,5 h = 1,5

171

319

546

833

1128

1466

1850

2280

2750

G 1,0 h = 1,0

154

295

513

791

1080

1410

1786

2205

2670

1,2

G 0 h = 0

195

245

446

706

124,8

165,1

21

263,0

320,0

-

)2

1,2

70°

Gewicht pro Meter (g)

Quer
schnitt

F o (mm

15,2

31,2

56,8

90,0

124,8

165,1

21

263,0

320,0

G 2,5 h = 2,5

177

314

525

788

1050

1345

1675

2050

2460

AG)

G 2,0 h = 2,0

162

294

496

752

1010

1300

1625

1990

2395

G 1,5 h = 1,5

147

273

469

716

965

1254

1570

1930

2330
elding Schweiz

W

G 1,0 h = 1,0

133

252

441

681

925

1205

1520

1870

2260

0
e Böhler

G 0 h = 0

103,8

210

384

610

841

111

1410

1750

2130

-

)2

60°

Gewicht pro Meter (g)

Quer
schnitt

F o (mm

13,2

26,8

48,9

77,7

107,1

141

179,6

223

271

G 2,5 h = 2,5

152

265

446

670

875

1135

1410

1715

2045

G 2,0 h = 2,0

140

248

418

642

853

1095

1365

1666

2000
ewichte. (Bild: voestalpin

G 1,5 h = 1,5

127

231

400

611

820

1058

1320

1615

1940
eißnahtg

G 1,0 h = 1,0

115,5

214

376

582

785

1018

1277

1567

1890

G 0 h = 0

90,3

179

329

582

785

1018

1277

1567

1890

-

)2

50°

Gewicht pro Meter (g)

Quer
schnitt

F o (mm

11,5

22,8

41,9

66,6

91,1

119,4

151,3

187

226,5

-

Richtwertetabelle für Schw

Spalt
breite
b(mm)

1,0

1,0

1,5

2,0

2,0

2,0

2,0

2,0

2,0

. 4.5
fnungs inkel
and-

Tab

Öf W

W
stärke
s(mm)

4

6

8

10

12

14

16

18

20

92

4 Grundlagen der Montage

Į :LQNHO

K 1DKWEHUK|KXQJ

Į

V 6WHJK|KH

E 6WHJDEVWDQG

6FKZHLVSDOW

W :DQGVWlUNH

H

K

W

V

E

Abb. 4.20 Geometrie einer Schweißnaht

U Rohr = D × π

U Rohr = (168,3 − 6) x π = 510 mm

Laut Tab. 4.5 beträgt das Gewicht von einem Meter Schweißnaht 0,231 kg. Demzufolge hat die in diesem Beispiel betrachtete Schweißnaht ein Gewicht von m schw. = 0,118 kg.

Entsprechend Formel 4.10 wird die Stromstärke mit 110A bestimmt. Wie bereits
erwähnt beträgt die Abschmelzleistung L = 0,01 kg/(h*A)

Ausgehend von Formel 4.10 Berechnung von Schweißnahtdauern
m Schw.

t =

+ t Rüst

L ∗ I ∗ ED
unter Berücksichtigung vorgenannter Werte

0,118 [kg]

t =

0, h

5

0,0 [

1 kg h A] 110[A]

+

∗

∗

∗ 0,20
ergibt sich eine Dauer für die Herstellung einer Schweißnaht (168,3 × 6) von t = 1,04 h.

4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

Neben den in Kap. 4.3.6 und 4.5 behandelten zerstörungsfreien Prüfungen und Druck-
sowie Dichtheitsprüfungen, sind während der Montage der Rohrleitungen baubegleitend

Sichtkontrollen und Überprüfungen durchzuführen, wie z. B. die Übereinstimmung mit

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

93
der Isometrie. Eine Rohrleitung gilt als fertig errichtet und geprüft, wenn nachfolgend
aufgeführte Arbeiten entsprechend den Spezifikationen ausgeführt wurden.

• System gespült

• System entleert und getrocknet

• Steckscheiben entfernt

• Druckabsicherungseinrichtungen montiert

• Federhänger entsichert

• Regelarmaturen montiert

• Mängelliste geschlossen

• Korrosionsschutz vollständig

• Dichtheitsprüfung durchgeführt

• Dämmung vollständig

• Begleitheizung vollständig

• Kennzeichnungen angebracht

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

Laut DGZfP, der Deutschen Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfungen, wird der Stel-
lungswert der ZfP’s wie folgt gesehen, und deren Wichtigkeit, nur zugestimmt werden
kann.

Die Zerstörungsfreie Prüfung ist ganz wesentlich mitverantwortlich für Unfälle und Katast-
rophen, die nicht passieren. Vermutlich ist das die Ursache dafür, dass sie trotz der enormen

Bedeutung, die sie für das tägliche Leben jedes Einzelnen hat, so wenig im Bewusstsein der

Menschen präsent ist.

Der Wunsch, Werkstoffe und Werkstücke zerstörungsfrei – das heißt in einer Weise, die die
spätere Verwendung nicht beeinträchtigt – zu prüfen ist so alt wie das Vermögen der Men-
schen, diese zu bearbeiten.

Das kritische Beäugen eines von Hand oder mit einem Werkstück geformten Gegenstandes,
das Abklopfen einer Keramik mit den Fingerknöcheln oder das Abtasten einer bearbeiteten

Oberfläche mit der Fingerspitze sind zerstörendfreie Prüfmethoden, die dem Menschen seit

Urzeiten bekannt sind.

In fast allen Industriezweigen ist die ZfP zum unverzichtbaren Instrument für Qualitätskont-
rolle und Qualitätssicherung geworden. [17]

Durch die ZfP’s wird z. B. sichergestellt das die Schweißnähte an Bauteilen und Rohr-
leitungen der geforderten Qualität entsprechen. Undichte Schweißnähte können entspre-
chend der durch die Behälter und Rohrleitungen fließenden Medien einen enormen Scha-
den für Mensch und Umwelt hervorrufen. Die Anzahl oder auch Quote der durchzuführen-
den Prüfungen wird in den lokalen und internationalen Regelwerken definiert.

Deutsche Regelwerke wären z. B.:

94

4 Grundlagen der Montage

• AD 2000

• Europäische Regelwerke

• Druckgeräte Richtlinie (PED)

Internationale Regelwerke wären:

• API

• ASME

Ergänzend zu den vorgenannten Regelwerken verfügen einige Betreiber von Anlagen über

Werksnormen, die zum Teil höhere Ansprüche an die Qualitätsüberwachung stellen als
die gesetzlichen Normen. Ein Grund hierfür ist z. B. die Wirtschaftlichkeit der Anlage.

Defekte Schweißnähte bedürfen einer Reparatur. Reparaturen wiederum bedeuten einen

Stillstand der Anlage und somit Einbußen in der Produktion.

Die meisten Fehler in den Schweißnähten sind:

• Risse

• Poren

• Bindefehler
wobei die Fehlerlage sich im Außen- und/oder Innenbereich befinden kann.

In der Außenlage spricht man von Fehlern im Schweißraupenbereich, im Innenbereich
von eingeschlossenen Fehlern bzw. von Fehlern im Wurzelbereich (Abb. 4.21).

4.4.1 Durchstrahlungsprüfung

Die Durchstrahlungsprüfung wird durch den TÜV Saarland wie folgt beschrieben:

Die Durchstrahlungsprüfung ist ein Verfahren für die Prüfung von Bauteilen auf innere

Ungänzen. Sie eignet sich primär um die Detektierung von volumenhaften Fehlern. Die

Prüflinge werden mit einer energiereichen elektromagnetischen Strahlung wie Röntgen und

Gammastrahlung durchstrahlt, welche die Materie durchdringen kann. Inhomogenitäten,

Abb. 4.21 Schweissnahtfehler

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

95

Fehlstellen, Risse oder abweichende Materialstärken führen zu unterschiedlicher Schwä-
chung der durchdringenden Strahlung, die mittels eines hinter dem Prüfling liegenden Film
als Grauwert- unterschied eines zweidimensionalen Bildes erfasst wird. Die von uns einge-
setzten Strahlungsquellen (Röntgenröhren bis 300 keV, Selen-75 und Iridium-192) sind in der

Lage bis zu 80 mm Stahl zu durchdringen. Die Prüfung kann entweder mobil vor Ort oder in
unseren Strahlenschutzräumen stattfinden. [18]

Die Durchführung der Durchstrahlungsprüfung, sowie deren Überwachung und Beurtei-
lung, erfordert eine bestimmte Qualifikation des auszuführenden Personals. Diese Quali-
fikation wird z. B. in der DIN EN 473 geregelt. Die Durchstrahlungsprüfung erfolgt z. B.

nach den Vorgaben der DIN EN 1435, die Beurteilung nach DIN EN 12517.

4.4.2 Ultraschallprüfung

Dieses Verfahren eignet sich besonders um schallleitfähige Bauteile auf Ungänzen über den
ganzen Querschnitt hin zu überprüfen. Schallreflexionen von Fehlern werden durch geeignete

Geräte entsprechend sichtbar gemacht und dokumentiert. Eingesetzt wird diese akustische

Prüfung häufig zur Wanddickenmessung, zur Prüfung an Gussteilen und Schweißnähten oder
zur Qualitätssicherung bei der Rohrherstellung. [18]

Das Prinzip der Ultraschallprüfung beruht auf der Tatsache, dass insbesondere feste Stoffe

Schallwellen gut weiterleiten. Die am häufigsten verwendete Messmethode ist das Impuls-

Echo-Verfahren. Dabei strahlt ein Sender einen kurzen Schallimpuls in das Material und
ein Empfänger registriert das reflektierte Echo dieses Impulses. Dabei wird die Schallwelle
nicht nur an den Begrenzungsflächen eines Werkstückes reflektiert, sondern auch an inne-
ren Fehlstellen. Die Entfernung zu dem Reflektor ergibt sich aus der Laufzeit des Impulses.

4.4.3 Farbeindringprüfung

Zur Oberfläche hin offene Fehler können mit Hilfe der Farbeindringprüfung bzw. fluores-
zierende Eindringprüfung an metallischen und nicht metallischen Werkstücken nachweisen.

Hierbei wird die nicht poröse gereinigte Oberfläche mit einem farbigen und ggbfs. fluoreszie-
renden Eindringmittel benetzt, welches durch Kapillareffekt in feinste Risse und Fehlstellen
eindringt und so sichtbar wird. [18]

4.4.4 Magnetpulverprüfung

Karl Deutsch wiederum sieht die Magnetpulverprüfung folgendermaßen:

Die Magnetpulver-Rissprüfung von magnetisierbaren Metallteilen, zumeist aus Stahl, selte-
ner aus Nickel oder Kobalt, ist ein in Fachkreisen als sehr zuverlässiges Verfahren anerkannt.

Für die Prüfung muss das Werkstück magnetisiert werden. Bei großen Werkstücken, bei

96

4 Grundlagen der Montage
denen eine komplette Magnetisierung nicht möglich ist, wird nur der zu prüfende Teilbereich
magnetisiert. (19)

4.4.5 Sichtprüfung

Die Sichtprüfung oder auch die visuelle Prüfung ist eigentlich das erste zerstörungsfreie Prüf-
verfahren der Menschheit. Schon immer wurden Bauteile visuell auf Fehler hin untersucht.

Für die Überwachung ganzer System ist die visuelle Kontrolle ein wichtiger Bestandteil
der zerstörungsfreien Materialprüfung. Der Prüfende muss über ausreichende Kenntnis und

Erfahrung verfügen. Dabei kann das geschulte und erfahrene Auge des zertifizierten Prüfers
bereits anhand sichtbarer Auffälligkeiten an Bauteilen Herstellungs- und Verarbeitungsfehler
erkennen. [18]

Die Sichtprüfung erfolgt vor, während und nach dem Schweißen und konzentriert sich in
erster Linie auf die Wärmeeinflusszonen und das Schweißgut.

Durch die Anwendung zusätzlicher Hilfsmittel – wie Endoskope – können besonders kriti-
sche Bereiche nach der visuellen Inspektion untersucht und damit detaillierte, reproduzier-
bare Ergebnisse dokumentiert werden. [18]

4.4.6 Wirbelstromprüfung

Bei elektrisch leitfähigem Material kann, insbesondere wenn es auf hohe Prüfgeschwindigkeit
ankommt, das Wirbelstromprüfverfahren zur Auffindung von Inhomogenitäten angewendet
werden. Gerade bei großen Bauteilserien macht dieses Verfahren Sinn, da schließlich immer
ein Testfehler zu Grunde gelegt werden und damit ständig verglichen werden muss. [18]

4.4.7 Dichtheitsprüfung

Die Dichtheitsprüfung stellt, wie der Name schon sagt, die Dichtigkeit des Systems fest.

Dabei wird das System mittels gasförmigen Medien unter Druck gesetzt. Lösbare Verbin-
dungen werden bei der Überprüfung „eingeseift“. Etwaige Leckagen verursachen eine

Blasenbildung, sodass Undichtigkeiten erkannt werden können. Üblicherweise wird die

Dichtheitsprüfung im Anschluss an eine Druckprobe, nach der Wiederherstellung (z. B.

Einbau von Steuerungsventilen), durchgeführt.

4.4.8 Härteprüfung

Die Härteprüfung ist ein wichtiger Bestandteil der Werkstoff- und Bauteilprüfung. Nur
mit diesem Verfahren lassen sich an stationären oder großen Bauteilen die Härtekennwerte

4.5 Druckproben

97
ermitteln. Klassische Einsatzgebiete sind die Ermittlung von Härteprofilen an Schweiß-
nähten sowie der angrenzenden Wärmeeinflusszone.

4.4.9 Druckprüfung

Auf die Druckprüfung wird im Kap. 4.5 detaillierter eingegangen.

4.4.10 Verwechslungsprüfung

Die Verwechslungsprüfung oder Spectralanalyse dient primär dazu, an Bauteilen die gro-
ben Bestandteile des Werkstoffes zu analysieren um eine Verwechselung von Bauteilen
aus ähnlichen Materialien auszuschließen.

4.5 Druckproben

Die Druckprobe gehört ebenfalls zu den zerstörungsfreien Prüfungen. Hierbei wird ein

Betriebszustand (Druck) der Rohrleitung oder des Behältnis simuliert, wobei der Prüf-
druck stets höher als der maximal zulässige Betriebsdruck gewählt werden soll.

Eine Ausnahme bildet die Stressdruckprüfung die hauptsächlich an unterirdisch verleg-
ten Rohrleitungen angewendet wird und in Kap. 4.5.4 näher beschrieben wird.

Bei der Druckprobe oberirdischer Rohrleitungen bestehen aufgrund des Prüfdruckes
gewisse Risiken, die bei der Ausführung zu berücksichtigen bzw. auszuschließen sind.

Wasserdruckproben werden im Anlagenbau primär an Behältern, Tanke und Rohrlei-
tungen durchgeführt.

Die Art und der Umfang der Druckprüfungen, das entsprechende Prüfmedium, sowie
der erforderliche Druck, wird durch einschlägige Normen und projektspezifischen Spezi-
fikationen festgelegt.

An atmosphärischen Leitungen, wie Ausblase-, Entlüftungs-und Entwässerungsleitun-
gen ist eine Druckprobe nicht erforderlich. Diese Leitungen werden nur visuell überprüft,
um sicherzustellen, dass sie vollständig hergestellt und montiert sind.

Rohrleitungen mit gleichen Druckstufen und Prüfmedien können zu Presskreisen zu-
sammen geführt werden. Dies sollte bei der Planung der Druckprobe berücksichtigt wer-
den umgegeben falls Kosten und Zeit einzusparen.

Entsprechend der gültigen Vorschriften und Standards ist der Umfang aller Druckpro-
ben zu erfassen und zu planen. Dazu wird ein Prüf- und Spülprogramm erstellt. Inhalt
des Programms sind die Anzahl der Prüfungen, der entsprechenden Prüfkreise und die
geplante Dauer der Durchführung, sowie die erforderlichen Ressourcen. Des Weiteren ist
aufzuführen inwieweit Dritte (z. B. TÜV bei abnahmepflichtigen Rohrleitungen, Kunde
usw.) in den Prüfprozess mit einzubinden sind.

98

4 Grundlagen der Montage

4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe

Basis der Druckprobe ist ein vorläufig erstellter Prüfablaufplan, indem der Testkreis, die

Druckstufe und das Medium spezifiziert sind. Bauteile die nicht der Druckprüfung zu
unterziehen sind (z. B. Ventile und Instrumente mit regeltechnischem Charakter) werden
durch temporäre Zwischenstücke (Dummies) ersetzt. Jede Rohrleitung die auf der Bau-
stelle druckgeprüft wird, ist vor der Druckprobe zu begehen und auf Mängel bzw. Rest-
arbeiten hin zu begutachten.

Die Rohrleitung sollte vollständig gehaltert sein, wobei eventuelle Federhänger oder

Federstützen zu blockieren sind. Die zu prüfenden Rohrleitungen müssen frei von groben

Verunreinigungen sein. Die entdeckten Mängel und Restarbeiten sind zu dokumentieren
und zu kategorisieren (Kategorie A bzw. B). Kategorie A bedeutet, dass die Druckprobe
erst nach Beseitigung des Mangels durchgeführt werden kann. Kategorie B kann zu einem
späteren Zeitpunkt behoben werden. Nach Beseitigung der Mängel bzw. Durchführung
der Restarbeiten ist eine weitere Begehung zur Überprüfung erforderlich.

Ergänzend hierzu ist die Dokumentation der Rohrleitung auf Vollständigkeit und Rich-
tigkeit hin zu überprüfen. Im Einzelnen sind das:

• Prüfart und Prüfdrücke

• Örtlichkeit/Lage der Druckprobenverschlüsse an Pumpen, Kompressoren, Steuerventi-
len, und Sicherheitsventilen

• Größe und Dicke der Druckprobenverschlüsse, sowie die Art der Dichtungen und des
erforderlichen Anzugsmomentes bezüglich des Druckprobendruckes

• Position der Entlüftungs- und Entwässerungsstutzen und Anschluss der Füllleitung

• Exakte Angaben von Schutzmaßnahmen für die im Testkreislauf befindlichen Regel-
ventile und Instrumente

• Auflistung der ZfP’s

• durchgeführte Wärmebehandlungen

• Zuordnung der Rohrleitungsmaterialien zu den gültigen Materialzertifikaten

Das Spülen und Trocknen der Rohrleitung ist in das Prüfprogramm zu integrieren und
wird unmittelbar nach der Druckprobe durchgeführt.

Kompensatoren sind auszubauen bzw. entsprechend Herstellerangaben zu sichern.

Prozessausrüstungen sind vom Druckprobensystem bzw. Presskreis mittels Steckschei-
ben zu isolieren. Abbildung 4.22 stellt eine Flanschverbindung mit Steckscheibe schematisch dar.

Die Steckscheiben müssen entsprechend der Belastung durch die Druckprobe ausge-
legt und mit einer Kennzeichnung des zulässigen Drucks versehen sein. Die Anordnung
der Steckscheiben ist auf dem Prüfplan zu markieren. Die Steckscheiben sind mit einer
farbigen sichtbaren Fahne zu versehen.

4.5 Druckproben

99

Abb. 4.22 Flanschverbindung

mit Steckscheibe

Nach der Druckprüfung sind die Steckscheiben zu entfernen und die Flanschverbin-
dung ordnungsgemäß wiederherzustellen. Die Rohrleitungen sind anschließend einer

Dichtheitsprüfung zu unterziehen und die Flanschverbindungen abzuseifen.

Druckprüfungen bei weniger als 5 °C Lufttemperatur sind nur unter Beachtung einer
ausreichender Kerbschlagzähigkeit der Stähle zulässig.

Alle Verbindungen in einem System dürfen erst nach der Druckprüfung beschichtet
oder gedämmt werden.

Bei unterirdischen Rohrleitungen mit Muffenverbindungen ist jedes Rohr vor dem Prü-
fen so mit Füllmaterial einzudecken, dass die Verbindungen frei bleiben und der Prüfdruck
keine Lageveränderung der Rohre bewirken kann. Rohrenden, Bögen, Abzweigungen und

Armaturen sind unter Berücksichtigung des Prüfdruckes zusätzlich zu sichern.

4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe

Üblicherweise erfolgt die Freigabe der Rohrleitung zur Druckprobe als formeller Akt. Da-
bei werden die montierte Rohrleitung und die dazugehörige Dokumentation geprüft. Die

Überprüfung der Rohrleitung erfolgt mittels Begehung. Dabei wird der Fertigstellungs-
grad und die Konformität zur Isometrie überprüft. Im Einzelnen werden folgende Punkte
in Detail kontrolliert:

• Entlüftungen an den Hochpunkten

• Entleerungen an den Tiefpunkten

• Alle Schrauben/Muttern montiert

• Sind Dichtungen montiert

• Halterungen montiert

• Schweißnähte abgenommen und geprüft

Abweichungen und Mängel werden protokolliert und kategorisiert.

100

4 Grundlagen der Montage

4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit

Wasserdruckproben werden mit frischem, sauberem Wasser durchgeführt.

Rohrleitungen durch die Flüssigkeiten fließen, die korrodierend in Wasserlösungen
wirken, wie zum Beispiel Säure oder Schwefeldioxid, sind einer pneumatischen Prüfung
oder einer Druckprobe mit einem leichtem Öl zu unterziehen.

Grundsätzlich sollte jedoch eine Druckprobe mit Luft oder Öl, wenn möglich, vermie-
den werden.

Wenn eine brennbare Flüssigkeit verwendet werden soll, darf der Flammpunkt nicht
unter 48 °C liegen.

4.5.3.1 Wasserdruckprobe

Zur Vermeidung von Lochfras, Spannungskorrosion sowie Mikrobenkorrosion ist nur

Wasser zu verwenden, die frei von Schmutz, Eisenoxiden und organischen Substanzen
sind. In der Regel sollte der pH-Wert zwischen 6–8 liegen. Je nach Verwendung liegt
der Chlorid-Ionengehalt unter 1000 ppm. bzw. bis maximal 1,0 ppm. Falls erforderlich
kann dem Wasser ein Korrosionsinhibitor (z. B. 2 Vol.-% Natriumkarbonat) hinzugegeben
werden.

Die Qualität des Wassers muss vor der Verwendung durch eine Analyse nach dem

Chloridgehalt nachgewiesen werden. Wird das gleiche Wasser mehrmals verwendet, so
sind Zwischenanalysen durchzuführen.

Die Wasserqualität ist für jede Rohrleitung zu spezifizieren. Gummierte Rohrleitungen
und Kunststoffrohrleitungen haben niedrigere Ansprüche an die Wasserqualität als z. B.

die Rohre eines Wärmetauschers. Hier sollte auf jedem Fall ein Korrosionsinhibitor dem

Wasser zugeführt werden.

Bei Temperaturen über 30 °C sind Entkeimungsmittel einzusetzen. Zusätzlich ist durch
eine spezielle Analyse die Keimzahl im Wasser festzustellen.

Werden dem Wasser Mittel (z. B. Glykol) zugemischt, die den Gefrierpunkt herabset-
zen, so ist vor dem Prüfen sicherzustellen, dass diese Zusätze nicht zu Korrosion führen
können.

Bei niedrigen Rohrwandtemperaturen der Rohrleitungen ist die Möglichkeit eines
möglichen Sprödbruches zu erwägen.

Der höchstzulässige Betriebsdruck und der Prüfdruck werden in der Rohrleitungsliste
vorgegeben.

Berechnung des Prüfdrucks erfolgt nach EN 13480-5 (97/23/EG) und dem jeweiligen
höheren der folgenden Werte:

• dem 1,25fachen Wert der Höchstbelastung des Druckgeräts im Betrieb unter Berück-
sichtigung des höchstzulässigen Betriebsdrucks und der höchstzulässigen Temperatur
oder

• dem 1,43fachen Wert des höchstzulässigen Betriebsdrucks.

4.5 Druckproben

101

In Anlehnung an EN 13480-5 beträgt der Prüfdruck also mindestens dem höheren der

Beiden wie folgt ermittelten Werte:

Formel 4.11 Prüfdruck nach EN 13480-5

1, 25 PS ftest
ptest =
oder ptest = 1, 43PS
f

Dabei ist
f
zul. Spannung für Auslegungsbedingungen bei Prüftemperaturen, in N/mm2;
test
f
zul. Spannung für Auslegungsbedingungen bei Auslegungstemperatur, in N/mm2;

PS

Auslegungsdruck, in bar;

P

Prüfdruck in bar
test

Berechnung des Prüfdrucks nach ASME B31.3:

Flüssigkeit als Prüfmittel:

Prüfdruck = 1,5facher höchstzulässiger Betriebsdruck unter Berücksichtigung der
höchstzulässigen Temperatur

Nach ASME B31.3 para 345.4.2 wird der Prüfdruck wie folgt ermittelt:

Formel 4.12 Prüfdruck nach ASME B31.3/345.4.2

,

P x ST

PT = 1 5 S

Dabei ist

P

Design Druck

PT

Prüfdruck

S

Stress Value bei Design-Temperatur

ST

Stress Value bei Prüf-Temperatur

Das System ist vom Leitungstiefpunkt aus mit Flüssigkeit zu füllen und auf den vorge-
schriebenen Prüfdruck zu bringen. Während des Füllens ist das System vollständig zu ent-
lüften. Bei Prüfdrücken größer als 50 bar ist der Enddruck in Druckstufen von ca. 10 bar/
min aufzubringen.

Die Rohrleitungen müssen außen während der Druckhaltezeit trocken sein.

Zur Kontrolle des Leitungsprüfdruckes werden mindestens zwei Druckmessgeräte be-
nutzt, vorzugsweise an den jeweils entgegengesetzten Enden des Rohrleitungssystems. Es
sind nur kalibrierte Messgeräte zu verwenden, damit ein Anzeigen des tatsächlichen Dru-

102

4 Grundlagen der Montage
ckes gewährleistet ist. Der Messbereich sollte den zweifachen Prüfdruck abdecken, jedoch
nicht unter dem 1,5fachen oder über dem 4fachen Prüfdruck liegen. Alle Messgeräte sind
vor der Druckprobe zu kalibrieren und nach der Druckprobe nach zu kalibrieren.

Bei Druckprüfungen mit sehr hohen Drücken werden zwei Druckmessgeräte an der

Druckprobenpumpe installiert.

Falls der Prüfdruck über eine längere Zeit hinweg gehalten werden muss, und die Ge-
fahr besteht, dass das Prüfmedium in den Rohrleitungen einer Aufwärmung (Thermalaus-
breitung) unterliegt, sind entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um einen über-
mäßigen Druckaufbau zu vermeiden.

Nach Abtrennen der Prüfpumpe ist eine visuelle Prüfung auf Undichtigkeiten durch-
zuführen.

Wird bei Frostgefahr mit Wasser geprüft, so ist das System nach dem Prüfen umgehend
zu entleeren.

Zum Auffinden von Undichtigkeiten darf vor dem Prüfen mit Flüssigkeit eine Prüfung
mit Luft durchgeführt werden. Der Prüfdruck ist beträgt dabei max. 0,2 bar.

4.5.3.2 Prüfen von Kunststoff-Rohrleitungen

Bei Kunststoff-Rohrleitungen sind eine Vor- und eine Hauptprüfung entsprechend Tab. 4.6
durchzuführen. Die Vorprüfung mit dem vorgeschriebenen Prüfdruck hat den Zweck, die

Volumenänderung der Kunststoffrohre (durch Druck, Zeit und Temperatur) zum Stillstand
zu bringen. Nach der Vorprüfung ist das System zu entspannen.

Das Prüfen ist gemäß 4.5.3 „Prüfen mit Flüssigkeit“ durchzuführen. Die Druckerhö-
hung beträgt max. 10 bar/min.

Bei ausgekleideten GFK Rohrleitungen muss die Auskleidung vor der Druckprüfung
geprüft werden. Diese Prüfung ist entweder als Dichtheitsprüfung mit einem Druck von

0,5 bar oder als Funkeninduktionsprüfung auszuführen. Die Laminierung erfolgt erst nach
der Prüfung.

Die Prüfdauer beträgt mindestens 10 Minuten. Es darf während dieser Zeit kein Druck-
abfall im System auftreten.

Tab. 4.6 Vor- und Hauptprüfung von Kunststoff-Rohrleitungen

Nennweite DN

Prüfdauer in [h]

Prüfdauer in [h]

Werkstoff

Vorprüfung

Hauptprüfung

≤ 50

–

1

PVC (hart)

65 bis 150

12

3

PE (hart oder weich)

200 bis 300

12

6

≤ 200

3

3

250 bis 400

6

3

GFK

450 bis 700

12

12

GFK (aus-gekleidet)

≥ 700

12

21

4.5 Druckproben

103

Tab. 4.7 Zulässiger Druckabfall bei Kunststoff-Rohrleitungen

Werkstoff

Zulässiger Druckabfall

Zulässiger Druckabfall

Rohre ≤ DN 50

Rohre > DN 50

PVC (hart)

0,5 bar/h

0,2 bar/Prüfdauer

PE (weich)

0,1 bar/5 min

0,2 bar/h

PE (hart)

0,1 bar/5 min

0,1 bar/h

GFK

0,2 bar/Prüfdauer

0,2 bar/Prüfdauer

GFK (ausgekleidet)

0,2 bar/Prüfdauer

0,2 bar/Prüfdauer

Bei Nennweiten kleiner oder gleich DN 50 darf die gesamte Länge des zu prüfenden

Systems 30 m nicht überschreiten.

Während der Vorprüfung ist der Druckabfall alle 2 h durch entsprechende Drucker-
höhung auszugleichen. Mit der Hauptprüfung ist frühestens 2 h nach der Vorprüfung zu
beginnen. Der während der Hauptprüfung eintretende Druckabfall darf nicht ausgeglichen
werden. Die Werte der Tabelle Tab. 4.7 Zulässiger Druckabfall bei Kunststoff-Rohrleitungen sind einzuhalten.

4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen

Stressdruckproben sind Wasserdruckproben an Rohrleitungen, bei denen die Beanspru-
chung durch den Druck bis an die Streckgrenze der Rohre und Bogen geht.

Stressdruckproben werden an Fernleitungen mit besonderen Sicherheitsansprüchen
durchgeführt. Die Sicherheitsansprüche leiten sich in der ersten Linie aus dem durchzu-
leitenden Medium ab.

Neben den generellen Prüfungen und Ergebnissen einer normalen Druckprobe, werden
bei der Stressdruckprobe Spannungen in der Rohrleitungen, die durch das Verlegen und

Schweißen entstanden sind, abgebaut.

Die Prüfung sollte nach Möglichkeit bei einer Umgebungstemperatur von mehr als

5 °C erfolgen. Nach dem Füllen mit Wasser ist eine Temperaturangleichung zwischen dem
eingefüllten Wasser und der Umgebungstemperatur mit einer ausreichenden Beruhigungs-
zeit zu berücksichtigen. Die Rohrleitung ist beim Füllen vollständig zu entlüften.

Vor und nach dem Stresstest ist die Rohrleitung mittels eines Kalibriermolches (Kali-
briescheibe = 0,98 × Rohrinnendurchmesser abzüglich 10 mm) zu überprüfen.

Zu prüfenden Rohrleitungsabschnitte sollten ungeachtet des Höhenniveaus nicht län-
ger als 15 km betragen und ein Gesamtvolumen von weniger als 6000 m3 aufweisen. Die

Höhendifferenz zwischen dem Hochpunkt und der niedrigsten Stelle ist entsprechend der
anzuwendenden Prüfspezifikation zu bestimmen. Unabhängig vom vorgenannten Volu-
men und der Länge der Rohrleitung wird die Länge des Druckprobenabschnittes durch
den Höhenunterschied maßgeblich mitbestimmt.

104

4 Grundlagen der Montage

Als Faustformel für den maximalen Höhenunterschied zur Festlegung des Druckpro-
benabschnittes kann folgender Ansatz gewählt werden.

Der Ansatz basiert auf der Annahme, dass max. 5 % des Prüfdruckes bei einer 100 %igen

Ausnutzung der Streckgrenze die Höhendifferenz bestimmen.

Beispiel

Der gewählte Höhenunterschied h [m] ergibt sich aus einer Rohrleitung Da = 604,6 mm,

Wd = 11,7 mm aus S 235 (K = 235 N/mm2) wie folgt:

Formel 4.13 Faustformel Höhenunterschied

Wd x K
h = 10 x Da

Demzufolge wäre der maximale Höhemunterschied des Druckprobenabschnittes ca. 45 m.

Im Anschluss an die Druckprüfung ist eine Dichtheitsprüfung mit reduziertem Druck
durchzuführen.

4.5.5 Pneumatische-Druckprobe

Wenn eine Druckprobe mit Flüssigkeit nicht durchgeführt werden kann, z. B. Rohrlei-
tungen mit gasförmigen Medien, deren Unterstützungskonzept für die Lasten einer mit

Wasser gefüllten Leitung nicht konzipiert sind, oder aus prozesstechnischen Gründen, ist
die Druckprobe mit gasförmigen Medien durchzuführen.

Mögliche Gasqualitäten sind:

• komprimierte Luft (durch einen mobilen Kompressor) ohne definierten Taupunkt

• trockene Luft (z. B. Instrumentenluft) mit definiertem Taupunkt

• Stickstoff unter hohem Druck (150 bis 200 bar) mit einer Reinheit von 99,5 % N2

• trockener Stickstoff unter niedrigem Druck mit einer Reinheit von 99,5 % N2

• Luft- und Inertgase müssen frei von Staub und Öl sein.

Für die durchzuführende Gasdruckprüfung ist eine detaillierte Prozessbeschreibung zu
erstellen und von einer unabhängigen Prüforganisation freizugeben.

Notentspannungsleitungen sind zu errichten und mit einem kalibrierten Sicherheits-
ventil zu versehen. Bauteile, die eine Gefährdung durch plötzliches Lösen darstellen kön-
nen, sind zu sichern (z. B. Anketten von Handarmaturen).

Bei längst naht geschweißten Rohrleitungsteilen sind die Längsnähte unter Einschluss
aller Stoßnähte 100 % Ultraschall zu prüfen. Die Art der Prüfung und der durchgeführte

Prüfumfang ist in den Materialzertifikaten zu bescheinigen.

4.5 Druckproben

105

Die Erhöhung des Prüfdruckes ist erst dann durchzuführen, wenn das Prüfmittel und
die Rohrleitung die gleiche Temperatur haben. Die Gasdruckprüfung ist unterhalb 49 °C
durchzuführen. Rohrleitungen die einer starken Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, sind
mit Vlies abzudecken.

Vor dem Prüfvorgang ist der Bereich, indem die Gasdruckprobe stattfindet, zu räumen
und abzusperren. Die Absperrung beinhaltet nicht nur die offiziellen Wege, vielmehr sind
auch Baulücken oder ähnliches, die ein Eindringen in den abgesperrten Bereich ermögli-
chen, zu sichern.

Die Absperrung erfolgt mit Warnschildern. Es ist darauf zu achten, dass die Warn-
schilder in der landesüblichen Sprache ausgeführt sind. Die Absperrung ist laufend zu
kontrollieren. Während des Prüfvorganges sind speziell eingewiesene Sicherheitsposten,
außerhalb des abgesperrten Bereiches zu positionieren.

Ergänzend zu der Absperrung ist ein Begehungsplan zu erstellen, aus dem hervorgeht,
wie der abgesperrte Bereich sicher umgangen werden kann.

Die Absperrung ist solange aufrecht zu halten, bis der Druck vollständig abgesenkt ist.

Die Druckerhöhungen sind nach Tab. 4.8 vorzunehmen und mit dem zuständigen Sachkundigen bzw. Sachverständigen abzustimmen. Der Druckanstieg beträgt max. 6 bar/h.

Der maximale Prüfdruck beträgt das 1,1 fache des höchstzulässigen Betriebsdruckes.

Druckstufe 1 dient zum Auffinden größerer Undichtigkeiten. Bei Druckstufe 1 ist eine

Prüfung mit schaumbildender Flüssigkeit (Nektal Test) durchzuführen. Ab Druckstufe 2
beschränkt sich das Prüfen auf eine Sicht- und Geräuschkontrolle.

Solange der Druck größer als der zulässige Betriebsdruck ist (Druckstufe 5), darf der
abgesperrte Bereich nicht betreten werden. Das gilt auch für den Sachkundigen bzw. Sach-
verständigen.

Beispiel

Zul. Betriebsdruck PB = 10 bar; Prüfdruckfaktor f = 1,1

⇒ Prüfdruck P = PB · f = 10 bar · 1,1 = 11 bar

Aus der Tab. 4.8 ergeben sich danach folgende Druckstufen:

1. 0,2 bar

2. 4,0 bar

Tab. 4.8 Druckstufen Gasdruckprüfung

Druckstufe Max. Prüfdruck

Haltezeit

Druckabfall

Nektal Test

Min.

% vom Betriebsdrucks

1

0,2 bar

X

2

40 % des Betriebsdrucks

3

80 % des Betriebsdrucks

Druckmessgerät

4

100 % des Betriebsdrucks

5

110 % des Betriebsdrucks 15–30

< 2 %

106

4 Grundlagen der Montage

Tab. 4.9 Anzeigebereiche und Ablesegenauigkeit von Prüfmanometern

Anzeigebereich

Ablesegenauigkeit

Art des Messgerätes

1000 bis 0 mbar

0,5 mbar

Vakuum Messgerät

0 bis 25 bar

0,1 bar

0 bis 160 bar

0,5 bar

Druckmessgerät

0 bis 400 bar

1 bar

> 400 bar

1 bar

3. 8,0 bar

4. 10,0 bar

5. 11,0 bar

Während der Haltezeit darf der Druckabfall nicht stärker als 2 % ausfallen.

Wird das Prüfen eines Systems mit schaumbildender Flüssigkeit verlangt, so sind alle

Schweiß-, Flansch- und Schraubverbindungen, und alle Stopfbuchsen ringsum mit
schaumbildender Flüssigkeit zu benetzen. Flanschverbindungen sind ringsum mit Klebe-
band (in das ein kleines Loch zu stoßen ist) abzudichten, um das Auffinden von Undichtig-
keiten zu erleichtern.

Während der Prüfung darf das System nicht mechanisch belastet werden. Es ist darauf
zu achten, dass während des Füllens und Prüfens keine plötzliche Temperaturerhöhung
auftreten kann. Werden undichte Stellen festgestellt, so ist der Druck sofort zu reduzieren.

Zum Messen des Prüfdrucks sind zwei unabhängige Manometer zu verwenden. Ein

Manometer ist am Hochpunkt anzubringen. Die Druckmessungen sind so zu positionie-
ren, dass das Ablesen des Druckes aus einer sicheren Entfernung oder von einer geschütz-
ten Stelle aus möglich ist. Das Prüfmanometer muss geeicht sein und über einen gültigen

Kalibrierungsbericht verfügen. Kalibrierungsnummer und Manometer Nummer sind im

Prüfbericht anzugeben.

Für die Ablesegenauigkeit der Manometer gilt Tab. 4.9.

4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung

Nach Beendigung einer Prüfung mit Gas ist sicherzustellen, dass durch Ablassen des Prüf-
mediums keine Gefährdung entsteht, z. B. durch das Verdrängen von Luftsauerstoff aus
der Atmosphäre.

Nach dem Prüfen mit Flüssigkeit ist das System vollständig zu entleeren. Die Belüf-
tungsarmaturen sind voll zu öffnen, um eine Vakuumbildung zu verhindern. Das vollstän-
dige Entleeren ist durch Ausblasen mit Pressluft zu unterstützen.

Leitungen, die keiner anschließenden Dichtheitsprüfung unterzogen werden, sind nach
der vollständigen Entleerung mit Luft oder Inertgas zu trocknen.

4.5 Druckproben

107

Werden die Leitungen nach der Druckprüfung gereinigt, so sind die Anforderungen
von Abschn. 4.5.8 Spülen und Reinigen zu beachten.

Dichtungen, die nach der Prüfung auszubauen sind, müssen durch fabrikneue ersetzt
werden.

4.5.7 Dichtheitsprüfung

Eine Dichtheitsprüfung ist durchzuführen, wenn nach der Druckprüfung an einem System

Flanschverbindungen gelöst wurden.

Die Dichtheitsprüfung ist im Anschluss an die Druckprüfung und der Reinigung und

Wiederherstellung durchzuführen. Die Dichtheitsprüfung kann aber auch zu einem späte-
ren Zeitpunkt in Verbindung mit den Anfahrvorbereitungen durchgeführt werden. Wurde
die Druckprüfung mit einem Prozessmedium durchgeführt, ist keine Dichtheitsprüfung
erforderlich.

4.5.7.1 Dichtheitsprüfung mit Überdruck

Der zu prüfende Rohrleitungsabschnitt muss vollständig zurück gebaut worden sein (z. B.

Sicherheitsventile, Regelventile, Messblenden, Siebe). Behälter, Wärmeaustauscher,

Pumpen und Instrumenten-Prozessleitungen sind mit in die Dichtigkeitsprüfung einzu-
beziehen. Tanke sind von den zu prüfenden Rohrleitungen zu trennen.

Als Prüfmittel kommen Luft oder Inertgase infrage. Der Prüfdruck beträgt 0,2 bis

0,5 bar bei einer Prüfdauer von mindestens 10 Minuten. Die zu prüfenden Verbindungen

(u. a. Flanschverbindungen, Stoffbuchsen) sind mit schaumbildender Flüssigkeit zu be-
netzen.

Die Rohrleitungen müssen dicht sein. Undichtigkeiten, die sich durch Bildung von
feinem Schaum bzw. Wasseraustritt zeigen, sind nicht zulässig. Werden Undichtigkeiten
festgestellt, so ist die Prüfung nach Beseitigung der Undichtigkeiten zu wiederholen.

4.5.7.2 Dichtheitsprüfung mit Unterdruck

Eine Dichtheitsprüfung mit Unterdruck ist dann durchzuführen, wenn erhöhte Anforde-
rungen an die Dichtheit von Rohrleitungen (z. B. bei Kälteanlagen) gestellt werden.

Der Dichtheitsprüfung muss eine Druckprüfung gemäß Abschn. 4.5 Druckproben vo-
rausgegangen sein.

In dem zu prüfenden Rohrleitungsabschnitt müssen Sicherheitsventile, Ventile und Ins-
trumente eingebaut sein. Wärmeaustauscher, Pumpen und Instrumenten-Prozessleitungen
sind mit zu prüfen.

Der Prüfdruck beträgt bei Rohrleitungen − 1 bis − 1,5 mbar, in Kälteanlagen − 2,5 bis

− 5,5 mbar. Vor dem Prüfen sind die Rohrleitungen zu trocknen. Die Druckminderung
kann entsprechend der Leistung der Vakuumpumpe erfolgen. Zu Beginn und Ende der

Prüfung sind Lufttemperatur und Prüfdruck schriftlich zu dokumentieren.

108

4 Grundlagen der Montage

4.5.7.3 Maßnahmen nach der Dichtheitsprüfung

Kaltwerdende Schraubverbindungen (z. B. in Kälteanlagen) sind nachzuziehen, wenn die

Betriebstemperatur erreicht wurde und die Schraubverbindungen anschließend wieder auf

Lufttemperatur erwärmt wurden. Danach darf die Dämmung aufgebracht werden.

In Rohrleitungen von Kälteanlagen ist nach der Dichtheitsprüfung das Kältemittel ein-
zufüllen.

Die Druck- und Dichtheitsprüfungen sind mit Zeit-Druck-Diagrammen aufzuzeichnen.

4.5.8 Spülen und Reinigen

Nachdem die Druckprobe erfolgreich abgeschlossen wurde, müssen die Rohrleitungssys-
teme ausgespült werden, um alle Fremdkörper wie Sand, Metallstücke, Schweißschlacke
usw. zu entfernen, da sonst die Leitungen, Schieber usw. blockieren bzw. die beweglichen

Teile von Pumpen und Kompressoren beschädigt werden könnten.

Folgende Maßnahmen sind durchzuführen bzw. zu berücksichtigen:

• Planung/Einteilung der Spülvorgänge durch Festlegung der Rohrsysteme die gleichzei-
tig gespült werden können und der Rohrsysteme die nacheinander zu spülen sind.

• Spülabschnitte sind in den P&ID’s zu kennzeichnen.

• Zur Vorbereitung des Rohrsystems/Spülabschnittes sind alle Blindflansche, Steck-
scheiben und temporäre Füllanschlüsse, usw. so zu installieren, dass eine hohe Durch-
flussrate sichergestellt wird, um eine gute Reinigungsleistung zu erzielen.

• Messblenden und Durchflussmessgeräte dürfen erst installiert werden, nachdem das

Rohr gespült und gereinigt wurde.

• Regelarmaturen und Sicherheitsventile sind auszubauen und durch Zwischenstücke
während des Spülens zu ersetzen.

• Alle Verbindungen zu Pumpen, Kompressoren, Turbinen (Saug- und Druckseite) müs-
sen gelöst werden damit keine Spülflüssigkeit eintreten kann. Die Ansaugleitungen von

Pumpen und Kompressoren müssen, wie vom Hersteller empfohlen, gereinigt werden.

• Es ist zu beachten, dass einige Geräte wie z. B. Behälter/Apparate und Heizspiralen
besondere Reinigungsverfahren benötigen. Hierzu sind die entsprechenden Betriebs-
handbücher der Hersteller hinzu zuziehen.

• Es ist zu prüfen, ob und welche Armaturen (Klappen/Schieber, etc.) durch Ausbau der

Inneneinbauten in den Spülkreislauf mit einbezogen werden können.

• Rohrleitungen, die an Behältern ohne Einbauteile angeschlossen sind, können zusam-
men mit diesen Behältern gespült werden, die Behälter müssen jedoch nach derartigem

Spülen immer manuell von innen gereinigt werden. Diese Art der Reinigung gewähr-
leistet jedoch keine komplette Säuberung des entsprechenden Behälters und sollte da-
her vermieden werden.

• Leitungen, die mit Temperaturaustauschern verbunden sind, müssen so gespült werden,
dass keine Spülflüssigkeit in das Innere der Austauscher gelangt.

4.5 Druckproben

109

• Absperrventile und andere Ventile, die während des Spülvorgangs nicht ausgebaut wer-
den müssen, sind vorher auf ihre Absperr-Dichtigkeit hin zu prüfen, unter Umstän-
den auszubauen und in der Werkstatt separat zu reinigen. (z. B. Ventile von speziellen

Trocknern und an Reaktoren).

• Während des Befüllens und Entleerens sind Entlüftungsleitungen offen zu halten, um
einen Überdruck oder ein Vakuum zu vermeiden.

• Als generelle Regel wird das Reinigen von oben nach unten durchgeführt und folgt
dem normalen Verlauf der Rohrleitung. Die Reinigungsflüssigkeit wird mit provisori-
schen Rohrleitungen und/oder Schlauchverbindungen eingefüllt.

• Die endgültige Reinigung von Kolonnen und Behältern wird während der Endabnahme
manuell ausgeführt.

• Wenn mit Hochdruck-Wasserspritzen oder Heißdampf Reinigern gearbeitet wird, sind
alle erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen zu berücksichtigen.

• Akkumulatoren werden extra gewaschen, indem man sie mit Wasser füllt und wieder
entleert.

• Instrumentenluft-Leitungen und Gewinderohre werden zur Reinigung mit Luft ausge-
blasen.

Jede Rohrleitung ist nach der Druckprüfung zu reinigen. Einzelne Rohrleitungen dürfen
für das Reinigen (Reinheitsgrad 2 bis 6) zu einem „System“ zusammengeschlossen wer-
den. Für die verschiedenen Durchflussstoffe und Rohrklassen sind die Reinheitsgrade in
der Rohrleitungsspezifikation festgelegt. Die Reinheitsgrade sind in Tab. 4.10 definiert.

Rohrleitungen, die keiner Druck- oder Dichtheitsprüfung unterliegen und Rohrleitun-
gen für die kein Reinheitsgrad angegeben ist, sind nach Grad 1 zu reinigen

Sicherheitsventile und Ausrüstungen (Behälter, Tanks, Pumpen, Maschinen) aus auste-
nitischem CrNi-Stahl, Nickel und Nickellegierungen sind durch Steckscheiben von dem
zu reinigenden System zu trennen. Schmutzempfindliche Armaturen sind auszubauen.

Die Auswahl der Reinigungsmittel ist unter Berücksichtigung der für die Druck- und

Dichtheitsprüfungen vorgesehenen Prüfmittel und der Prozessmedien vorzunehmen.

Nachfolgend sind die gängigsten Reinigungsmethoden aufgeführt:

• Mit Wasser spülen

• Ausblasen mit Druckluft oder Dampf

• Strahlen

• Beizen

Beim Spülen mit Wasser ist eine Durchflussgeschwindigkeit von mindestens 2–3 m/s,
beim Ausblasen mit Druckluft oder Dampf 10 m/s zu berücksichtigen.

Durchflussgeschwindigkeiten der Reinigungsmittel sind auf jedem Fall den Rohr-
durchmessern anzupassen. Offene Rohrenden, aus denen das Reinigungsmittel austritt,
sind entsprechend zu sichern.

110

4 Grundlagen der Montage

Tab. 4.10 Reinheitsgrade

Reinheitsgrad

Bezeichnung des Reinheitsgrads Reinigungsverfahren

1

Frei von grobem Schmutz

Vor der Montage Abklopfen (in Schräg-
lage), Ausblasen mit Luft oder Ausfegen

2

Frei von lose anhaftenden

Vor der Montage Reinigen gemäß Grad 1,

Schmutz (schmutzfrei)

nach der Montage Ausblasen mit gasförmi-
gem Reinigungsmittel

3

Frei von lose anhaftendem

Vor der Montage Reinigen gemäß Grad 1,

Schmutz (schmutzfrei)

nach der Montage Spülen mit Wasser oder
anderen, dem Prozessmedium verträglichen

Flüssigkeiten (z. B. Kältemaschinenöl)

4

Schmutzfrei und frei von losem Vor der Montage Reinigen gemäß Grad 1,

Zunder
nach der Montage Ausblasen mit Dampf

5

Metallisch rein

Strahlen oder Beizen

6

Frei von Fett und organischen

Nach Vereinbarung

Stoffen

7

Keimfrei

Nach Vereinbarung

Rohrleitungssysteme in denen das Spülen nicht zum gewünschten Ergebnis führt, kön-
nen auch unter Verwendung von Reinigungsmolchen gereinigt werden.

Für das Reinigen von Rohrleitungen aus Stahl mittels Strahlen (z. B. mit Quarzsand,

Stahlschrot oder Stahlkorn) ist der Reinheitsgrad in Anlehnung an EN ISO 12944-4 fest-
zulegen.

Die Funktionstüchtigkeit der Armaturen ist nach dem Reinigen zu prüfen.

Weitere alternative Verfahren zum Reinigen oder Spülen ist das sogenannte „Shock
blowing“ wobei Druckluft gegen eine Berstscheibe geleitet wird. Die Berstscheibe ist
für einen bestimmten Druck spezifiziert. Bei Überschreiten dieses Druckes berstet die

Scheibe. Die plötzlich entstehende Entspannung zieht somit die Verunreinigungen aus
dem Rohr.

Bei Frostgefahr sind Reinigungsarbeiten mit Wasser einzustellen und die Rohrleitun-
gen sind zu entleeren.

Ein System gilt als gereinigt, wenn das Reinigungsmittel keine sichtbaren Schmutzteile
mehr mit sich führt. Durch Strahlen gereinigte Systeme sind visuell zu kontrollieren.

Nach den Spül- und Reinigungsarbeiten sind die Rohrleitungssysteme fertigzustellen,
durch die sogenannte Wiederherstellung. Dazu gehören folgende Tätigkeiten:

• Fertigstellung sämtlicher Arbeiten, die auf Grund von protokollierten Ausnahmerege-
lungen, wie z. B. Punchpunkte der Kategorie B, bei der Druckprobe und dem Ausspü-
len noch offen waren.

• Entfernen aller Test-Blindflansche und Einsetzen der endgültigen Dichtungen.

• Installation der Saugfilter an den Pumpen sowie Einbau aller Messblenden.

• Schließen sämtlicher Entlüftungs- und Entwässerungsleitungen

• Anschließen der endgültig im System verbleibender Instrumente.

4.5 Druckproben

111

Nach der Wiederherstellung der Rohrleitung ist eine erneute Begehung mit anschließender

Abnahme durchzuführen und zu protokollieren.

4.5.9 Trocknung

Nach der Wasserdruckprobe sind die Rohrleitungen zu entleeren und zu trocknen. Falls
die Entleerung nicht durch die reine Gravitation erfolgen kann, d. h. Entleerungsstutzen
an den Tiefpunkten, ist die Entleerung mittels Molch zu gewährleisten. Dabei wird ein

Molch in die Leitung gesetzt, und mittels Pneumatik durch die Rohre getrieben, sodass am
anderen Ende das Wasser durch eine Öffnung austreten kann.

Die kostengünstigste Methode ist die Trocknung mit Öl freier Luft, unter Verwendung
mobiler Kompressoren mit nachgeschalteter Trocknungseinheit, oder Vakuumtrocknungs-
anlagen. Dabei kann ein Taupunkt bis zu − 20 °C erreicht werden. Sind niedrigere Tau-
punkte erforderlich, erfolgt die Trocknung mit Stickstoff. Hierbei können Taupunkte bis
zu − 70 °C erreicht werden.

Auf jedem Fall sollte sichergestellt werden, dass die Trocknung nur einmal pro System
erfolgt. Das Ziel ist demnach, die Trocknung unmittelbar vor Verwendung des Systems
durchzuführen. Um mögliche Korrosionen durch Restfeuchte zu vermeiden, ist das Sys-
tem bis zur Trocknung zu inertisieren.

4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

Neben den zu Beginn Kap. 4.3.6 und 4.5 behandelten zerstörungsfreien Prüfungen und

Druck- sowie Dichtheitsprüfungen, sind während der Montage der Rohrleitungen baube-
gleitend Sichtkontrollen und Überprüfungen durchzuführen, wie z. B. die Übereinstim-
mung mit der Isometrie. Eine Rohrleitung gilt als fertig errichtet und geprüft wenn nach-
folgend aufgeführte Arbeiten entsprechend den Spezifikationen ausgeführt wurden.

• System gespült

• System entleert und getrocknet

• Steckscheiben entfernt

• Druckabsicherungseinrichtungen montiert

• Federhänger entsichert

• Regelarmaturen montiert

• Mängelliste geschlossen

• Korrosionsschutz vollständig

• Dichtheitsprüfung durchgeführt

• Dämmung vollständig

• Begleitheizung vollständig

• Kennzeichnungen angebracht

112

4 Grundlagen der Montage

4.6 Korrosionsschutz

Korrosionsanfällige Oberflächen von Bauteilen, die nicht isoliert und beschichtet werden,
sind durch einen geeigneten Anstrich gegen Korrosion zu schützen. Hierunter fallen z. B.

• Stahlbau-Strukturen

• Behälter

• Rohrleitungen

Die Reihenfolge der Anstricharbeiten erfolgt unter Berücksichtigung der Freigabe der ent-
sprechenden Bauteile. Dazu zählt nicht nur die Fertigstellung des Bauteils, sondern ganz
wichtig, auch die Überprüfung, ob und in welchem Umfang Arbeiten in diesem Bereich
noch durchzuführen sind, die zu eventuellen Beschädigungen des Anstriches führen kön-
nen.Zur Festlegung des Anstrichsystems sind die Umgebungsbedingungen zu analysieren.

Befindet sich die Anlage im Bereiche eines Seewassergebietes, können die in der Luft
befindlichen Chloride in Verbindung mit Regen oder Tau die Bauteile angreifen. Des Wei-
teren ist zu überprüfen, ob angrenzende, in Betrieb befindliche Anlagen Produkte produ-
zieren (z. B. Säuren, Chlor usw.) die Korrosionen an den Bauteilen hervorrufen.

Der Anstrich wird nicht nur als Korrosionsschutz verwendet, sondern in einigen Fällen
als UV-Schutz (GFK-Bauteile), Kennzeichnung von Medien in Rohrleitungen, als Signal-
farbe oder sogar als architektonische Maßnahme.

Der Korrosionsschutz für kälte isolierte Rohrleitungen, Ausrüstungen erfolgt nach AGI

Q 151 oder nach DIN EN ISO 12944-1 bis DIN EN ISO 12944-7.

Bei Kältedämmung muss das Dämmobjekt in jedem Fall korrosionsgeschützt sein.

4.6.1 Oberflächenvorbereitung

Entscheidend für die Haftung des Anstriches ist die Vorbereitung der anzustreichenden

Oberfläche. Die zu beschichtenden Oberflächen müssen frei von Verunreinigungen (z. B.

Schweißschlacke, Schweißspritzer, Staub, Öl, Fett, Salze, Zementschlämme, Rost, alte

Beschichtungen) sein. Oberflächenfehler (z. B. Risse, Dopplungen, Grate, tiefe Rostnar-
ben) sind mit geeigneten Verfahren zu beseitigen. Scharfe Kanten (z. B. Sägeschnitte,

Brennschnitte) sind durch Schleifen ausreichend abzurunden.

Öl, Fett, Bohrmittel, Schneidmittel und Konservierungsmittel sind vor jeder weiteren

Oberflächenvorbereitung vorzugsweise durch Hochdruckwaschen mit milden alkalischen

Reinigungsmitteln sorgfältig zu entfernen. Die so gereinigten Oberflächen sind mit Was-
ser aus Trinkwasserqualität abzuspülen. Die Reibflächen von Verbindungen (z. B. bei

Stahlkonstruktionen) mit hochfesten Schrauben sind nach der Oberflächenvorbereitung
bis zum Verschrauben angemessen zu schützen.

4.6 Korrosionsschutz

113

Lose anhängende Walzhaut, Rost oder Überreste von alter Farbe können von der Ober-
fläche mittels Drahtbürsten, Schleifpapier oder durch Hämmern entfernt werden. Diese

Methoden sind relativ grob, sodass fest haftende Rostpartikel an der Oberfläche verblei-
ben und mitunter eine weitere Behandlung (z. B. rotierende Drahtbürsten) benötigen.

Methoden für das Säubern der Oberfläche mit Handwerkszeugen sind in der amerikani-
schen Norm SSPC – SP2 und der Schwedischen Normen ST2 – B, C oder D beschrieben.

Maschinelle Werkzeuge sind wirksamer und weniger arbeitsaufwendig als Handwerks-
zeuge bei dem Entfernen der Walzhaut, des Rostes und der Farbresten. Ein hundertpro-
zentiges Entfernen wird aber auch hierbei nicht erreicht.

Die bei weitem häufigste und effektivste Methode ist das Sandstrahlen. Tabelle 4.11
unterscheidet unterschiedliche Reinheitsgrade der Oberflächen.

Vor dem Sandstrahlen sind die Oberflächen zu reinigen. Schweißperlen oder Schlacke-
reste sind zu entfernen. Schweißkanten und scharfe Ecken sollten gebrochen werden.

Das Strahlen von Stahl verursacht eine bestimmte Rauheit auf der Oberfläche.

Tab. 4.11 Oberflächen Reinheitsgrade

Schwedische Amerikani-

Englische

DIN 55928

Norm SIS
sche Norm

Norm BS

55900

SSPC-SP

7079

Sa 1

Sp-7 brush-

Sa 1

Die Oberfläche ist frei von losem
off blast

Zunder, Rost und Beschichtungen
cleaning

Sa 2

Sp-6-63

3. Qualität

Sa 2

Nahezu aller Zunder, Rost und
commer-

Beschichtungen sind entfernt. Auf
cial blast
der Oberfläche dürfen nur so viele
cleaning
fest haftende Reste von Zunder,

Rost und Beschichtungen verblei-
ben, dass keine zusammenhängende

Schicht mehr besteht

Sa 2 ½

Sp-10 near

2. Qualität

Sa 2 ½

Zunder, Rost und Beschichtungen
white blast
sind so weit entfernt, dass Reste
cleaning
lediglich als leichte Schattierungen
infolge Tönung von Poren sichtbar
bleiben

Sa 3

Sp-5 white

1. Qualität

Sa 3

Zunder, Rost und Beschichtungen
metal blast
sind vollständig entfernt
cleaning

St 2

Sp-2 hand

St 2

Zunder, Rost und Beschichtungen
tool cleaning
werden manuell entfernt

Z. B. durch bürsten, schleifen oder
hämmern

St 3

Sp-3 power

St 3

Zunder, Rost und Beschichtungen
tool cleaning
werden maschinell entfernt. Der

Untergrund ist metallisch glänzend,
jedoch nicht poliert

114

4 Grundlagen der Montage

7 Diese Rauheit ist ein entscheidendes Kriterium für die Haftung des Anstriches.

Die Oberflächenrauhigkeit wird in der ISO 8503-1 angegeben.

4.6.2 Filmdicke

Das Einhalten der Filmdicke bzw. Beschichtungsdicke ist entscheiden für die Wirkung des

Korrosionsschutz.

Alte Weisheiten wie „viel hilft viel“ sind nicht zielführend, da es hierbei zu Einschlüs-
sen von Lösungsmittel führen kann, und somit zu einem Verlust der Haftung.

Die erforderliche Schichtdicke, die für eine bestimmte Oberfläche empfohlen wird,
hängt von der Art der Farbe und der Art der Oberflächenbeschaffenheit ab. Empfohlene

Schichtdicken für bestimmte Produkte werden durch den Hersteller angegeben.

4.6.3 Behandlung von Schweißnähten

Schweißnähte sind ein kleiner, aber extrem wichtiger Teil einer Stahlkonstruktion oder des

Rohrleitungsbau, Häufig sind sie der am meisten vernachlässigte Teil, wenn es um Kor-
rosionsschutz geht. Mehrheitlich entsteht die Korrosion in der Umgebung der Schweiß-
nähte. Während der Errichtung der Anlage werden Schweißnähte geprüft und gelten, nach
erfolgreicher Prüfung, als fehlerfrei. Aus Sicht des Korrosionsschutzes ist dies nicht der

Fall, denn der Zustand der Schweißnaht ist entweder eine unbehandelte Decklage, oder
eine blechebene geschliffene Oberfläche für eine US-Prüfung. In beiden Fällen ist eine

Nacharbeit der Schweißnaht vor dem Anbringen des Korrosionsschutzes empfehlenswert.

Um gut streichbar zu sein, sollte ein Gegenstand gleichmäßig, frei von Einbränden,
scharfen Kanten oder Unterhöhlungen sein. Alle Schweißperlen sollten entfernt sein, da
sie nicht nur die Farbschicht durchdringen, sondern sich auch im Laufe der Zeit lösen.

Schlackereste sind ebenfalls zu entfernen, da sie alkalisch wirken. Wenn möglich, sollten

Schweißnähte vorbehandelt werden, um alle Verunreinigungen und scharfen Kanten zu
entfernen. Schweißnähte müssen ebenfalls die erforderliche Rauheit erreichen. Alle Ein-
schlüsse müssen durch Überschweißen bzw. so beigeschliffen werden, dass eine gleich-
mäßige Oberfläche ohne scharfen Kanten erreicht wird. Ein Polieren der Fläche wiederum
ist unerwünscht, da sich dadurch die Haftung des Anstriches reduzieren würde.

4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

Während und nach den durchgeführten Arbeiten sind diverse Kontrollen und Prüfungen
durchzuführen. In der Regel werden solche Prüfungen in den Qualitätsplänen aufgeführt.

Dabei ist zu beachten, dass die Vorgaben der Hersteller mit berücksichtigt werden.

4.7 Dämmung

115

7 Beim Beschichtungsaufbau sind die Oberflächenvorbereitung und die Herstellung
des Reinheitsgrades permanent zu überwachen.

Je nach anzuwendender Norm sind Kontrollflächen anzulegen. Dabei sind die Lagen der

Kontrollflächen zu dokumentieren bzw. in den Zeichnungen zu vermerken. Während des

Anlegens der Kontrollflächen ist die Lufttemperatur in °C, die Luftfeuchtigkeit in % und
die Oberflächentemperatur des Bauteils zu messen und zu protokollieren.

4.7 Dämmung

Rohrleitungen, Behälter und Tanke sind die entscheidenden Bestandteile industrieller

Prozesse. Durch die Rohrleitungen strömen Flüssigkeiten bzw. Gase von bzw. zu den

Behälter und Tanke. Eine effektive Dämmung ist für industrielle Prozesse aus folgenden

Gründen zwingend erforderlich:

• Sicherung einer konstanten Prozesstemperatur

• Reduzierung von Wärme-, Kälteverlusten und damit auch Verbesserung der Energieef-
fizienz und Verringerung von CO -Emissionen

2

• Berührungsschutz zum Schutz vor heißen Oberflächen

• Vermeidung von Kondensat im Falle der Wärmedämmung von Rauchgaskanälen an
der Innenseite und dadurch ausgelöste Korrosion der Kanäle

• Vermeidung von Schwitzwasserbildung an der Ummantelung der Dämmung im Falle
von Kälte oder s. g. Schwitzwasserisolierung

• Schutz vor Schallemissionen die z. B. durch schnell fließende Medien in den Leitungen
entstehten

• vorbeugender Brandschutz

• Schutz vor Einfrieren von Wasserleitungen, u. U. in Verbindung mit Begleitheizungen

Die erforderlichen Dämmdicken werden in den meisten Fällen gemäß den Vorgaben des

Kunden/Betreibers der Anlage und den prozesstechnischen Rahmenbedingungen auf Ba-
sis der VDI 2055 berechnet und in den Isometrien, Rohrleitungslisten und/oder Konstruk-
tionszeichnungen aufgeführt.

Die Ausführung der Dämmung auf der Baustelle erfolgt in den meisten Fällen nach
dem, vom Kunden bzw. vom Konstrukteur der Anlage vorgebenden Normen und Stan-
dards bzw. anlagenspezifisch erstellten Spezifikationen.

Die Dämmung ist erst nach erfolgreich abgeschlossener Druckprüfung der Ausrüstun-
gen und Rohrleitungen zu montieren.

7 Die Dämmung ersetzt keinen Korrosionsschutz!

D. h. die Dämmung ist – sofern spezifiziert – erst nach Auftragen des erforderlichen Kor-
rosionsschutz zu montieren.

116

4 Grundlagen der Montage

Alle Verbindungen (geschraubt, geflanscht, geschweißt, laminiert) dürfen erst nach der

Druckprüfung gedämmt werden. Armaturen und Flanschverbindungen, an denen Steck-
scheiben angeordnet waren, dürfen erst nach erfolgter Dichtheitsprüfung gedämmt wer-
den.Die zu dämmenden Flächen müssen sauber, trocken und frei von grobem Rost und

Zunder sein.

Armaturen und Flanschenpaaren sind mit leicht demontierbaren Dämmkappen zu ver-
sehen, da eine einfache De- und Remontage zu Wartungszwecken erforderlich ist.

Die Montage der Dämmung hat so zu erfolgen, dass eine homogene Dämmung ent-
steht. Die Nähte müssen geschlossen, ohne Spalte ausgeführt werden.

Im Falle von Kältedämmung sind die Nähte (mit Ausnahme der 1. Naht bei mehrlagi-
ger Dämmung) sorgfältig mit Fugenfüller auszufüllen.

Das Dämmmaterial ist durch Bindedraht, Bänder etc. vor dem Verrutschen und „Durch-
sacken“ zu sichern.

Es ist darauf zu achten, dass die Dämmstoffe gegen Feuchtigkeit und Regen geschützt
werden. Bei Arbeitsunterbrechung – insbesondere über Nacht – sind nicht verkleidete

Dämmungen temporär durch geeignete Maßnahmen, z. B. Folie oder Planen, zu schützen.

Bei den Dämmarbeiten ist darauf zu achten, dass das Personal nicht über bereits iso-
lierte Rohrleitungen oder auch Kabelpritschen läuft. Nicht selten verbleiben diese Kosten
für Beschädigungen beim Auftraggeber, da die Beweispflicht für die Ursache etwaige

Schäden beim ihm liegt.

4.7.1 Wärmedämmung

Als Wärmedämmung wird die Dämmung von Analgenteilen bezeichnet, deren Tempera-
tur über der Umgebungstemperatur liegt.

Die Auswahl eines Dämmsystems wird in der Betriebstechnik vor allem durch die
vorherrschenden Prozessparameter, sowie durch das geforderte Wärmeschutzniveau be-
stimmt. Erfolgt die Auslegung der Dämmung nur nach Kriterien des Berührungsschutzes,
bleiben enorme Einsparpotentiale ungenutzt. Bei der Auslegung des Dämmsystems durch
die Vorgabe maximaler Wärmeverluste sind prozesstechnische Parameter die ausschlag-
gebenden Größen. Oftmals werden hier allerdings traditionelle Pauschalwerte, wie die oft
verwendeten 150 W/m2, angesetzt.

Des Weiteren besteht gemäß VDI 2015 die Möglichkeit die Dämmung nach wirtschaft-
lichen Parametern (Vergleich der Investitionskosten der Dämmung und deren Abschrei-
bung mit den zu erwartenden Energieeinsparungen durch die Dämmung) auszulegen.

Auf Grund der steigenden Energiekosten wird diese Berechnungsweise zukünftig im-
mer mehr an Bedeutung erlangen.

Die Auswahl des Dämmmaterials erfolgt unter folgenden Gesichtspunkten:

4.7 Dämmung

117
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Abb. 4.23 Aufbau eine Rohrleitungsisolierung

• thermische Eigenschaften (Wärmeleitzahl und deren Temperaturabhängigkeit)

• Anwendungsgrenztemperatur

• mechanische Eigenschaften

• chemische Verträglichkeit und Beständigkeit

• Beständigkeit gegen Feuchte

• Feuerbeständigkeit

• Kosten

Abbildung 4.23 zeigt den typischen Aufbau einer Rohrleitungsisolierung, einmal mit Mi-neralwolle, zum anderen mittels vorgefertigter Halbschale.

Bei der Auswahl des, um die Dämmung liegenden, Wetterschutzmantels sind folgende

Überlegungen wichtig:

• Wirksame Feuchtigkeitsabweisung

• Korrosionsbeständigkeit gegenüber Chemikalien in der Umgebungsluft

• Beständigkeit gegenüber mechanische Beanspruchung

• Mechanische Widerstandsfähigkeit

• Berücksichtigung des Brandverhaltens

• Kosten

4.7.1.1 Begleitheizung

Mitunter ist es erforderlich in die Wärmedämmung eine Begleitheizung zu integrieren.

Eine Begleitheizung hat die Aufgabe Bauteile bzw. die darin befindlichen Medien, vor

Auskühlung zu bewahren (Viskosität, Stabilität, Gefahr des Auskristallisierens usw.). Da-
bei geht es zum einem um Medien, die nicht alleine durch ihre Dämmung vor zu hohen

Wärmeverlust geschützt werden, und zum anderen um Medien, die aufgrund der Umge-
bungsbedingungen Gefahr laufen einzufrieren.

Dazu gibt es folgende Arten von Begleitheizungen:

• Elektrische Begleitheizung

118

4 Grundlagen der Montage

• Dampfbegleitheizung

• Begleitheizung mit Glykol

• Begleitheizung mit Warmwasser/-öle

Die Art der Begleitheizung, sowie die entsprechende Auswahl der Isolierung müssen in

Kombination untereinander in der Lage sein, die prozesstechnischen Vorgaben (Tempe-
ratur) zu erfüllen.

Das Hauptziel der Begleitheizung ist es, die Wärmeverluste zwischen Innentemperatur
der Rohrleitung bezogen auf die Umgebungstemperatur zu kompensieren.

7 Einfach gesehen bildet die Begleitheizung eine Barriere gegen den von außen ent-
stehenden Wärmeverlust.

Die Art der Beheizung hängt demnach von der Beheizungsintensität und dem Energie-
bedarf ab.

Abbildung 4.24 zeigt den Aufbau der Isolierung bei der Verwendung einer Begleitheizung. Bei der Festlegung der Isolierung ist zu berücksichtigen, dass im Falle einer Isolie-
rung und bei Verwendung von Halbschalen, der Innendurchmesser der Halbschale größer
als der Außendurchmesser des zu isolierenden Rohres gewählt wird.

Ein weiteres Kriterium bei der Wahl der Begleitheizung erfolgt unter dem Gesichts-
punkt, eines Anlagenstillstandes. Besteht die Gefahr, dass die Medien in der Rohrleitung
aufgrund der Umgebungsbedingungen einfrieren können, empfiehlt sich in der Regel eine
elektrische Begleitheizung, da Dampf und Warmwasser bei einem Anlagenstillstand üb-
licherweise nicht verfügbar sind. Wird Dampf oder Warmwasser als wärmendes Medium
der Begleitheizung bestimmt, so richtet sich die Entscheidung zwischen beiden Medien
nach Größe des Wärmeverlustes.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten die Wärmedämmung zu montieren:

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Abb. 4.24 Isolierung mit Begleitheizung

4.7 Dämmung

119

• Dämmung auf direkt aufgebrachtem Heizleiter (nicht zu empfehlen)

• Dämmung auf Heizleiter, der mit Aluminiumfolie oder Klebeband aufgebracht ist

• Dämmung mit auf der Rohrleitung aufgebrachter Vordämmung

• Dämmung mit vorgefertigten Dämmschalen

Bei einer Dampfbegleitheizung ist sicherzustellen, dass die Einspeisung von Dampf im-
mer am höchsten Punkt der Rohrleitung erfolgt, und dass das Kondensat am tiefsten Punkt
abgeleitet werden kann.

Bei der Verwendung von Warmwasser als Heizmedium, erfolgt die Einspeisung am
tiefsten Punkt und die Entnahme am höchsten Punkt. Hierdurch wird sichergestellt, dass
das Begleitheizsystem auch entlüftet werden kann.

4.7.2 Kältedämmung

Als Kältedämmung wird die Dämmung von Anlagenteilen bezeichnet, deren Temperatur
unterhalb der Umgebungstemperatur liegt.

Kältetechnische Anwendungen spielen in der Industrie eine bedeutende Rolle.

7 Kälteschutz ist ein umgekehrter Wärmeschutz.

Im Prinzip gelten die gleichen Aussagen für die Wärmedämmung auch für die Kältedäm-
mung. Es ist nur zu beachten, dass der Energiefluss umgekehrt ist, d. h. es kommt zu einer

Zuführung von Energie in die Anlagenteile.

Des Weiteren ist ein wichtiger Bestandteil der Kältedämmung die Vermeidung bzw. Ver-
hinderung von Kondensat an der Außenseite der zu dämmenden Teile, oder an der Um-
mantelung der Dämmung.

Im Normalzustand nimmt Luft einen bestimmten Anteil von Feuchtigkeit an. Je wär-
mer die Luft, umso höher die Bereitschaft Feuchtigkeit aufzunehmen. Wir diese Luft ab-
gekühlt, wird die Feuchtigkeit an die Umgebung abgegeben.

Überträgt man dieses physikalische Gesetz auf Dämmungen im Kältebereich, müssen
die Dämmschichtdicken so dimensioniert werden, dass die Taupunkttemperatur auf der

Dämmstoffoberfläche niemals unterschritten wird.

Um Tauwasser zu verhindern muss also in jedem Fall gewährleistet sein, dass die Ober-
flächentemperatur auf der Dämmung mindestens gleich oder höher ist als die Taupunkt-
temperatur bei definierten Umgebungsbedingungen. Des Weiteren ist die Vermeidung, be-
ziehungsweise Verzögerung von Eindringen von Feuchtigkeit in die Dämmung, auf Grund
des Dampfdruckgefälles, innerhalb der Dämmung zu Vermeiden oder Hinauszuzögern.

Eine durchfeuchtete Dämmung kann zu erheblichen Korrosionsschäden an den ge-
dämmten Anlagenteilen und letztendlich zu einer kompletten Dysfunktion der Däm-
mung – mit Eisbildung an und in der Dämmung – führen.

120

4 Grundlagen der Montage

Durch die Verwendung eines möglichst geschlossenzelligen (z. Schaumglas, Poly-
urethan oder Polystyren) Dämmmaterials mit einer hohen Dampfdiffusionsdichte (z. B.

Schaumglas) und das Aufbringen einer Dampfbremse (metallische Folie oder Mastiks)

auf der Außenseite der Dämmung kann dieses vermieden bzw. hinausgezögert werden,

Die Auswahl des Dämmmaterials erfolgt unter folgenden Gesichtspunkten:

• thermische Eigenschaften (Wärmeleitzahl und deren Temperaturabhängigkeit)

• Anwendungsgrenztemperatur

• Dampfdiffusionsfaktor

• Geschlossenzelligkeit

• Fähigkeit zur Aufnahme von Wasser

• mechanische Eigenschaften

• chemische Verträglichkeit und Beständigkeit

• Beständigkeit gegen Feuchte

• Feuerbeständigkeit

• Kosten

Wird die Dichtheitsprüfung kältegedämmter Rohrleitungen mit Betriebsmedium unter

Betriebsbedingungen (Arbeitstemperatur) durchgeführt, so sind Armaturen und Flanschen
provisorisch (z. B. mit Mineralfaser-Matten) zu dämmen, um eine Vereisung zu vermei-
den.Bei der Verarbeitung ist darauf zu achten, dass die Verarbeitungsrichtlinien des Herstel-
lers beachtet werden und die auf den Dämmstoff abgestimmten Hilfsmittel (Korrosions-
schutz, Kleber, Beschichtungsstoffe usw.) eingesetzt werden.

Die Halterungen der Rohrleitungen sind mit Kälteschellen auszuführen. Wenn in den

Kälteschellen ein anderer Dämmstoff als für die Rohrleitungsdämmung eingesetzt wird,
ist die Verträglichkeit der eingesetzten Hilfsstoffe (Korrosionsschutz, Kleber, Beschich-
tungsstoffe usw.) für beide Dämmstoffe sicherzustellen.

Weiterführende Literatur

• DIN 4140: Dämmarbeiten an betriebs- und haustechnischen Anlagen. Ausführung von

Wärme- und Kältedämmung. Stand: März 2008 bzw. neueste Fassung

• VDI-Richtlinie 2055: Wärme- und Kälteschutz für betriebs- und haustechnische An-
lagen. Berechnungen. Gewährleistungen, Mess- und Prüfverfahren, Gütesicherung,

Lieferbedingungen. Stand2009 (Teil 1) bzw. 2010 (Teil 3)

4.7.3 Wetterschutz

Bei der Auswahl des um die Dämmung liegenden Wetterschutzmantels sind folgende

Überlegungen wichtig:

4.7 Dämmung

121

• Wirksame Feuchtigkeitsabweisung

• Korrosionsbeständigkeit gegenüber Chemikalien in der Umgebungsluft

• Beständigkeit gegenüber mechanische Beanspruchung

• Mechanische Widerstandsfähigkeit

• Berücksichtigung des Brandverhaltens

• Kosten

Für den Wetterschutz sind Bleche aus feuerverzinktem Stahlblech, Alu-Zink beschichtete

Bleche, Edelstahlbleche oder Aluminiumbleche beschichtet oder unbeschichtet als Um-
mantelungen zu verwenden.

In Sonderfällen kann auch die Ummantelung mittels PVC-Folien oder aus Epoxid-

Harzen sinnvoll sein.

Die Anlieferung der Bleche kann in Rollen oder Tafeln erfolgen. Für große Flächen

(z. B. Tanks oder gerade Flächen) können auch profilierte Bleche verwendet werden.

Die vorgeschriebenen Blechdicken dürfen nicht unterschritten werden. Ummantelun-
gen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen dürfen in Anlagen, in denen Natronlauge
hergestellt oder verarbeitet wird, nicht verwendet werden.

Die Ummantelung ist stabil und rutschfest anzubringen, so dass keine Schäden an den

Ausrüstungen entstehen können.

Die Überlappung der Längsstöße sollte mind. 50 mm betragen. Die Überlappung und

Anordnung der Nähte sollte so erfolgen, dass das Eindringen von Wasser (Regen/Rei-
nigung) vermieden wird (Dachziegeleffekt). Silikon oder Dichtband kann keine ord-
nungsgemäße Anordnung der Überlappungen/Nähte ersetzen!

Bei Ummantelungen von Rohrleitungen und Bögen sind nur die Längsstöße zu ver-
schrauben. Bei waagerecht verlaufenden Rohrleitungen sind die Längs-Stöße der Um-
mantelung, um ca. 100 mm versetzt, im Bereich von ca. „08.00Uhr“ bzw. „4:00Uhr“ an-
zuordnen.

Rohrbogen sind mit einzelnen, gleich breite Segmente zu ummanteln. Die Rundstöße
dürfen „Sicke in Sicke“ ausgeführt werden. Die Längsstöße der Segmente sind ausrei-
chend zu überlappen. Bei Rohrbögen mit Nennweiten ≤ DN 15 kann auf die Ummante-
lung mit Segmenten verzichtet werden.

Die Abstände der Blechschrauben untereinander sollten ca. 100 mm (bei Ortschäu-
mung) bis 150 mm (bei Wärmedämmung) betragen. Die Ummantelung von Kältedäm-
mungen sollte lediglich mit Bändern befestigt werden.

Bei Verwendung von Schrauben und Nieten ist eine Beschädigung der Dampfbremse
durch Anordnung des Blechmantels mit einem Luftspalt zur Dämmung zu vermeiden. Der

Abstand des Blechmantels zur Dämmung kann durch eine Zwischenlage von z. B. Nop-
penfolien- oder Zackenblechstreifen erreicht werden. Eine Zwischenlage aus Dämmma-
terial, z. B. Dämmfilz ist nicht zu empfehlen, da dies zu Durchfeuchtung des Dämmfilzes
und damit zur vermehrten Korrosion führen wird.

122

4 Grundlagen der Montage

Bei rotierenden oder Vibrationen ausgesetzten Ausrüstungen sind Kunststoffscheiben
oder Federringe zur Sicherung der Schrauben mit einzubauen und/oder eine zusätzliche

Sicherung mittels Spannbändern vorzusehen.

Bei gedämmten Behälterköpfen ist die Ummantelung entsprechend der Bodenform,
z. B. in Zeppelinform auszuführen. Kleinere Durchmesser können auch in halbrunder

Form oder mit s. g. „Chinesenhüten“ verkleidet werden.

Für begehbare Flächen sind die Ummantelung und die Unterkonstruktion ausreichend
zu versteifen. Evtl. ist auch eine Verwendung eines druckfesteren Dämmmaterials (z. B.

Tankdachdämmplatten) sinnvoll. Begehbare Flächen sind durch farbige Markierungen zu
kennzeichnen.

Kunststoffbeschichtete Bleche sind mit entsprechender Sorgfalt zu behandeln. Sichtbar
bleibende Schnittkanten sind mit einem geeigneten Schutzlack zu überziehen. In Sonder-
fällen (z. B. bei korrosiver Atmosphäre) sind die Bleche vor dem Runden an den Längs-
und Rundstößen ca. 10 mm breit nach innen abzukanten.

Für die Ummantelung großer Flächen sind versteifte oder profilierte Bleche zu ver-
wenden.

Bei Ausrüstungen und Rohrleitungen im Freien, die mit Unterbrechungen betrieben
werden, ist es empfehlenswert zur Ableitung von Kondenswasser den Blechmantel mit
einem Abstand zum Dämmmaterial (Zwischenlage von Noppenfolien- oder Zackenblech-
streifen unterhalb der Rundnähte) zu montieren. Desweitern sind Bohrungen von min.

10 mm Durchmesser im Abstand von ca. 300 mm in die Tiefpunkte der Ummantelung
vorzusehen.

An Flanschverbindungen ist die Ummantelung nur so weit heranzuführen, dass die

Schrauben unbehindert ausgebaut werden können.

Die Enden der Ummantelung sind mit zwei- oder mehrteiligen Stirnscheiben abzu-
schließen. Die Stirnscheiben sind in Sicken einzulegen oder in die Ummantelung einzufal-
zen. Stirnscheiben dürfen die zu dämmende Oberfläche nicht berühren. Bei Elektrokabel-
heizung sind die Stirnscheiben so auszuführen, dass das Begleitheizkabel nicht beschädigt
werden kann.

Die Dämmkappen der Flansche und Armaturen sollten die anschließende Rohrlei-
tungsdämmung um mindestens eine Dämmdicke überragen.

An Stutzen, Rohrunterstützungen, Aufhängungen und anderen Durchdringungen ist die

Ummantelung sauber auszuschneiden und abzudichten.

Bei einer Ortschäumung mittels Polyurethan sind alle Stöße der Ummantelung und die

Durchdringungen so abzudichten, dass die Ummantelung die Funktion einer Dampfbrem-
se erfüllt.

Bei der Dämmung von Anlagenteilen mit einer Begleitheizung, insbesondere bei elek-
trischen Begleitheizungen, sind die Begleitheizungen mittels Aluminiumfolie oder Blech-
streifen abzudecken, damit keine Dämmmaterialien zwischen Heizträger und den Anla-
genteilen geraten kann.

4.7 Dämmung

123

4.7.4 Schallschutz

Umweltschutz wird auch durch den Schallschutz praktiziert. Als Grundlage für eine ange-
nehme Arbeitsatmosphäre unterstützen Schallschutzmaßnahmen die Gesundheit und die

Arbeitsatmosphäre von Personen. Lärm entsteht zum einen durch Betriebsgeräusche von

Maschinen, Pumpen und anderen technischen Installationen und zum anderen auch durch

Medien, die mit hohen Geschwindigkeiten durch Leitungen strömen.

Die Dämmung der zu dämmenden Anlagenteile erfolgt in den meisten Fällen mit einer
kombinierten Wärme-/Kälte-Schalldämmung.

Dies ist in den meisten Fällen eine Kombination von Dämmmaterialien mit höherer

Masseunter Verwendung von federnden, schwingungsdämpfenden Elementen (S-/Ome-
gabügeln) bei den Stegen der Unterkonstruktion und der Verwendung von massehaltigen,
schwingungsarmen Ummantelungen (z. B. Stahlblechen mit aufgebrachter „Entdröhnung
aus Schwerspatfolie“). Es ist insbesondere auf eine spaltfreie Ausführung des Blechman-
tels zu achten, da schon kleine Spalte in der Dämmung und der Ummantelung zu einer
erheblichen Reduzierung der schalldämmenden Wirkung führen können.

Für die Schaldämmung von Turbine, Apparaten, Maschinen und Pumpen werden häu-
fig Einhausungen oder Hauben verwendet, wie z. B. durch Billfinger Gerber GmbH be-
schrieben (Abb. 4.25).

Schalldämmende Hauben mindern die von Maschinenoberflächen abgestrahlten Geräusche.

Ein zusätzlicher Vorteil ist der Schutz von Maschinen oder die Abschottung elektrischer

Einrichtungen vor schädlichen Umgebungseinflüssen. Maßgebend für die erzielbare Schall-
dämmung, insbesondere im tieffrequentierten Bereich, ist im Wesentlichen die Masse der

Außenschale. Bei hochfrequenten Geräuschen, wie sie bei Turbinen und Turboverdichtern
auftreten, ist eine Konstruktion ohne Fugen und Undichtigkeiten zur Erzielung hoher Pegel-
minderungen erforderlich.

Standardhauben erreichen Schallreduzierungen um bis zu 30 dB. Mit Spezialkonstruktionen
lassen sich bis zu 55 dB Pegelreduzierungen realisieren. Die akustische Auslegung erfolgt
grundsätzlich frequenzabhängig unter Berücksichtigung des Schallspektrums der Maschine,
um die Auflagen für die zulässigen Geräusche am Arbeitsplatz oder in der Nachbarschaft zu
erfüllen.

Abb

. 4.25 Schallschutzhaube.

(Bild: Gerber-Bilfinger GmbH)

124

4 Grundlagen der Montage

Schallhauben können in Gebäuden oder im Freien aufgestellt werden, sie können in begeh-
barer und nicht begehbarer Ausführung geliefert werden. Falls erforderlich können auch elek-
trische Zusatzeinrichtungen, Zwangsbelüftung, Beleuchtung und anderes Zubehör integriert
werden. [20]

4.7.5 Brandschutz

Der Brandschutz ist eine vorbeugende Maßnahme zum Schutz von Menschen, Gebäuden
und Anlagen.

Auf der Webseite „Baunetzwissen, Beton“ werden die Ziele des Brandschutzes wie
nachfolgend aufgeführt beschrieben:

Die wesentlichen Ziele der Brandschutzplanung sind:

die Vorbeugung der Entstehung eines Brandes und der Ausbreitung von Feuer und Rauch
im Falle eines Brandes die Ermöglichung wirksamer Löscharbeiten
der Schutz der Gesundheit und des Lebens der Nutzer und der Retter durch Ausbildung aus-
reichend geschützter Rettungswege
der Schutz der Gebäudesubstanz, des Inventars und der Betriebsbefähigung
der Schutz der Umwelt vor giftigen Brand- bzw. Reaktionsgasen.

Um diese Ziele erreichen zu können, ist die Beachtung verschiedener Randbedingungen erfor-
derlich. Dazu gehören neben dem Nutzungskonzept, den Arbeits- und Betriebsabläufen für
das Gebäude (z. B. Anzahl der Nutzer, Häufigkeit und Intensität ortsunkundigen Besucher-
verkehrs, Materialflüsse bei Produktionen) auch die Gebäudegeometrie wie z. B. die Fläche,
die interne Zugänglichkeit und die Höhe. Die Planung von Löscharbeiten erfordert zudem
die Berücksichtigung der Grenzabstände zu benachbarten Gebäuden, die Anbindung an die
öffentlichen Verkehrswege und die Aufstell- und Bewegungsfläche für die Feuerwehr. [21].

Aufgabe der vorbeugenden Branddämmung ist es, einen Puffer (Standsicherheit der Kons-
truktion) für die Zeit nach Ausbruch eines Brandes zu schaffen um Evakuierungsmaßnah-
men durchzuführen und zu vermeiden, dass der Bau bis zur Brandbekämpfung durch die

Einsatzkräfte größeren Schaden erleidet.

Je nach Beanspruchung und Funktion des Bauteils (z. B. Traglast, Anforderung an die

Begrenzung der Wärmeabstrahlung) müssen unterschiedliche Bauteile die Feuerwiderstands-
dauer unter besonderen Anforderungen einhalten. Die Ermittlung der erforderlichen Feuer-
widerstandsdauer kann in Anlehnung an DIN 18230, durch geeignete Simulationsberechnung
oder durch Brandversuche durchgeführt werden. [21]

Des Weiteren werden durch Abschottungen die Ausbreitung eines Brandes – u. U. entlang
einer Kabeltrasse oder Rohrleitung von einem Raum (Brandabschnitt) in den anderen ver-
hindert bzw. verzögert.

Geeignete Dämmmaterialien sind nicht brennbare Dämmmaterialien, z. B. Mineralfa-
ser, oder Schaumglas für Prozessanlagen bzw. Vermiculite haltige Betone, Promatverklei-
dungen oder feuerhemmende Anstriche für Stahlkonstruktionen.

4.7 Dämmung

125

Tab. 4.12 Brandklassen

Bauaufsichtliche Bezeichnung Brandklassen nach DIN EN

Bemerkung

13501 Teil 1

Nicht brennbar

A1

A2 – s1 d0

Kein Rauch/kein Abtropfen

Schwer entflammbar

B, C – s1 d0

Kein Rauch/kein Abtropfen

B, C – s3 d0

Kein Rauch

B, C – s1 d2

Kein Rauch

B, C – s3 d2

Normal entflammbar

D – s3 d0

Kein Abtropfen

D – s3 d2

E – d2

Leicht entflammbar

F

Die Klassifizierung des Brandschutzes von Anlagenteilen erfolgt nach Brandklassen,
z. B. F30, F90, F120 etc.

Die Zahlen in der Klassifizierung geben an, in welchem Zeitraum die Anlagenteile ihre

Funktionsfähigkeit im Falle eines Brandes durch die Brandschutzmaßnahme behalten.

Es ist darauf zu achten, dass nur bauaufsichtlich zugelassene Brandschutzsysteme oder

Brandabschottungen zur Anwendung kommen.

Diese Systeme sind wie spezifiziert zu verwenden. Evtl. notwendige Änderungen kön-
nen zum Erlöschen der Zulassung führen und sind mit dem Hersteller, der Feuerwehr und
den bauaufsichtlich zuständigen Behörden abstimmen und genehmigen zu lassen.

Tabelle 4.12 stellt die Brandklassen nach den bauaufsichtlichen Bezeichnungen und der DIN EN 13501 gegenüber.

4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

Zur Qualitätskontrolle der Dämmung sollte gemeinsam mit dem ausführenden Unterneh-
mer ein Quality-Inspektion-Plan (QIP) erarbeitet werden. Inhaltlich sollten nachfolgende

Punkte, als Mindestanforderung erfasst werden, und baubegleitend überwacht werden:

• Eingangskontrolle der Dämmmaterialien

• Zustand des Untergrundes vor Aufbringen der Isolierung

• Kontrolle der homogenen, ohne offene Fugen aufgebrachten Dämmung

• Kontrolle der Dämmdicke

• Kontrolle des Wetterschutzmantels

• Kontrolle der Dampfbremse (bei Kältedämmungen)

126

4 Grundlagen der Montage

Die Kontrollen sollten in Übereinstimmung mit der VDI 2055 und den vereinbarten Stan-
dards und Spezifikationen erfolgen.

4.8 Elektrotechnik

Die Elektrotechnik stellt die elektrische Versorgung der Anlage sicher. Im Vergleich zu
anderen Gewerken auf der Baustelle, wie z. B. die Rohrleitungsmontage, benötigt die

E-Technik einen geringeren Personalaufwand, ist aber nicht minder unwichtig. Während

Rohrleitungen der Beförderung von Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten zu Maschinen und

Apparaten dienen, sind es bei der Elektrotechnik die Leitungen bzw. Kabeln durch die die
elektrische Energie geleitet wird. Alle mechanisch bewegten Geräte wie Rührwerke oder

Trockner und fast alle Maschinen (außer dampfgetriebene) werden durch Elektromotoren
angetrieben.

Durch die Kabel werden die elektrischen Verbraucher und Einrichtungen mit Strom
versorgt. Je nach Größe der Anlage werden mehrere hundert Kilometer Kabel ober- und
unterirdisch verlegt.

Elektrische Einrichtungen bzw. Verbraucher sind u. a.:

• Schalthäuser/Schaltanlagen

• Transformatoren

• Elektromotoren

• Elektrische Heizsysteme

• Beleuchtungen

Durch die Kabel werden die elektrischen Verbraucher und elektrischen Einrichtungen mit

Strom versorgt.

In der E-Technik wird zwischen Kabel und Leitung unterschieden. Die Unterscheidung
ist wie folgt:

7 Eine Leitung besteht aus einem Leiter mit Isolierung.

Ein Kabel besteht aus mehreren Leitungen.

Zum Vergleich können die Abb. 4.26 Leitungsarten und Abb. 4.27 Kabelarten hinzu-
gezogen werden.

4.8.1 Verlegen von Kabeln

Das Verlegen und die Verlegearten von elektrischen Kabel werden in der DIN VDE 0

100-520 geregelt.

Während der Installation von Kabel sind fremde Einflüsse, resultierend aus einer ther-
mischen und/oder mechanischen Beanspruchung, zu vermeiden. Im Allgemeinen sind Ka-

4.8 Elektrotechnik

127

Abb. 4.26 Leitungsarten.

(Bild: Landesamt für Natur,

Umwelt und Verbraucher-
schutz Nordrhein-Westfalen)

bel bei Temperaturen zwischen 5 und 70 °C zu verlegen. Hierbei bezieht sich die Tempe-
ratur auf das Kabel und nicht für die Umgebungstemperatur. Sind die Kabeltemperaturen
kleiner als 5 °C, so ist das Kabel anzuwärmen. Dabei ist darauf zu achten, dass die Ka-
beltemperatur während des gesamten Installationsvorgangs nicht unter den Vorgabewert
sinkt. Grundsätzlich sind die Herstellerangaben zur Verlegung einzuhalten.

Mechanische Belastungen entstehen durch das Ziehen des Kabels beim Verlegen, durch
das Biegen und durch die Befestigung mittels Schellen und Binder.

Die Zugbelastung beim Verlegen darf 50 N/mm2 bei fester Installation und 15 N/mm2
für ortsveränderliche Betriebsmittel, wie z. B. Hallenkrane nicht überschreiten.

Beispiel

Bei der Verlegung eines fünfadrigen Kabels mit 1,5 mm2 Querschnitt zum An-
schluss an eine stationäre Maschine beträgt die maximale Zugspannung 375 N.

(5 × 1,5 mm2 × 50 N/mm2 = 375 N)

Bei zu hohen Zugkräften wird durch das Fließen des Materials der Querschnitt des Leiters
reduziert. Ein verringerter Leiterquerschnitt führt zu einer höheren Stromdichte und somit
zur Erwärmung des Leiters.

Die zulässigen Biegeradien werden in der DIN VDE 0298-3 geregelt. Demzufolge sind
die zulässigen Biegeradien z. B. für mehradrige kunststoffisolierter Kabel viermal dem

Kabeldurchmesser. Der kleinste zulässige Biegeradius ist der Radius, mit der geringsten

Krümmung, die ein Kabel bei der Verlegung erhalten darf, ohne Schaden zu nehmen.

128

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.27 Kabelarten. (Bild: Landesamt für Natur, Umwelt und Verbraucherschutz

Nordrhein-Westfalen)

4.8 Elektrotechnik

129

Werden die minimalen Biegeradien nicht eingehalten, kann es zu Materialstreckungen
bzw. Stauchungen kommen. Hierbei wird wiederum der Querschnitt der Leiter verändert,
was gleichzeitigt zu einer Änderung der elektrischen Eigenschaft führt.

Bei der Befestigung der Kabel durch Schellen und Binder ist sicherzustellen, dass kei-
ne Kabelquetschungen entstehen. Bei beweglichen Anschlüssen sind die Klemmleisten
dahingehend zu überprüfen, dass die erforderliche Zugkraft aufgenommen werden kann,
um ein Lösen der Leiter zu vermeiden, auf der anderen Seite aber keine Beschädigung des

Kabels erreicht wird.

Da mehrere Kilometer Kabel in einer verfahrenstechnische Anlage verlegt werden,
werden die Kabeln auf Kabeltrommeln angeliefert.

Die Kabeltrommel sollte möglichst nah an den Einsatzort transportiert werden. Ein

Rollen der Trommel ist nach Möglichkeit zu vermeiden. Ist es nicht möglich, die Kabel-
trommel nahe dem Einbauort zu platzieren, erfolgt das Abziehen der Kabel von der Trom-
mel über Führungsrollen.

Grundsätzlich ist das Ziehen von Kabel über harte und scharfe Kanten unzulässig.

Das Kabel ist beim Verlegen von der aufgebockten Kabeltrommel grundsätzlich entge-
gen der markierten Pfeilrichtung abzuziehen.

Kommt es zu Unterbrechungen beim Abrollen der Kabel, sollte die Kabeltrommel
ebenfalls zu Stillstand kommen. Die Kabelzugwinde muss mit einer Zugkraft-Messanzei-
ge oder einer einstellbaren Zugkraft-Abschaltung ausgerüstet sein. Ein weiteres Abrollen,
ohne die erforderliche Zugspannung, kann zum Abknicken des Kabels führen und ist so-
mit zu vermeiden.

Vor und während der Kabelverlegung ist die Oberfläche hinsichtlich Beschädigungen
zu kontrollieren.

Die Zugbeanspruchung der Kabel soll möglichst gering gehalten werden. Die nach-
stehenden Zugbeanspruchungen für Kabel sollten nicht überschritten werden. Es gelten
jedoch grundsätzlich die Angaben der Hersteller.

Die Enden geschnittener Kabel sind sofort gegen Eintritt von Feuchtigkeit und Schmutz
zu schützen.

4.8.1.1 Verlegen von unterirdischen Kabeln

Unterirdische Kabel können in Gräben, Kanälen, Formsteinen oder Schutzrohren verlegt
werden.

Die Regelüberdeckung richtet sich im Allgemeinen nach der Abhängigkeit der jewei-
ligen Funktion des Kabels. So sind folgende Mindestüberdeckungen als Richtwerte für

Kabelgräben einzuhalten.

• Kabel unter Fahrbahnen und Verkehrsflächen 1,30 m

• Kabel unter Gehwegen 0,60 m

• 110 kV Kabel 1,20 m

130

4 Grundlagen der Montage

Die Kabelgrabensohle sollte eben und steinfrei hergestellt werden, und mit einer Sand-
schicht versehen werden.

Bei übereinander angeordneten Kabellagen im Kabelgraben sollte die Verlegetiefe für
die oberste Kabellage 0,6 m betragen. Geringere Verlegetiefen sind unter Umständen an
einzelnen Stellen (z. B. Kreuzungen von Kabeln) zulässig. Bei Kreuzungen von Kabeln
sind die Kabellagen durch eine 10 cm dicke Sandschicht voneinander zu trennen. Die

Sandschicht muss mindestens einer Länge von 0,5 m über die Kreuzung hinausragen.

Niederspannungskabel dürfen ohne Abstand voneinander verlegt werden. Gruppen von

Hochspannungs-, Niederspannungs- und Schwachstromkabel sind durch Betonriegel oder

Ziegelsteine voneinander zu trennen.

Alle Öffnungen von Formsteine und Schutzrohre, auch die nicht benutzten Öffnungen,
sind gegen Eindringen von Sand und Feuchtigkeit abzudichten.

Die Kabel sind vor dem Einbetten mit Sand auf Durchgang und Isolationswiderstand
zu prüfen. Jede eingebettete Kabellage ist mit Ziegelsteinen, Betonplatten oder Kunst-
stoffplatten abzudecken. Die weitere Verfüllung oberhalb der letzten Abdeckung sollte in

Lagen von ca. 300 mm Dicke erfolgen. Verdichtungsgeräte (z. B. Schnellschlagstampfer
oder Vibrationsplatten) dürfen erst ab 0,75 m oberhalb der letzten Abdeckung eingesetzt
werden. Ein Einschlämmen der Kabel ist nicht erlaubt.

Zur Sicherung gegen zukünftige Erdarbeiten ist ein Trassenwarnband in den Graben
oberhalb der Kabel bzw. Kabelrohre auszulegen. Bei Parallelverlegung mehrerer Kabel
oder Rohre sollte der Minimalabstand zwischen zwei Trassenwarnbändern von 20 cm
nicht überschritten werden.

4.8.1.2 Verlegen von oberirdischen Kabeln

Oberirdische Kabel können auf Kabelträgern (Pritschen oder Wannen), in Schutzrohren
oder auf Schellen verlegt werden.

Es ist darauf zu achten, dass Kabel Prozessausrüstungen und andere Ausrüstungen in

Bezug auf deren Bedienung und Wartung nicht beeinträchtigen.

Transportwege dürfen durch die Kabel nicht verbaut werden.

Kabel und Kabelbündel auf waagerechten Kabelträgern sind auszurichten und im Ab-
stand von ca. 3 m an Abzweigungen, sowie vor und hinter jedem Bogen zu befestigen.

Kabel und Kabelbündel auf senkrechten Kabelträgern sind im Abstand von ca. 600 mm zu
befestigen. Kleine Kabel dürfen zu Bündeln zusammengefasst werden. Hochspannungs-
kabel und Kabel mit mehr als 40 mm Außendurchmesser sind einzeln zu befestigen. Die

Kabel dürfen maximal in drei Lagen verlegt werden.

Kabel, die von Haupttrassen zu Verteilern oder örtlichen Verbrauchern abgezweigt wer-
den, können auf Stichkabelpritschen, in Kabelwannen oder Schutzrohren verlegt werden.

Bei der Verlegung von Kabeln in Schutzrohren sind die Schutzrohre als offenes System

(ohne Bögen) anzuordnen.

Durch entsprechenden Schutz oder geeignete Werkstoffe ist Kontaktkorrosion (z. B.

zwischen Zink und Aluminium) zwischen Schutzrohren, Verbindungselementen und

Schellen zu vermeiden. Schutzrohre aus Metall sind rechtwinklig abzuschneiden und

4.8 Elektrotechnik

131
sauber zu entgraten, um eine Beschädigung des Kabels zu verhindern. Bögen werden
unter Verwendung von Biegematrizen, und unter Berücksichtigung des zulässigen Biege-
radius des Kabels, kalt gebogen.

Die Schutzrohre sind mit Schellen zu befestigen.

In Ländern mit starker Sonneneinstrahlung sollte für Kabeltrassen außerhalb von Ge-
bäuden ein UV-Schutz vorgesehen werden. Kabeltrassen-Abschnitte, die sich ständig im

Schatten von Gebäuden oder Ausrüstungen befinden, erfordern keinen UV Schutz. Einzel-
heiten sind entsprechend den klimatischen Bedingungen festzulegen.

Der Sonnenschutz ist auf der Baustelle (z. B. aus Aluminiumblech) entsprechend der Brei-
te des Kabelträgers anzufertigen und mit geeigneten Halterungen zu befestigen. Der Sonnen-
schutz muss demontierbar sein und einen ausreichenden Abstand zu den Kabeln haben.

4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer

Müssen Kabel durch Gewässer verlegt werden sind die Auflagen der zuständigen Behör-
den zu beachten. Eine wesentliche Gefährdung besteht in Gewässern durch das Auswerfen
der Anker von Booten. Um die Kabel vor Beschädigungen hierdurch zu schützen, wird
das Kabel in Rinnen verlegt. Die Rinnen werden nach dem Bagger- oder Einspülverfah-
ren hergestellt. Zur Kennzeichnung einer Kabelkreuzung sind bei schiffbaren Gewässern

Ankerverbotstafeln erforderlich.

Kabelverlegungen durch Wassergräben werden meistens im Baggerverfahren herge-
stellt. Die Mindestüberdeckung beträgt dabei 1,50 m. Darüber hinaus ist Sicherzustellen,
dass das Kabel bzw. Kabelrohr nicht aufgeschwemmt wird.

4.8.3 Kabelträgersysteme

Die Lage der Kabeltrassen ist in Installationsplänen oder in einem Modell festgelegt.

Trotzdem kommt es immer wieder vor, dass die geplante Trassenführung durch geplante
und/oder vorhandene Rohrleitungen behindert wird. Hier ist jeweils eine Einzelfallent-
scheidung erforderlich. Es gilt den jeweiligen geringsten Aufwand für die Korrekturmaß-
nahme zu ermitteln.

Die Kabelträger sind auf der gesamten Trassenlänge so miteinander zu verschrauben,
dass eine leitende Verbindung besteht. Das Kabelträgersystem ist an mehreren Stellen mit
dem Erdungssystem zu verbinden.

4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen

Die Installation der elektrischen Ausrüstungen wie Schaltanlagen, Transformatoren und

Akkumulatoren erfolgt erst denn, wenn die Umgebungsbedingungen geprüft und die Frei-

132

4 Grundlagen der Montage
gabe zur Installation vorliegt. Sämtliche Bauarbeiten wie Fliesen verlegen, Putzarbeiten
sind abgeschlossen, der Schaltraum ist staubfrei gereinigt und die Lüftungs- und Klima-
anlagen sind funktionsfähig. Bei Installation der Schaltschränke solle die Luftfeuchtigkeit
deutlich unter 80 % liegen.

Das Aufstellen der Schaltschränke erfolgt entsprechend der Aufstellungsplanung.

Die Kabel sind übersichtlich in die Schaltschränke einzuführen und entsprechend der

Norm zu befestigen. Ein Kreuzen von Kabeln und Kabeladern ist zu vermeiden. Die Ein-
führungen an den Schränken sind gemäß der vorgeschriebenen Schutzart abzudichten.

Des Weiteren sind die Aderenden mit aufsteckbaren Markierungstüllen aus Kunststoff zu
schützen.

Jede Schaltanlage ist zu erden. Dazu ist eine Verbindungen an den dafür vorgesehenen

Stellen mit dem Erdungsnetz herzustellen. Schaltanlagen, die Länger als 10 m sind, erhal-
ten eine Verbindung mit dem Erdungsnetz an mindestens zwei unterschiedlichen Stellen.

4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

Die auf der Baustelle zusammengebauten und verdrahteten Ausrüstungen sind vor der In-
betriebnahme zu prüfen und zu justieren. Der Umfang der Prüf- und Justierarbeiten wird
unter Berücksichtigung von Herstellervorschriften und lokalen Vorschriften festgelegt.

Die Prüfungen selber sind nach den Angaben der Hersteller durchzuführen. Werden Män-
gel festgestellt, so ist die Prüfung nach Behebung der Mängel zu wiederholen.

Zum Prüfen sind nur Messgeräte einzusetzen, deren Genauigkeit mindestens eine Klas-
se besser ist, als die der zu prüfenden Ausrüstung. Für Durchgangsprüfungen sind Geräte
mit einem Prüfstrom von 10 mA zu verwenden.

4.8.5.1 Sichtkontrolle

Die erste Prüfung nach der Installation von elektrotechnischen Ausrüstungen ist die Sicht-
kontrolle. Hierbei wird die Installation wie folgt geprüft:

• handwerklich einwandfreie Ausführung

• Vollständigkeit

• richtigen Einbau

• Zugänglichkeit

• Bedienbarkeit

• Ablesbarkeit

• Sauberkeit

• entfernte Transportsicherungen

• eventuelle Beschädigungen

Kabelanschlüsse sind auf Konformität mit dem Klemmenplan und auf festen Kontakt zu
kontrollieren. Bei Gleichstrom-Ausrüstungen sind die Anschlüsse auf richtige Polarität zu
überprüfen.

4.8 Elektrotechnik

133

Kenndaten von Geräten und Sicherungen sowie Kabelmarkierungen sind auf Überein-
stimmung mit der technischen Dokumentation zu überprüfen.

Weitere Punkte die baubegleitend zu überprüfen sind:

• Ordnungsmäßige Verlegung des Kabels

• Sind alle aktiven Teile durch Isolierung oder Abdeckung gegen direktes Berühren ge-
schützt?

• Beschädigungen an der Isolierung

• Ordnungsgemäße Befestigung der Kabeltrassen oder -pritschen

• Eignung des Kabel/Leitung für ihre Verwendung

• Sind die elektrischen Einrichtungen gegen Staub und Feuchte geschützt?

• Einstellung Motorschutzeinrichtung

• thermischer Überbeanspruchung an ihrer Isolierung

• richtige Polarität bei Gleichstrom-Ausrüstungen

• Abdichtung von Kabeldurchführungen (Wand bzw. Decke)

• Einwandfreier Zustand der Schutzkontakte

• Abstände zu Wärme erzeugenden Ausrüstungen

• Kontrolle der mechanischen Funktion

Alle beweglichen Teile von Ausrüstungen (z. B. Hebel, Seilzüge) sind nach dem Einbau
auf richtiges Funktionieren zu kontrollieren. Geräte mit Handbetätigung sind mehrmals zu
betätigen, ihre Auslöseglieder sind auszurasten.

Bei Motoren sind eventuell vorhandene Transportsicherungen zu demontieren. Des

Weiteren ist der Füllstand der Schmiermittel zu überprüfen. Nach der Handdrehkontrolle
ist jeder Motor kurz einzuschalten und auf richtige Drehrichtung zu kontrollieren.

4.8.5.2 Prüfen der elektrischen Schutzmaßnahmen

Vor dem Einschalten der Betriebsspannung sind die elektrischen Schutzmaßnahmen (z. B.

Schutz-Erdung, Nullung, Schutzleitungssystem, FI-Schutzschaltung, FU-Schutzschal-
tung, Standortisolierung) durch Messen des Schleifenwiderstands zu prüfen. Bei Haupt-
stromleitern, die über mehrere Kontakte (z. B. bei einer Steuerung) geführt werden, sind
die Kontakte an den Ausgangsklemmen zu überbrücken.

Den Prüfungen muss eine eingehende Sichtkontrolle aller für die Schutzmaßnahmen
wichtigen Ausrüstungsteile vorausgehen.

4.8.5.3 Prüfen des Isolationswiderstandes

Ausrüstungen, Stromschienen und Kabel sind auf ihren Isolationszustand durch Messen
des Isolationswiderstands zu prüfen. Die Prüfung kann sich auf ein komplettes System

(z. B. die gesamte Beleuchtungsanlage), Teile eines Systems (z. B. einzelne Stromkreise)

oder einzelne Ausrüstungen (z. B. Hochspannungsmotoren) beziehen.

Vor der Isolationsprüfung von Elektronik-Ausrüstungen sind die Elektronikeinheiten

(Steckkarten) abzutrennen bzw. herauszuziehen.

134

4 Grundlagen der Montage

Bei Schaltern mit Isolierflüssigkeit sind Proben der Flüssigkeit auf Durchschlagsspan-
nung zu prüfen.

4.8.5.4 Prüfen der elektrischen Funktion

Schutzeinrichtungen (z. B. Bimetall-Relais, Überstrom- und Kurzschlussschutz-Relais,

Zeitrelais) sind zu kontrollieren und einzustellen.

Verriegelungs- und Schalteinrichtungen sind auf richtiges Funktionieren zu kontrollie-
ren. Zum Prüfen der Steuer-, Melde- und Messkreise auf Durchgang und richtiges Funk-
tionieren sind die Hauptstromkreise vom Netz zu trennen.

Vor der Drehrichtungskontrolle sind die Motoren auf phasengerechten Anschluss zu
kontrollieren.

Zum Prüfen der Beleuchtungsanlage sind alle Lampen einzuschalten. Sofern vorge-
schrieben, ist die Beleuchtungsstärke zu messen.

Zum Prüfen von Elektronik-Ausrüstungen sind nur die vom Hersteller zugelassenen

Messeräte zu verwenden.

Elektronik-Ausrüstungen sollten mindestens 24 h vor der Prüfung unter Spannung ge-
setzt werden, um eine angemessene Aufwärmung zu erreichen.

Über die durchgeführten Prüfungen sind Abnahmeprotokolle zu erstellen.

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

Die Mess- und Regeltechnik, oder auch umgangssprachlich als Instrumentierung bezeich-
net, beschäftigt sich mit Automatisierung der verfahrenstechnischen Anlage und wird in-
haltlich bei Wikipedia wie folgt, kurz und bündig beschrieben.

Dabei befasst sich die Messtechnik mit Geräten und Methoden zur Messung physikalischer

Größen wie beispielsweise Länge, Masse, Kraft, Druck, elektrischer Strom, Temperatur oder

Zeit. Die fortlaufend gemessene Größe wird, je nach Anwendung, üblicherweise als ein elek-
trisches Signal zur weiteren Verarbeitung gebildet.

Die Steuerungstechnik baut auf der Messtechnik auf um mit Hilfe einer Informationsver-
arbeitung der gemessenen Messwerte Stellglieder, sogenannte Aktuatoren, zur Beeinflussung
von physikalischen Größen anzusteuern. Für die Steuerungstechnik charakteristisch ist, dass
die durch Aktuatoren beeinflussten physikalischen Größen nicht auf die gemessene Mess-
größe rückwirken. Es liegt somit in der Steuerungstechnik immer ein sogenannter offener

Wirkungsweg vor. Der offene Wirkungsweg wird auch als offene Steuerkette bezeichnet.

Die Regelungstechnik erweitert die Verfahren der Steuerungstechnik um eine Rückkopp-
lung der beeinflussten Größe, Führungsgröße oder Ist-Wert genannt, zu einem geschlossenen

Regelkreis. Von der beeinflussten Größe wird mittels der Messtechnik ein Ist-Wert ermittelt,
mit einem vorgegebenen Referenzwert oder Soll-Wert verglichen und die Führungsgröße
durch den Regler so beeinflusst, dass die Abweichung zwischen Ist-Wert und Soll-Wert mini-
mal wird. [22]

Demzufolge werden in der Anlage physikalische Größen mittels Messgeräte ermittelt.

Messen ist der Vergleich einer unbekannten mit einer bekannten, definierten physikali-
schen Größe. Das Landesumweltamt NRW beschreibt das Messen hingegen wie folgt:

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

135

Eine Einrichtung zum Messen nicht elektrischer Größen besteht grundsätzlich aus drei Teilen

(Messkette). Ein Aufnehmer, heute vielfach auch Sensor genannt, als das erste Glied, erfasst
den Messwert und gibt ein entsprechendes Messsignal ab.

Das Messsignal wird zur Aufbereitung dem zweiten Glied, einem Messumformer, zuge-
führt. Bei der elektrischen Messung ist das Messsignal eine elektrische Größe, die für eine

Weiterverarbeitung oder eine Anzeige bereitgestellt werden kann. Ist das Messsignal für die

Weiterverarbeitung zu groß oder zu klein, so ist eine Anpassung oder eine Nachverstärkung
erforderlich. Ist das Messsignal für den Anzeiger nicht geeignet, so muss das Signal umge-
wandelt werden. Man spricht dann von einer Messwertumwandlung. Wird der Messwert
einer Steuerung oder zentralen Leitwarte zugeführt, so wird er oft entkoppelt, damit keine

Störungen in die Steuerung oder Leitwarte eingebracht werden können; man spricht dann von
einer galvanischen Trennung.

Heute werden oft Messwertaufnehmer und Messumformer in ein gemeinsames Gehäuse
montiert, so dass man von einer Messeinrichtung sprechen kann. Als Ausgang stehen ver-
schiedene Gleichspannungen/Gleichströme zur Verfügung. [23]

Die Messgeräte werden nach technischen Vorgaben im Feld installiert. Die Signale meh-
rerer Instrumente werden über Kabel an die Verteilerbox im Feld übermittelt. Von dieser

Verteilerbox laufen die Signale über ein Stammkabel zu den Rangierverteilungen.

Zu dem Leistungsumfang MSR gehören u. a. folgende Arbeitsgänge:

• Installation der Instrumente

• Montage von Messfühlern und Analysemessgeräten

• Montage von Steuerungsventile

• Montage von Verteilerkästen

• Montage und Verdrahtung von Rangierverteilungen

• Ausstellen und Verdrahten von Schaltschränken

• Verlegen und Verbinden von Kabel (Stammkabel, Fiberoptic usw.)

• Verdrahten von Feldinstrumenten

• Verlegen von Analyseleitungen und Prozessleitungen

• Verlegen von pneumatischen Signalleitungen

• Durchführen von Kontrollen und Prüfungen

Die Montage bzw. Installation erfolgt entsprechend den vertraglichen Spezifikationen und
dem Stand der Technik.

Auf der Baustelle sind besondere Augenmerke bei der MSR Technik auf die Kontrolle
und Prüfung der Arbeiten zu legen.

4.9.1 Kontrollen und Prüfungen

Die erste Prüfung nach der Installation von steuerungstechnischen Ausrüstungen ist die

Sichtkontrolle. Hierbei wird die Installation wie folgt geprüft:

• handwerklich einwandfreie Ausführung

• Vollständigkeit

136

4 Grundlagen der Montage

• richtigen Einbau

• Zugänglichkeit

• Bedienbarkeit

• Ablesbarkeit

• Sauberkeit

• entfernte Transportsicherungen

• eventuelle Beschädigungen

Kabelanschlüsse sind auf Konformität mit dem Klemmenplan und auf festen Kontakt zu
kontrollieren.

Kenndaten von Geräten und Instrumenten sowie die Kabelmarkierungen sind auf

Übereinstimmung mit der technischen Dokumentation zu überprüfen.

4.9.1.1 Dichtheitsprüfung

Instrumenten-Prozessleitungen, Zuluftleitungen und pneumatische Signalleitungen sind
auf Dichtheit zu prüfen.

Für das Prüfen von Zuluftleitungen mit Nennweiten von ≥ DN 15 wird entsprechend

Abschn. 4.5 verfahren.

Zum Prüfen von Zuluftleitungen und pneumatischen Signalleitungen ist trockene und

Öl freie Luft oder Stickstoff zu verwenden. Zum Prüfen von Instrumenten-Prozessleitun-
gen dürfen auch Flüssigkeiten verwendet werden. Bei Frostgefahr sollte nicht mit Wasser
geprüft werden. Wird bei Frost oder Frostgefahr mit Wasser geprüft, so ist das System
nach dem Prüfen umgehend zu entleeren und zu reinigen. Die Verwendung von Inhibito-
ren im Wasser, zur Senkung des Gefrierpunktes, ist im Vorfeld mit den Prozessverantwort-
lichen abzustimmen. Vor dem Prüfen muss das Prüfsystem gereinigt werden. Beim Prüfen
mit Luft oder Stickstoff sind alle Verbraucher vom Prüfsystem zu trennen.

4.9.2 Funktionsprüfung

Für die Prüfung pneumatischer Ausrüstungen darf nur trockene und Öl freie Luft verwendet
werden. Der Zuluftdruck ist auf den vom Hersteller vorgeschriebenen Wert einzustellen.

Mit einem simulierten Eingangssignal ist die Nullpunkt-Einstellung, das Ausgangssig-
nal und das richtige Funktionieren der angeschlossenen Ausrüstungen (z. B. Transmitter,

Anzeiger, Regler, Schreiber, Alarm) zu kontrollieren.

Das Ausgangssignal oder die Anzeige ist bei steigendem und fallendem Eingangssignal
in den Stellungen 0, 25, 50, 75 und 100 % zu kontrollieren. Bei Abweichungen von den
vorgeschriebenen Toleranzen sind die Ausrüstungen zu justieren. Justierte Ausrüstungen
sind zu kennzeichnen (z. B. mit einem farbigen Aufkleber).

Untereinander verbundene Regelkreise sind gemeinsam zu prüfen, dabei wird die Ver-
kabelung und die Funktion der Instrumente (Loop Check’s) überprüft.

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

137

Im Allgemeinen ist der Loop Check eine Durchgangsprüfung von Signalen. Aufgrund
unterschiedlicher Anforderungen und Komplexitäten lassen sich die Loop Check’s in drei
unterschiedliche Ebenen enteilen.

Dabei gehört der Loop Check 1 noch zu den Tätigkeiten, die bis zur Mechanischen

Fertigstellung durchzuführen sind.

Der Loop Check 2 und 3 sind Tätigkeiten, die während der Inbetriebnahme erfolgen.

Die Funktionsprüfungen finden dabei in 3 Stufen statt.

Über die durchgeführten Prüfungen sind Abnahmeprotokolle zu erstellen.

4.9.2.1 Loop Check 1

Der Loop Check 1 wird auch umgangssprachlich als „Durchklingeln“ verstanden. Hierbei
wird überprüft, ob das Signal von dem Instrument, also aus dem Feld, auch am Rangier-
schrank ankommt.

Ist die Prüfung vom Feld zum Rangierschrank nicht möglich, erfolgt die Prüfung zuerst
bis zur Verteilerbox oder Schaltschrank, siehe Abb. 4.28.

Sollte aus welchen Gründen auch immer, der Loop Check 1 nicht durchgeführt werden
können, ist die Nichtdurchführung als Punch Punkt (Restarbeit oder offener Punkt) auf-
zunehmen.

Ziel ist es, sicherzustellen das die Kabel bzw. Signalleitungen nicht beschädigt sind.

Des Weiteren dient der positiv durchgeführte Loop Check 1 als Voraussetzung für die

Durchführung des Loop Test 2.

Es bietet sich an, im Rahmen des Loop Check 1 gleichzeitig das Kalibrierungszertifikat
des Instruments mit zu überprüfen.

4.9.2.2 Loop Check 2

Bei Loop Check 2 handelt es sich um eine Überprüfung des gesamten Regelkreises, unter

Einschluss aller Instrumente. Alle Steuerungs- und Überwachungsfunktionen werden ge-
prüft. Wasser oder Prozessmedien und Betriebsbedingungen wie Druck und Temperatur
simulieren den Betrieb. Dabei wird die einwandfreie Kalibrierung entsprechend der ge-
forderten Prozesswerte sichergestellt.

Abbildung 4.29 zeigt, dass der Loop Check 2 eine vollständige Funktionsprüfung der Instrumente, vom Feld bis in die Warte, ist.

4.9.2.3 Loop Check 3

Der Loop Check 3 bildet einen vollständigen Regelkreis, einschließlich der dort integrierten
logischen Funktionen, ab. Die logischen Funktionen können Verriegelungen, Sicherheits-
funktionen oder auch das Zusammenschalten von Signalen zwischen den Systemen sein.

Dabei werden insbesondere die Sicherheitsfunktionen getestet.

• ESD (Emergency Shut Down) – Hierbei werden durch Simulation Ursachen vorgege-
ben, die ein sofortiges Abschalten der Anlage nach sich ziehen.

• F&G (Feuer& Gas) – Die F&G Test werden entsprechen Ursache und Wirkung durch-
geführt.

138

4 Grundlagen der Montage

Abb. 4.28 Loop Check 1

4.10 Zusammenfassung

Die Montage besticht durch die unterschiedlichen Anforderungen ihrer Gewerke. Wie
auch beim Bau ist das Zusammenspiel der einzelnen Gewerke von entscheidender Be-
deutung.

Ausrüstungen müssen installiert werden. Welche Hebegeräte eignen sich dazu am bes-
ten? Diese entscheidende Frage sollte frühzeitig mit einer hohen Treffsicherheit beant-
worten werden, um sicherzustellen, dass diese Geräte am Markt zur gewünschten Zeit
verfügbar sind.

4.10 Zusammenfassung

139

Abb. 4.29 Loop Check 2

Rohrleitungen bilden die Adern der Anlage und verbinden die Ausrüstungen. Unter-
schiedliche Verlegearten und Prüf-Varianten erfordern eine detaillierte Überwachung zur

Sicherstellung der Funktion und Qualität.

Des Weiteren sind die Rohrleitungen gegen Umgebungseinflüsse und Prozess orien-
tierten Einflüssen mittels Korrosionsschutz und/oder Isolierung zu schützen.

Eine Pumpe benötigt eine Stromversorgung um Medien durch Rohrleitungen von
einem Behältnis in das nächste zu transportieren, und wird dabei mittels der MSR Technik
überwacht und gesteuert.

Kenntnisse der einzelnen Gewerke, sowie ihre Bedeutung auf die sequenziell nachfol-
genden Gewerke, versetzen den Planer als auch den Überwachenden in die Lage gezielte

Vorhersagen zu tätigen. Machbarkeitsuntersuchungen beschränken sich nur selten auf eine

Tätigkeit. Nicht immer sind erforderliche Montagegeräte verfügbar. Alternativen müssen
aufgezeigt und umgesetzt werden.

Die Arbeiten sind auf engem Raum zu erbringen und bedürfen einer sequenziellen

Planung. Immer kürzere Projektdauern schieben die Herstellung der Gewerke ineinander.

140

4 Grundlagen der Montage

Mitunter ist die Auswahl des richtigen Schweißverfahrens wie z. B. bei baustellengefer-
tigten Tanken entscheidend für die Terminkette.

Grundlegende Kenntnisse über Produktivitätskennzahlen der einzelnen Montagever-
fahren versetzen den Planer in die Lage den Montageablauf vorzuplanen. Diese Kenntnis-
se dienen des Weiteren dem Abwickler vor Ort, Störungen während der Abläufe frühzeitig
zu erkennen und gezielt Korrekturmaßnahmen einzuleiten.

Grundlagen der Planung und Steuerung

5

Für den Anlagenbau gibt es keine wiederkehrende Kochrezepte, sondern lediglich Ab-
laufbeschreibungen die aus bekannten Prozessen und Abläufen resultieren. Diese können
als Basis verwendet werden, ersetzen aber die nicht die Macht der eigene Gedanken. De-
taillierte Analysen sind entsprechend der jeweils kommenden Anforderungen zu tätigen.

Von daher sollte man stets darauf vorbereitet sein, dass zum einen alles wesentlich an-
ders läuft als angenommen, zum anderen kalkulierte Erwartungen sich als unrealistische

Hoffnungen erweisen. Denn wie bereits Murphy schon feststellte:

7 „If there’s more than one possible outcome of a job or task, and one of those outco-
mes will result in disaster or an undesirable consequence, then somebody will do it that
way.“

Wenn also etwas schiefgehen kann, dann geht es schief. Man sollte sich jedoch davon
nicht entmutigen lassen. Es gibt keine Erfolgsgarantien für die Abwicklung von Projekten.

Jedoch können durch Sorgfalt bei Projektplanung und Steuerung die Erfolgschancen be-
trächtlich erhöht werden.

Aber es muss nicht so sein. Auch Werner Zimmer-Henrich hatte diesbezüglich seine Ideen:

7 „Ein Denkfehler, schon bei der Planung entdeckt, kann mit wesentlich weniger Zeit-
aufwand und geringerem Terminverzug behoben werden, als wenn er erst in einer spä-
teren Phase des Projektes erkannt wird.“(24 S. 28)

Gehen wir einen Schritt zurück in die Vergangenheit. 1930 wurde das Empire State Buil-
ding mit 102 Stockwerken und einer Höhe von 381 m mit 60.000 t Stahl in nur 18 Monaten
vollständig gebaut. Abbildung 5.1 zeigt den beeindruckenden Baufortschritt vom Juli 1930
bis November 1930. Emails, Mobiltelefone, 3D-Modelle und GPS Tracking Systeme usw.

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

141

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_5

142

5 Grundlagen der Planung und Steuerung

Abb. 5.1 Terminplan Empire State Building (Bild: Daniel Ahmad)

standen den Planern und Ausführenden nicht zur Verfügung. Der Stahl traf nach nur 8 h
seiner Fertigung aus Pennsylvania auf der Baustelle ein und wurde unmittelbar eingebaut.

Die Liefersequenz entsprach hierbei exakt der Sequenz der Montage.

7 Hier stellt sich nun die Frage, in welchem Zeitraum das gleiche Gebäude in unserem

Jahrhundert erbaut werden könnte?

Die Herausforderung der Planung besteht also darin, den gesamten Projektablauf, begin-
nend von der ersten Idee über die Ausführung bis zur Fertigstellung und zum Vertrags-
ende, im Voraus zu denken.

Eine realistische Planung ist für den Anlagenbauer aus zweierlei Gründen von wesent-
licher Bedeutung. Zum einen stellt die Planung sicher, dass das Projekt in der vorgegeben

Zeit realisiert werden kann und bildet die Basis für die Terminkontrolle, zum anderen
dient sie auch als eine der entscheidenden Vertragsgrundlagen für die Nachunternehmer.

Weitere Ansprüche an die Planung sind, dass sie logisch und nachvollziehbar ist, und
das wesentliche, in ihrer Komplexität überschaubar. Hierüber hat sich bereits René Des-
cartes im 17. Jahrhundert Gedanken gemacht. Einer seiner Grundsätze lautet:

Jedes Problem (jede Schwierigkeit) ist in so viele Einzelprobleme aufzuteilen, wie es (sach-
lich) möglich und nötig ist, um jedes Einzelproblem für sich (selbstständig) behandeln zu
können.

Auf diese Art und Weise wird ein Projekt in eine Vielzahl von unterschiedlichen Prozessen
und Phasen unterteilt, die in einer abwicklungstechnischen sinnvollen Reihenfolge ablau-
fen. Doch was genau bedeuten Prozesse und Phasen?

5.1 Leistungsprozesse

143

5.1 Leistungsprozesse

Prozesse sind Verkettungen von Vorgängen innerhalb eines geschlossenen Systems. Unter

Leistungsprozesse sind alle Prozesse, die zur Erfüllung einer vertraglichen Leistung, wie
z. B. der Bau und Montage einer schlüsselfertigen Anlage, benötigt werden, zu verstehen.

7 Leistungsprozessen sind auch die Prozesse, in denen die Vorbereitungen für die phy-
sische Errichtung der Anlage realisiert werden.

Zu den Leistungsprozessen eines EPC Auftrages zählen, wie Abb. 5.2 zeigt, die

• Engineering-Prozesse

• Beschaffungsprozesse

• Ausführungsprozesse der unterschiedlichen Gewerke

Da die Prozesse aufgrund technischen Abhängigkeiten, oder der Gesamtprojektdauer
nicht immer nacheinander stattfinden können, wird ein Projekt in unterschiedliche Phasen
eingeteilt. Trivial dargestellt finden Engineering-Prozesse in der Engineering-Phase statt,

Beschaffungsprozesse in der Beschaffungsphase usw. Die unterschiedlichen Phasen ori-
entieren sich zwar an den Leistungsprozessen, inhaltlich erfolgt aber eine engmaschige

Verknüpfung von Teilprozesse Phasen übergreifend.

Die Leistungsprozesse eines EPC Auftrages, wie in Abb. 5.2 dargestellt, werden je nach Komplexität in Gewerke unterteilt. Die Tätigkeiten innerhalb dieser Gewerke werden in Vorgängen dargestellt, deren zeitliche Abfolge durch technische und kapazitiv be-
dingte Sequenzen unter Berücksichtigung etwaigen Vorlaufzeiten bestimmt ist.

So wird der Beschaffungsvorgang bereits in der Engineering-Phase begonnen und
reicht bis in die Ausführungsphase herein.

Anmerkung

Mitunter wird in der Literatur das Engineering auch als Planung, wie z. B. Rohrleitungs-
planung, bezeichnet. Um hier eine Verwechselung dieser Begriffe zu vermeiden wird die

Planung nur als das Planen von Prozessen verwendet. Die Planung als Festlegung von
technischen Sachverhalten wird als Engineering bezeichnet.

Jeder dieser Leistungsprozesse hat eine Vielzahl von Vorgängen (oder Teilprozesse),
die entsprechend der Kapazitäten, nochmals in weitere Teilvorgänge unterteilt werden

A
bb. 5.2 Leistungsprozesse


eines EPC Auftrages

ơ

ò

144

5 Grundlagen der Planung und Steuerung
können, die sich aber in ihren Tätigkeiten nicht weiter unterscheiden müssen, wie z. B.

beim Beschaffungsvorgang die Unterteilung in Materialbeschaffung und Beschaffung von

Leistungen.

Da jede Teilleistung durch einen Teilvorgang herzustellen ist, lässt sich für jede Teil-
leistung eine Leistungsprozesskette definieren. Prozessketten können auch als der Weg
zum Ziel verstanden werden.

Abbildung 5.3 stellt die Phasen und Prozesse eines EPC Auftrages schematisch dar.

Beispiel

Die Leistungsprozesskette zur Herstellung von Rohrleitungen basierend auf P&ID‘s
setzt sich aus den Planungsprozessen, dem Erstellen von

• P&ID

• Isometrie

• Materialauszug,
dem Beschaffungsprozess des Rohrleitungsmaterials

• Anfrage

• Bestellvorgang

• Lieferung/Transport zur Baustelle,
der Vergabe der Montageleistungen an einen Nachunternehmer sowie den eigentlichen

Ausführungsprozessen zusammen wie

• Vorfertigung

• Grobmontage

• Schweißen

• Prüfen

Die Zwischenziele beinhalten die Dokumente, also die Isometrie und das erforderli-
che Material zur Herstellung der Rohrleitung. Als Ziel des Ausführungsprozess gilt die
funktionierende Rohrleitung.

Abbildung 5.4 stellt die Prozesskette von Vorgängen zur Herstellung einer Rohrleitung verteilt über unterschiedlichen Projektphasen schematisch dar.

Die Bau- und Montage ist also Bestandteil der letzten Phase eines Projektes.

Allerdings, und darauf wird an dieser Stelle entschieden hingewiesen, ist sie nicht
isoliert von den anderen Phasen und Prozesse zu betrachten.

7 Nur wer die Bau und Montage als integraler Bestandteil eines EPC Projektes versteht
und akzeptiert, wird dieses erfolgreich abwickeln können.

5.1 Leistungsprozesse

145

Abb. 5.3 Vereinfachte Darstellung der Prozessen und Phasen

5.2 Planungsvoraussetzungen

Zu den Aufgaben des Bau- und Montagemanagement zählen nicht nur die Aktivitäten
während der Ausführung auf der Baustelle, sondern bereits die anfallenden Planungsarbei-
ten während der Planungsphase im Stammhaus. Der gesamte Bau- und Montageablauf
ist sorgfältig zu planen, um eine Grundlage für den späteren Steuerungsprozess auf der

Baustelle zu erhalten.

Womit beschäftigt sich die Planung im Anlagenbau aus der Sicht der Bau- und Mon-
tage?

In erster Linie natürlich mit der Arbeitssicherheit, dem Gesundheitsschutz sowie dem

Schutze der Umwelt. Da bereits zu diesem Thema eine umfangreiche Sammlung von

Fachliteratur existiert, sei an dieser Stelle, ergänzend zu Kap. 9.7 Arbeitssicherheit, auf
weiterführende Literatur hingewiesen.

146

5 Grundlagen der Planung und Steuerung

Abb. 5.4 Prozesskette von Vorgängen zur Herstellung einer Rohrleitung verteilt über unterschiedlichen Projektphasen

Im weiteren Verlauf beschränkt sich die Planung (und Steuerung) auf folgende Haupt-
gebiete, und zwar;

• Termine,

• Kosten,

• Qualität,
wobei die Reihenfolge keine Aussage über die Wertigkeit der einzelnen Aufgaben dar-
stellen soll.

Wie Abb. 5.5 zeigt, sind die Planung und die Steuerung untereinander durch Über-wachungsaktivitäten eng miteinander verbunden. Eine effektive Steuerung kann nur er-
folgen, wenn die Planung die entsprechenden Plandaten ermittelt hat. Eine sinnvolle Pla-
nung kann von daher nur aufgestellt werden, wenn Erkenntnisse darüber vorliegen, was
zu steuern ist.

Aus planungstechnischer Sicht ist das Bau- und Montagekonzept, oder wie auch inter-
national bezeichnet der Construction Plan, die Grundlage für eine erfolgreiche Planung.

Hierfür werden die grundlegenden Abwicklungsstrategien und das Vergabekonzept für
die Bau- und Montageleistungen erarbeitet und detailliert beschrieben. Machbarkeiten
werden untersucht, technisch bedingte Sequenzen, Abhängigkeiten und Wertigkeiten von

Vorgängen untereinander werden spezifiziert. Die Verfügbarkeiten von Unterlagen und

Materialien werden auf Plausibilität überprüft und gegeben falls angepasst. Der Einsatz
erforderlicher Ressourcen wird in Relation zu einander gesetzt. Die Ziele der Prozess-
ketten werden ermittelt und in unterschiedliche Teilprozesse aufgebrochen, die die Leis-

5.2 Planungsvoraussetzungen

147

Abb. 5.5 Planung, Überwachung und Steuerung
tungsprozesskette wiederum beeinflussen, schwerpunktmäßig den Beschaffungsprozess
und den Engineering-Prozess. Er erfolgt also eine montagegerechte Planung.

Während der montagegerechten Planung werden Prozesse aus dem Engineering-Pro-
zess und/oder dem Beschaffungsprozess zeitlich auf die montagebedingten Sequenzen in
dem Maßen abgestimmt, um einen optimierten Montageablauf zu erreichen. Diese Ab-
stimmung erfolgt innerhalb der Projektgruppe einvernehmlich zwischen den jeweils betei-
ligten Disziplinen, mit der Zielsetzung das terminliche als auch wirtschaftliche Optimum
für das Projekt zu erreichen.

Weitere Baustellenprozesse, wie z. B. Transport des Rohrleitungsmaterials zum Ein-
bauort, Vorhalten erforderlicher Gerüste, Einsätze von Hebegeräten usw. unterliegen wie-
derum einer weiteren Kapazitätsplanung und sind daher gesondert zu untersuchen und
darzustellen.

7 Die Summe der Ausführungsprozessketten aller einzelnen Teilleistungen ergibt
zusammen den Bau- und Montageablauf.

Neben den technischen Abläufen, die das Bau- und Montagekonzept beschreibt, sind auch
die Kosten zu planen. Kosten entstehen durch Leistungen, die für das Projekt erbracht
werden müssen. Dabei erfolgt eine Einteilung in Fremdleistungen und Eigenleistungen.

Fremdleistungen (externe zugekaufte Leistungen) sowie der Umfang der eigenen Leistun-
gen sind zu erfassen und zu bewerten und anschließend den entsprechenden Kostenarten
zuzuordnen. In der Regel existiert ein Kostenstrukturplan bereits aus der Angebotskalku-
lation.

Die Angebotskalkulation ist hinsichtlich der nun vertraglichen Leistungen zu überprü-
fen und bei Bedarf anzupassen. Analog zu sämtlichen Planungstätigkeit en sind auch die

Kosten detailliert zu ermitteln und aufzustellen. Der Kostenstrukturplan ist wie die WBS

(Work Breakdown Structure) dazu da, übersichtliche Pakete zu schnüren. Kosten für ähn-

148

5 Grundlagen der Planung und Steuerung
liche Leistungen sind entsprechend möglicher Vergabepakete zusammenzufassen und zu
budgetieren. Hierbei ist es empfehlenswert, eine feine Struktur zu wählen. Je feiner die

Struktur umso genauer können die Kosten zugeordnet werden. Die hierbei festgelegte

Struktur wird während der gesamten Projektlaufzeit beibehalten. Im weiteren Verlauf
dient die Kostenstruktur als Basis für Hochrechnungen wie z. B. „Cost to Complete“, eine

Vorhersage, wie sich die Kosten bis zur Vertragserfüllung weiter entwickeln. Bei Festle-
gung der Kostenstruktur, insbesondere bei Fremdkosten, ist die erwartete Vergabestrategie
zu berücksichtigen. Die Vergabestruktur der Teilleistungen wiederum wird von der Markt-
situation und den verfügbaren Ressourcen wesentlich mit beeinflusst.

Die Gliederung der Teilleistungen berücksichtigt somit die Aufteilung des Projekts
nach Arbeitspaketen, Gewerken und Losen.

Vertragliche Spezifikation, landesspezifische Normen sowie der Unternehmensstan-
dard bilden die Basis für den Qualitätsplan.

Während der Abwicklung der Baustelle sind die Planungsdaten Grundlage für den

Steuerungsprozess, indem sie kontinuierlich auf ihre Übereinstimmung mit dem aktuellen

Stand zu vergleichen sind. Bei Abweichungen sind geeignete Maßnahmen zu definieren
und umsetzen. Auch Zimmermann sieht in seinem Buch über Bauablaufstörungen ein
komplexes System an Prozessen.

Innerhalb eines Leistungsprozesses, einer Leistungsprozesskette und den unterschiedlichen

Prozessketten innerhalb des gesamten Bauablaufs, verbunden mit den Steuerungsprozessen,
bestehen bestimmte Abhängigkeiten, wodurch sich ein komplexes System an Elementen und
deren Beziehungen zueinander ergibt. (25 S. 26)

5.3 Planungsarten

Die Philosophie der Bau- und Montageplanung einer verfahrenstechnischen Anlage bein-
haltet einige Parallelen zur Produktionsplanung.

Ein Teil davon sind die hierarchischen Planungsebenen wie sie Abb. 5.6 zeigt.

Gabler Wirtschaftslexikon beschreibt die einzelnen Punkte der Produktionsplanung
wie folgt:

Primärbedarfsplanung

Gegenstand der Primärbedarfsplanung ist die Festlegung der in der Planungsperiode herzu-
stellenden Mengen der absatzbestimmten Produkte (= Primärbedarf)….

Sekundärbedarfsplanung

Im Rahmen der Sekundärbedarfsplanung (Mengenplanung, (Material-) Bedarfsplanung, …)

sind die für die Herstellung des Primärbedarfs benötigten Einsatzgütermengen (= Sekundär-
bedarf) zu bestimmen….

Termin- und Kapazitätsplanung

An die Sekundärbedarfsplanung schließt sich die Termin- und Kapazitätsplanung an. Sie zer-
fällt in die Schritte Durchlaufterminierung, Kapazitätsplanung und Kapazitätsabgleich.

Gegenstand der Durchlaufterminierung ist die grobe Festlegung vorläufiger Start- und End-
termine der einzelnen für die Herstellung von Zwischen- und Endprodukten notwendigen

5.3 Planungsarten

149

A
bb. 5.6 hierarchischen Pla-
nung (und -steuerung)

Arbeitsgänge auf Basis geschätzter Plan-Durchlaufzeiten. Vorläufig sind die Termine zum
einen deshalb, weil die Planung zunächst ohne Berücksichtigung der Kapazitätssituation
erfolgt. Zum anderen ergeben sich die endgültigen Bearbeitungstermine erst aus der Ablauf-
planung. Diese wird aber im Konzept der hierarchischen Produktionsplanung erst nach der

Termin- und Kapazitätsplanung durchgeführt. Die Durchlaufterminierung kann nach den (auf
der Netzplantechnik basierenden) Verfahren der Vorwärts-, Rückwärts- oder doppelten Ter-
minierung erfolgen.

Im Rahmen der Kapazitätsplanung wird die aus der Durchlaufterminierung resultierende

Kapazitätsnachfrage dem tatsächlichen Kapazitätsangebot der einzelnen Arbeitssysteme im

Zeitablauf gegenübergestellt. Dazu werden die im Rahmen der Durchlaufterminierung erstell-
ten auftragsbezogenen Terminpläne in anlagenbezogene Terminpläne, die die Belastung der
einzelnen Arbeitssysteme im Zeitablauf zeigen, überführt. Dabei ist für jedes betrachtete

Arbeitssystem und jede Teilperiode (i. d. R jeden Tag oder jede Woche) die kumulierte zeitli-
che Belastung durch alle im Rahmen der Durchlaufterminierung für die jeweilige Teilperiode
eingeplanten Arbeitsvorgänge ermittelt und grafisch dargestellt. Man spricht daher auch von

(Ressourcen-) Belastungsdiagrammen, Kapazitätsbedarfsprofilen oder Kapazitätsgebirgen….

Ablaufplanung

Im Rahmen der Ablaufplanung (Reihenfolgeplanung, …) sind für die einzelnen Arbeitsgänge
der bislang nur mit groben Start- und Endterminen versehenen freigegebenen Fertigungsauf-
träge die genauen Bearbeitungstermine auf den einzelnen Bearbeitungsstationen des Produk-
tionssystems festzulegen….

Auftragsüberwachung

Im Rahmen der Auftragsüberwachung ist der Fertigungsablauf im Hinblick auf die Planein-
haltung zu überwachen. Bei Störungen des planmäßigen Fertigungsablaufs (z. B. aufgrund
von Personal-, Maschinen- oder Lieferausfällen) sind geeignete gegensteuernde Maßnahmen
vorzusehen.[26]

150

5 Grundlagen der Planung und Steuerung

Zusammenfassend ist für eine Baustelle folgendes aus Sicht der Planung zu erarbeiten:

• welche Leistungen im Planungszeitraum herzustellen sind (Primärbedarfsplanung),

• welche Ressourcen (Personal und Geräte) dafür wann benötigt werden (Sekundärbe-
darfsplanung),

• zu welchen Zeitpunkten die Herstellung von Teilleistungen erfüllt sein muss und unter

Berücksichtigung der verfügbaren Ressourcen (Termin- und Kapazitätsplanung)

• welche technisch bedingten Sequenzen einzelnen Leistungen abgearbeitet werden sol-
len (Ablaufplanung)

5.3.1 Primärbedarfsplanung

Gegenstand der Primärbedarfsplanung sind die Auflistungen und Beschreibungen der zu
erbringenden Leistungen, während eines Ausführungszeitraumes, zur Erreichung eines

Ergebnis oder eines Zwischenergebnis.

Zum einen beinhaltet die Primärbedarfsplanung die Leistungen, die vertraglich be-
schrieben sind. In einem EPC LSTK Auftrag ist es die Errichtung der Anlage. Des Weite-
ren fallen Leistungen an, die vertraglich nicht explizit beschrieben sind, aber eine Voraus-
setzung für die Erbringung der vertraglichen Leistung sind.

Beispiel

Laut Vertrag ist die Anlage im Festpreis zu planen und zu errichten. Da der Auftrag-
nehmer nicht über eigene Bau- und Montagekapazitäten verfügt, sind diese Leistungen
an Dritte zu vergeben. Die Vergabe (als zu erbringende Leistung) der Bau- und Mon-
tageleistung basiert auf umfangreiche technischen und kommerzielle Anforderungen/

Dokumente die explizit erstellt werden.

Somit sind sämtliche erforderlichen Leistungen, die für die Errichtung der Anlage er-
forderlich sind (= Leistungsprozesse) und in einem definierten Ausführungszeitraum her-
zustellen sind, Bestandteile der Primärbedarfsplanung. Die Planung basiert vorerst auf
vorläufigen oder durch Erfahrung ermittelten Werten.

5.3.2 Sekundärbedarfsplanung

Im Zuge der Sekundärbedarfsplanung sind die für die Herstellung des Primärbedarfs be-
nötigten Ressourcen (Personal. Geräte, Verfügbarkeit von Material und Dokumenten) zu
ermitteln. Hierbei wird zwischen Eigenleistung (als Vorprodukt, z. B. Erstellung techn.

Vergabeunterlagen) und fremdbezogenen Leistungen (als Zwischenprodukt, z. B. der nach
den techn. Unterlagen herzustellende Leistungsumfang) unterschieden.

5.3 Planungsarten

151

Eigenleistungen sind die Leistungen, die der Anlagenbauer durch eigene Ressourcen
erbringt.

Als Fremdleistungen sind Leistungen des Primärbedarfs zu verstehen, die während der

Projektabwicklung von Dritten erbracht werden. Weitere Merkmale dieser Leistungen
sind, dass auch sie geplant, gesteuert und überwacht werden müssen. Diese Leistungen
werden bei Subunternehmer mittels Werks- oder Werkliefervertrages eingekauft. Leistun-
gen von Drittanbieter wie Telefondienste, Bereitstellung von Räumen fallen nicht unter
den Primärbedarf.

Die Eigenleistungen und Fremdleistungen werden im Rahmen der Sekundärplanung
spezifiziert und größenmäßig erfasst. In diesem Rahmen wird nun der der Bedarf der
erforderlichen Ressourcen ermittelt. Die erforderlichen Ressourcen wiederum werden mit
den eigenen freien Ressourcen und/oder mit den verfügbaren Marktkapazitäten vergli-
chen. Das hieraus resultierende Ergebnis gibt Aufschluss darüber, inwieweit der sekundä-
re Bedarf abgedeckt wird oder nicht. Im Falle von erwarteten Kapazitätsengpässen wird
auf eine Losgrößenplanung zurückgegriffen.

Somit ist die Losgrößenplanung ein weiterer wesentlicher Bestandteil bei der Sekun-
därplanung.

Beispiel

Für die Errichtung der Anlage sind 9000 t Stahlbau erforderlich. Der Leistungsprozess

Stahlbaulieferung hat eine Ausführungsdauer von 12 Monaten. Demzufolge müssen im

Durchschnitt 750 t Stahlbau und in der Spitze ca. 1125 t pro Monat oder mehr gefer-
tigt und geliefert werden. Bei einem konservativen Ansatz würde ein Stahlbaufertiger
mit einer Leistungskapazität von ca. 3000 t pro Monat in Betracht kommen. Verfügt
der lokale Beschaffungsmarkt nur über kleine bis mittelständische Stahlbaufertiger, die
vielleicht nur. 1000 t pro Monat produzieren können, würde eine Vergabe an mehre-
re Stahlbaufertiger sinnvoll erscheinen. Dazu ist der Leistungsumfang in funktionelle

Lose zu teilen. Hierbei sollte die örtliche Trennung der Stahlbaumontage, die erforder-
lichen Sequenzen und der Zeitraum mit in die Überlegung einfließen.

Unter einem Los (engl. Lot) versteht man dabei die Teilmenge oder Teilbedarf, der unab-
hängig und räumlich getrennt von anderen Teilen errichtet werden kann (z. B. die Unter-
teilung von Prozessanlagen zu Nebenanlagen). Der Anlagenbauer spricht hier von einem
vertikalen Schnitt oder einem geographischen Schnitt.

Bei einem horizontalen Schnitt erfolgt die Unterteilung nach Gewerken, die fachspezi-
fischen Leistungen werden Anlagenteile übergreifend zusammengefasst (Abb. 5.7).

Abbildung 5.7 zeigt die schematische Trennung eines Anlagenkomplex es als vertikale Trennung in die Prozessanlagen 1 und 2, sowie in die Nebenanlagen. Die horizontale

Trennung erfolgt nach Gewerken. Die hierdurch entstehende Varianz wird im Abwick-
lungskonzept spezifiziert.

152

5 Grundlagen der Planung und Steuerung

Abb. 5.7 Verfahren der Losbildung

Bevor Leistungen horizontal getrennt werden, ist eine detaillierte Überprüfung und

Risikoanalyse zu tätigen. Bei der horizontalen Trennung besteht das permanente Risiko
darin, dass sich die Nachunternehmer gegenseitig behindern, da einige Abläufe parallel
laufen. Baubehinderungsanzeigen, wegen Effizienzverluste und Wartezeiten, durch die

Nachunternehmer sind nur noch eine Frage der Zeit. Des Weiteren ist eine besondere Auf-
merksamkeit bei solch einer Trennung auf die Nutzung der vorhandenen Infrastruktur zu
legen. Welcher Nachunternehmer kann wann, welche Transportwege oder Kranstandflä-
chen benutzen? Diese Zuordnung von Nutzungsrechten sollte klar und deutlich definiert
werden, die dort vereinbarten Zeiten sind selbstverständlich von allen Beteiligten einzu-
halten. Wenn allerdings solch ein Konzept realisiert wird, sollte dies bei der Festlegung
der Baustellenüberwachung zahlenmäßig reflektiert werden.

Zusammenfassend empfiehlt sich ein horizontaler Schnitt durch die Anlage nur dann,
wenn die Kapazitäten einzelner potentieller Nachunternehmer nicht ausreichend sind.

5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung

Nachdem die Sekundärplanung erste Ergebnisse liefert, werden Termine von Vorgängen
und Teilvorgängen spezifiziert. Dabei werden unter Berücksichtigung der verfügbaren

Ressourcen, mittels iterativen Prozess, die Vorgangsdauern definiert und die Ressourcen-
kurven geglättet.

Unter der Voraussetzung, dass sämtliche Prozessketten bekannt sind, werden diese
mit Start- und Endtermine versehen. Den einzelnen Vorgängen werden die erforderlichen

Ressourcen zugeordnet. Die Aufsummierungen gleichartiger Ressourcen, verschiedener

5.3 Planungsarten

153

Vorgänge, die aber parallel laufen, werden mit den tatsächlich verfügbaren Ressourcen
verglichen. Aufgrund der nun verfügbaren Information können Bedarfskurven bzw. Histo-
gramme erstellt werden, aus denen der erforderliche Bedarf bezüglich dem verfügbaren
ersichtlich ist. Abweichungen oder auch Verbesserungspotential werden deutlich erkenn-
bar.Sollte die Nachfrage an Ressourcen größer als das Angebot sein, sind die Start- und

Endtermine der betroffenen Vorgänge so zu verschieben, das die resultierenden Spitzen
der Nachfragekurve unter den verfügbaren Ressourcen bleiben. Darüber hinaus ist es
ebenfalls sinnvoll, selbst wenn die Nachfrage kleiner als das Angebot ist, mögliche Spit-
zen der Ressourcenkurve zu glätten. Spitzen bei den Ressourcen haben einen negativen

Einfluss auf die Produktivität und somit auch auf die Kosten.

Die Bestimmung des Bedarfs an Personal und Geräte, sowie die erste Festlegung der

Vorgangsdauern, erfolgt hier auf einer mittleren Terminplanebene, des sogenannten Level

2 (vgl. 6.3 Numerische Ebenen). Die Festlegung erfolgt auf Basis geschätzter Planwerte
und Planzeiten nach den Verfahren der Vorwärts- (Bottom Up), Rückwärtsterminierung

(Top Down) oder aus der Kombination von beiden.

Sollte im weiteren Verlauf die Verschiebung von Vorgängen, auch mittels Erkenntnisse
aus der später erstellten detaillierten Ablaufplanung, nicht zum gewünschten Ziel, also
einer bleibenden Unterdeckung von Ressourcen führen, sind weitere Untersuchungen mit
dem Schwerpunkt die verfügbaren Ressourcen zu vergrößern, zu tätigen. Dies kann zum
einen durch Vergabepakete nach Losen erfolgen, zum anderen durch die Erweiterung des

Marktes. Zusätzlich zum lokalen Beschaffungsmarkt wird der globale Markt hinzugezo-
gen.Die Verlängerung von Vorgangsdauern als Reaktion auf einen Ressourcenengpass soll-
te grundsätzlich die letzte aller Möglichkeiten sein.

5.3.4 Ablaufplanung

Mitentscheidend für eine spätere zielorientierte Steuerung ist die Ablaufplanung. Im Rah-
men der Ablaufplanung sind für die einzelnen Vorgänge die groben Start- und Endtermi-
nen detaillierter zu spezifizieren und Abhängigkeiten untereinander zu verknüpfen. Dabei
ist zu unterscheiden, dass Teilvorgänge in denselben, immer wiederkehrenden Sequenzen
ablaufen oder die Teilvorgänge in unterschiedlicher Reihenfolge, technisch oder termin-
lich (z. B. ein kritischer Liefertermin als Vorgänger) bedingt, ablaufen.

Für die Ermittlung der Ablaufplanung komplexer Prozesse, sind die Prozesse solange
in Teilprozesse zu untergliedern, bis eine sinnvolle Verknüpfung der Sequenzen gegeben
ist. Entscheidend bei der Ablaufplanung ist es, eine Struktur zu erstellen, die im späteren

Ausführungszeitraum, das Überwachungspersonal in die Lage versetzt, anhand der Ab-
laufplanung, die Baustelle zu steuern.

Leider gibt es keine Formel mit der die Ablaufplanung prozessorientiert aufgestellt
werden kann.

154

5 Grundlagen der Planung und Steuerung

Für die Festlegung der Detailtiefe der Ablaufplanung müssen einige Fragen beantwor-
tet werden, damit eine entsprechende Detaillierung erfolgen kann.

• Was will ich überwachen?

• Welchen Aufwand benötigt ein Soll/Ist-Vergleich?

• Wie viel Aktivitäten bzw. Vorgänge kann ich überwachen?

• Wie groß ist das zu überwachende Baufeld?

• Wie ist die Qualität und Termintreue möglicher Nachunternehmer?

• Sind die Ausführungstermine eng oder eher konservative?

Im Detail wird in Kapital 7 auf die Ablaufplanung eingegangen.

5.3.5 Auftragsüberwachung

Im Rahmen der Auftragsüberwachung ist der gesamte Bau- und Montageablauf im Hin-
blick auf die Einhaltung der Vorgaben für Arbeitssicherheit, Umweltschutz, Gesundheit
kosten, Qualität und Termine zu überwachen. Bei Abweichungen und Störungen sind ge-
eignete gegensteuernde Maßnahmen vorzusehen.

5.4 Zusammenfassung

Eine zielorientierte Planung ist im Anlagenbau mindestens genauso wichtig wie in allen
anderen industriellen Prozessen oder im privaten Sektor.

Zusammenfassen soll die Planungsphilosophie nach dem vorher beschriebenen Muster
anhand einer Urlaubsreise noch mal verdeutlich werden.

Zu Beginn einer Urlaubsplanung werden bestimmte Anforderungen an den Urlaub be-
züglich

• Kosten

• Termine

• Qualität
gestellt.

Die Grobterminierung, die Vorauswahl der Hotelkategorien oder Buchungsklasse des

Ferienfliegers, haben einen direkten Einfluss auf die Kosten.

Eigenanreise und/oder Selbstverpflegung bilden die Grundlage für Fremd- oder Eigen-
kosten.

Während der Primärbedarfsplanung, dem Erfassen von Leistungen, wird bei einer

Urlaubsreise der Umfang von Sehenswürdigkeiten oder die Anzahl von Golfrunden ge-

5.4 Zusammenfassung

155
plant. Nach dem die Primärbedarfsplanung abgeschlossen ist, wird nun im Rahmen der

Sekundärbedarfsplanung die Kosten für Eintrittsgelder und Greenfees ermittelt und mit
dem verfügbaren Budget verglichen. Nach dem der iterative Prozess des vorhandenen

Budget an die Anzahl der Sehenswürdigkeiten oder Golfrunden angepasst wurde, erfolgt
nun die Zuordnung zu der Aufenthaltsdauer.

Sollte das Budget oder die Aufenthaltsdauer nicht ausreichend sein, kann entsprechend
der Losbildung eine Verteilung auf zwei Urlaubsreise in Betracht gezogen.

Abbildung 5.8 zeigt nochmals die einzelnen (Teil-)Planungsphasen mit den dazugehö-
rigen Ergebnissen.

A
bb. 5.8 Planungsphasen im

WƌŝŵćƌďĞĚĂƌĨƐƉůĂŶƵŶŐ

Anlagenbau

Erfassen von Leistungen
e

^ĞŬƵŶĚćƌďĞĚĂƌĨƐƉůĂŶƵŶŐ

Ermittlung von Ressourcen

Planungsphas
dĞƌŵŝŶͲƵŶĚ<ĂƉĂǌŝƚćƚĞŶƉůĂŶƵŶŐ

Ermittlung von Vorgangsdauern

Terminplanung

6

Die Festlegung der Abläufe und die Planung der Termine ist ein wesentlicher Bestandteil
des Baustellenmanagement. Eine sorgfältig durchgeführte Terminplanung ist die entschei-
dende Größe, gegen die bei der späteren Abwicklung gesteuert wird. In der Termin- und

Ablaufplanung werden die wesentlichen Leistungsprozesse zeitlich fixiert. Vorgänge wer-
den mit Ressourcen beladen. Die erforderlichen Ressourcen werden über die Zeitachse
kumuliert dargestellt. Ressourcenspitzen werden beseitigt. Somit entsteht ein Terminplan
der hinsichtlich der erforderlichen Kapazitäten und Dauer optimiert ist.

Der Bau- und Montageablauf kann in Termin- und Ablaufplänen grafisch oder tabel-
larisch dargestellt werden. Der Terminplan zielt dabei mehr auf die zeitliche Lage von

Anfangs-, End- und Zwischenterminen ab, der Ablaufplan hingegen zeigt die zeitliche

Abfolge der einzelnen Leistungsprozesse.

Die Darstellung des Terminplans erfolgt in Form von Balkenplänen dem sogenann-
ten Gantt Diagramm. In einem Balkenplan sind die Ereignisse als Punkte, die Vorgän-
ge als Balken abgebildet, woraus die zeitliche Lage im Projektverlauf, sowie die Dauer
der jeweiligen Vorgänge ersichtlich sind. Zudem werden in einem vernetzten Balkenplan

Vorgänge und Ereignisse über Anordnungsbeziehungen miteinander verknüpft, so dass
die gegenseitigen Abhängigkeiten sichtbar dargestellt werden, um bei etwaigen Verschie-
bungen einzelner Vorgänge, die Auswirkungen auf weitere Vorgänge berücksichtigen zu
können.

Der kritische Weg, auf dem alle Vorgänge liegen, die keinen Gesamtpuffer haben, lässt
sich hier ebenfalls durch eine besondere Kennzeichnung der Anordnungsbeziehungen dar-
stellen.

Mit Hilfe der Verknüpfungen können somit die Leistungsprozessketten abgebildet wer-
den.Entscheidend für jeden Termin- oder Ablaufplan ist, dass ein gemeinsames Verständnis
aller Projektbeteiligten über deren Verwendung und Inhalt erreicht wird. Der Terminplan

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

157

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_6

158

6 Terminplanung
sollte also leicht von den verantwortlichen Personen zu interpretieren sein, damit mög-
liche Ursache bzw. Störungen und deren Wirkungen frühzeitig erkannt werden können.

Wie wird jedoch ein Terminplan erstellt?

Diese Frage ist zuerst mit Gegenfragen zu beantworten.

• Wofür benötige ich einen Terminplan?

• Für wen benötige ich einen Terminplan?

• Was soll der Terminplan beinhalteten?

In Anlehnung an die „AACE International Recommended Practice No. 37R-06“ die als

Leitfaden für Anlagenbetreiber und Anlagenbauer dient, werden in den folgenden Kapi-
teln die unterschiedlichen Ebenen (Level) eines Terminplan oder eines Ablaufplans in
ihrer unterschiedlichen Detailtiefe beschrieben. Des Weiteren richtet sich diese Aufteilung
auch an die jeweiligen Adressaten.

Zuerst ist jedoch ein klares Verständnis für die wichtigsten Begrifflichkeiten in der

Terminplanung anzustreben.

6.1 Vorgänge und Ereignisse

Ereignisse sind klar definiert, messbar und beschreiben einen bestimmten Zustand. Laut
der Webseite, projektmanagement-definition.de ist ein Ereignis folgendes:

Ein Ereignis ist der Beginn oder das Ende eines Vorganges. Es hat keine zeitliche Ausdeh-
nung, im Gegensatz zu dem Zustand, den es hervorruft. Für das Projekt und das Projektma-
nagement ist der Eintrittszeitpunkt des Ereignisses und somit das Erreichen eines Zustands
wichtig. [27]

Ein Ereignis ist z. B. die Übergabe des Baufeldes an den Anlagenbauer.

Ein Vorgang ist ein Ablauf einer oder mehrerer klar definierter Handlungen und verfügt
jeweils über einen Anfang und ein Ende, die zeitlich versetzt sind. Im Gegensatz zu einem

Ereignis, verbraucht ein Vorgang Zeit, d. h. die Dauer des Vorganges ist immer größer

Null, und bindet während dieser Zeit Ressourcen. Vorgänge sind messbar und kontrollier-
bar, und können aus mehreren Aufgaben oder Teilvorgängen bestehen. Ein Vorgang kann
z. B. das Verlegen einer Rohrleitung sein, während dessen Teilvorgänge das Ausrichten,

Schweißen usw. beinhalten.

Die zeitliche Verknüpfung der Ereignisse und Vorgänge erfolgt unter Berücksichtigung
folgender Gesichtspunkte:

• Technisch

• Vertraglich

• Organisatorisch

6.1 Vorgänge und Ereignisse

159

• Planerisch

• Rechtlich

Technische Schnittstellen existieren zwischen einzelnen Gewerken aufgrund technischer

Abhängigkeiten. Z.B kann erst ein Kompressor-Fundament berechnet und dimensioniert
werden, wenn die Angaben des Kompressor Herstellers, wie Maße und Lastangaben, vor-
liegen.

Vertragliche Schnittstellen beinhalten das Wirksamwerden von Leistungen, wenn z. B.

die Erbringung einer Leistung mit einer Zahlung verknüpft ist, oder eine Zahlung die Vo-
raussetzung einer Leistungserbringung ist. Oft ist die Erbringung der ersten Zahlung des

Kunden, der Auslöser, dass der Vertrag effektiv wird.

Organisatorische Schnittstellen beinhalten das Steuern von Leistungsprozessen, so
dass z. B. vorgesehene Leistungen an dem vereinbarten Termin ausgeführt werden kön-
nen. Die Lieferung einer schweren Ausrüstung wird zeitgleich mit der Verfügbarkeit des
erforderlichen Hebegerätes angestrebt.

Rechtliche Schnittstellen existieren im Regelfall aufgrund gesetzlicher Vorschriften,
z. B. Baugenehmigung mit dazugehörigen Auflagen oder Planfeststellungsbeschlüsse.

Die Abhängigkeit zweier Vorgängen, innerhalb eines Projektterminplans, lassen sich
durch vier mögliche Verknüpfungsformen der Anordnungsbeziehung, wie Abb. 6.1 zeigt, schematisch darstellen.

• Die Ende-Anfang-Verknüpfung ist eine Anordnungsbeziehung vom Ende eines Vor-
gangs zum Anfang seines Nachfolgers. Die Arbeiten des Vorganges müssen abge-
schlossen sein, bevor der Nachfolgevorgang beginnen kann.

• Die Anfang-Anfang-Verknüpfung ist eine Anordnungsbeziehung vom Anfang eines

Vorgangs zum Anfang seines Nachfolgers. Die Arbeiten mindesten zweier Vorgänge
beginnen gleichzeitig.

• Die Ende-Ende-Verknüpfung ist eine Anordnungsbeziehung vom Ende eines Vorgangs
zum Ende seines Nachfolgers. Die Arbeit der Folgeaktivität kann nicht abgeschlossen
werden, bevor die Arbeit der Vorgängeraktivität beendet ist.

• Die Anfang-Ende -Verknüpfung ist eine Anordnungsbeziehung vom Anfang eines Vor-
gangs zum Ende seines Nachfolgers (kommt meistens nur bei einem „top down“ Ansatz
vor).

Des Weiteren können zeitliche Verschiebungen innerhalb der Vorgangsverknüpfungen
hinzugefügt werden. So kann zum Beispiel, wie in Abb. 6.2 dargestellt, bei der Herstellung eines Fundamentes auf die Aushärtungszeit als Vorgang im Terminplan verzichtet
werden, indem die Nutzung des Fundaments als Ende-Anfang-Verknüpfung plus einer

Woche (hier die Aushärtungszeit des Betons) definiert ist.

Diese Abhängigkeiten in der Ablaufplanung sind für die Steuerung der Baustelle von
besonderer Bedeutung. Störende Faktoren oder Abweichungen zeigen unmittelbar den di-
rekten Einfluss auf die Zwischentermine bzw. den Endtermin an. Zum einem dienen sie

160

6 Terminplanung

Abb. 6.1 Vorgangsverknüpfungen

Abb. 6.2 Zeitlich versetzte Vorgangsverknüpfung
zur Ermittlung der kritischen Pfade, zum anderen zeigen sie die Auswirkungen auf den
weiteren Ablauf auf. Für das Abweichungsmanagement bieten sie klare Argumente bei
der Anmeldung von Ansprüchen, wenn durch Dritte Behinderungen bzw. Störungen her-
geführt wurden.

Ordnet man den Vorgängen

• Zuständigkeiten,

• Dauern,

• definierte In- und Outputs, und

• Ressourcen

6.2 Einführung

161

Abb. 6.3 Erreichen des Prozessziels Rohrleitungsmontage
zu, spricht man von Prozessen. Prozesse sind Verknüpfungen von Aktivitäten zur Erstel-
lung eines Arbeitsergebnisses (Prozessziel). Prozesse können aus mehreren Teilprozessen
bestehen. Einem Teilprozess gehen mitunter mehrere andere Teilprozesse voraus, und er-
fordern bestimmte Inputs unterschiedlicher Beteiligter. In Abb. 6.3 wird die Rohrleitungsmontage als Prozessziel bestimmt. Dem Prozessziel sind andere Teilprozesse vorgelagert.

So muss primär das zu verbauende Rohrleitungsmaterial ermittelt und bestellt werden.

Die Zuständigkeit für die Bestellung liegt in der Regel innerhalb der Einkauforganisation.

Die Dauer für die Herstellung und Lieferung und die Verfügbarkeit der Isometrien bestim-
men den Beginn der Rohrleitungsvorfertigung. Verfügbare Ressourcen (Personal) haben
einen direkten Einfluss auf die Montage und bestimmen somit den Fertigstellungstermin
der Rohrleitung.

6.2 Einführung

Missverständnisse entstehen häufig bei der Definition der einzelnen Terminplanebenen,
die die Detailtiefe und den Nutzen, der durch den Terminplan bereitzustellenden Infor-
mationen, begrenzen. Die unterschiedlichen Ebenen orientieren sich an den Informations-
anspruch der beteiligten Parteien und Projektteilnehmer.

So ist zum Beispiel der Anspruch an die Detailtiefe der Informationen zur Steuerung
eines Nachunternehmers wesentlich umfangreicher als zur Unterstützung des Berichts-
wesens für den Auftraggeber.

Der Auftraggeber ist hauptsächlich an den vertraglichen Meilensteine und Fertigstel-
lungstermine interessiert. Nachunternehmen sind auf Arbeitsebene zu überwachen und zu
kontrollieren. Diese wiederum kontrollieren und überwachen ihre Lieferanten mit einem
weiteren Detailierungsgrad.

Im Großanlagenbau verfügen die meisten Unternehmen über eine eigene entwickelte

Systematik für den planerischen Aufbau der Projekte, sowie dem dazugehörige Berichts-
wesen. Von daher gibt es eine Vielzahl von anerkannten Methoden und Definitionen der
unterschiedlichen Ebenen der Terminpläne. Im Folgenden werden drei der allgemein an-
erkannten Methoden behandelt:

162

6 Terminplanung

1. Numeric Schedule Levels,

2. Engineering, Procurement, Construction (EPC) Schedule Levels, und

3. Beschreibende Methodik

Die erste und zweite Methode richtet sich nach den unterschiedlichen Detailierungsgraden

(= Ebenen bzw. Level). Die dritte Methode versucht den Anspruch an den Terminplan zu
reflektieren, und wird demzufolge nach seiner Verwendung benannt.

In der Regel basiert das numerische Verfahren auf den Ebenen des Projektstrukturplans

(Work Break Down Structure = WBS):

Level 0 Dargestellt wird das Gesamtprojekt in Form eines einzigen Balkens über die
gesamte Projektzeit von Anfang bis Ende. Funktionell gibt es kaum praktische Anwen-
dungen für einen Zeitplan, der nur einen einzigen Balken beinhaltet.

Level 1 Dieser stellt den Zeitablaufplan für das Projekt durch die Hauptkomponenten
dar. Zum Beispiel kann ein Zeitplan für eine Prozessanlage in Prozessbereiche, Nebenan-
lagen, Dienstleistungen und Baustelleneinrichtung unterteilt werden. Ein Level 1 Termin-
plan wird normalerweise als Balkendiagramm angezeigt und beinhaltet die wichtigsten

Meilensteine.

Level 2 Jede Aktivität bzw. Komponente der ersten Ebene ist weiter nach Ebene 2 unter-
teilt. Zum Beispiel werden die Nebenanlagen in Hilfssysteme wie Wasser-, Gas-, Ent-
wässerungs- und Sanitärsysteme usw. unterteilt. In den meisten Fällen werden Level 2

Terminpläne als Balkendiagramm dargestellt. Meilensteine sind in der Regel enthalten.

Level 3 Level 3 ist die erste Ebene, die eine sinnvolle kritische Pfad-Analyse (CPM) und

Betrachtung zulässt, da die Einzelheiten weder zu grob noch zu detailliert zusammenge-
fasst werden.

Stufen 4-X Die weitere Unterteilung(en) des Zeitplans spiegelt die Anforderungen der

Anwender wieder. Bei der Notwendigkeit weiterer Gliederungsebenen benutzt der Planer
in der Regel Segmente des Gesamtplans, die weiter unterteilt werden. Des Öfteren bein-
haltet ein Termin Plan Level 4 einen sogenannten vorausschauenden „Look-Ahead“ und/
oder einen „Look-Back“ Teil, der zuletzt abgeschlossenen Arbeiten.

6.3 Numerische Ebenen

Die numerischen Ebenen eines Termin- bzw. Ablaufplans unterliegen keiner allgemein
gültiger Norm. Die unterschiedlichen Levels dienen hauptsächlich dazu, unterschiedli-
chen Zielgruppen zu ermöglichen, die Kommunikation, die Überwachung und Steuerung,
sowie das Berichtswesen auf die jeweiligen Anforderungen anzupassen.

6.3 Numerische Ebenen

163

Im Folgenden werden die Merkmale der einzelnen Ebenen und die entsprechende Ver-
wendung des Terminplans beschrieben. Führungsebenen und Projektteilnehmer, die Infor-
mationen aus den verschiedenen Ebenen verwenden, werden identifiziert.

Level 1 beinhaltet den höchsten Grad an Zusammenfassung der Projektinformationen,
während Level 5 die detailliertesten Angaben beinhaltet. Wie bereits erwähnt, wird diese

Methode in fast allen Branchen an Projekte unterschiedlicher Größe und Komplexität
angewendet.

6.3.1 Level 1

Level 1 ist ein sogenannter High-Level-Terminplan, der die wichtigsten Meilensteine,

Zusammenfassung von Tätigkeiten und die Hauptphasen des Projektes widerspiegeln.

Dieser Terminplan repräsentiert zusammenfassende Aktivitäten einer Ausführungsphase,
insbesondere Engineering, Beschaffung, Bau- und Montage sowie die Inbetriebnahme
und Start-up-Aktivitäten.

Er unterstützt bei der Definition von Notwendigkeiten zur Durchführung von Kurskor-
rekturen. Der Level 1 Terminplan dient hauptsächlich der Information des „Top Manage-
ments“. Umgangssprachlich wird er auch als Project Master Schedule (PMS) bezeichnet
und meistens auf nur einer Seite dargestellt.

Im Allgemeinen wird er bei Großprojekten verwendet.

6.3.2 Level 2

Level 2 Terminpläne sind in der Regel erforderlich um das Zusammenspiel der unter-
schiedlichen Gewerke während der Projektlaufzeit darzustellen. Sie reflektieren die

Schnittstellen zwischen den wichtigsten Leistungen der Projektbeteiligten, damit die inei-
nander greifenden Leistungen termingerecht abgeschlossen werden können. In der Regel
erfolgt die Darstellung in Form eines Balkendiagramms, selten in Form eines Netzplans.

Im Level 2 sind die vom Kunden zu erbringenden Leistungen mit aufzuführen und nach-
zuhalten.

6.3.3 Level 3

Level 3 Terminpläne werden in der Regel erstellt, um die Ausführung der Leistungen für
jede der Vertragsparteien darzustellen. Der Terminplan sollte die Schnittstellen zwischen
den wichtigsten Arbeitsgruppen, Fachrichtungen, Gewerke oder der in der Ausführung

Beteiligten reflektieren. Level 3 Pläne beinhalten ausreichend genügend Details, um kri-
tische Aktivitäten zu identifizieren. Die Pläne unterstützen die Projektbeteiligten bei der

Identifizierung von Vorgängen, die möglicherweise Einfluss auf das Ergebnis einer Phase

164

6 Terminplanung
oder Arbeitsabschnitts haben könnten. Dieser Plan ist ein Steuerungsinstrument der Pro-
jektleiter und Disziplinverantwortlichen eines Projektes. Mittels Level 3 wird die Critical

Path Methode (CPM) durchgeführt.

6.3.4 Level 4

Level 4 Terminpläne werden benötigt, um die Erstellung von Arbeitspaketen nachzuver-
folgen. Dieser Detaillierungsgrad reflektiert die Fertigstellung von Schlüsselaktivitäten.

Der Level 4 Plan wird für die tägliche Koordination der Arbeit verwendet.

6.3.5 Level 5

Level 5 Terminpläne definieren die Anforderungen von Aufgaben für den Abschluss von

Einzeltätigkeiten in einem detaillierten Zeitplan.

Dieser Terminplan, in der Regel als Arbeitsstundenplan, reflektiert die tägliche oder
wöchentliche Arbeitsanforderung. Abhängig von diesen Anforderungen werden die Le-
vel 5 Pläne in der Regel einen Tag bzw. eine Woche im Voraus vorbereitet. Sie dienen
der Planung und Nutzung der Ressourcen (Arbeit, Geräte und Materialien) in Stunden-,

Tages-oder Wocheneinheiten.

6.4 EPC Levels

Die Terminplanebenen bezogen auf ein EPC Modell können, unabhängig wie groß oder
komplex das spezifische Projekt geplant ist, aus nur drei formalen Ebenen bestehen. Der

Detaillierungsgrad eines EPC Projektes ist unmittelbar mit der entsprechenden Phase des

Projektes verbunden. Mit anderen Worten, die Genauigkeit des EPC-Terminplans hängt
von der Genauigkeit des Leistungsumfanges ab.

Da sich das Projekt stetig in den folgenden Projektphasen weiterentwickelt, und somit
genauere Informationen bezüglich des Leistungsumfanges zur Verfügung stehen, wird der

Detaillierungsgrad des Terminplans diesen Phasen angepasst. Zum Beispiel könnte ein

EPC-Terminplan in einer frühen Projektphase, das Detail-Engineering im Level 3 wider-
spiegeln, aber die Beschaffung und Bau- und Montagephase nur mittels Level 1 oder 2.

6.4.1 EPC Level 1

Auch der EPC Level 1 Plan fasst das Gesamtprojekt zusammen, und zeigt primär die Start-
und Zieldaten der wichtigsten Projektphasen und wesentlichen Vertrag-Meilensteine.

6.5 Beschreibenden Ebenen

165

6.4.2 EPC Level 2

EPC Level 2 Pläne beinhalten detaillierte Aktivitäten der zuvor in Ebene 1 dargestellten

Zusammenfassungen. Dies zeigt meistens ein Herunterbrechen der unterschiedlichen Ge-
werke und Disziplinen in kritische Beschaffungsaktivitäten, der wichtigsten Elemente der

Bau- und Montage sowie den Anforderungen für die Inbetriebnahme. Im EPC Level 2

Terminplänen werden erstmals logische Zusammenhänge und Verknüpfungen dargestellt.

6.4.3 EPC Level 3

Im EPC-Level 3 Terminplan kann erstmalig die kritische Pfad Analyse effektiv angewen-
det werden. Neben den Start-und Endtermine der Gruppierung der zu erbringenden Leis-
tungen oder Aktivitäten werden auch Prüfungs- und Genehmigungsverfahren dargestellt.

Die meisten EPC Terminpläne werden nicht detaillierter als Level 3 dargestellt. Level

3 ist die gängigste Methode der Anlagenbauer, wobei eine weitere Detaillierungstiefe,
insbesondere in der Bau- und Montageaufführung Risiken minimieren würden, da Ab-
weichungen frühzeitiger erkannt werden können.

EPC Level 4 sind detaillierte Arbeitspläne und aufwendig in der Pflege. In der Regel
werden die Terminpläne von Lieferanten und Nachunternehmer erstellt und gepflegt.

6.5 Beschreibenden Ebenen

Im Anlagenbau werden auch anstelle der numerischen Ebenen beschreibende Ebenen ver-
wendet um den gewünschte Detailierungsgrad des Terminplans zu definieren. Allerdings
kann die beschreibenden Ebenen aufgrund der inkonsistenten Nummerierung, oder der

Interpretation des beschreibenden Begriffs zu Missverständnissen führen.

6.5.1 Master Schedule

Ein Master Schedule ist ein zusammengeführter Plan der mehrere artgleiche Aktivitäten oder

Teile eines Projektes beinhaltet, die als eine Einheit überwacht und gesteuert werden können.

Diese Methode verwendet beschreibende Worte, um den gewünschte Detailierungsgrad zu
definieren und um Ähnlichkeiten und markanten Merkmale des Terminplans zu beschreiben:

6.5.2 Program/Project Summary Schedule

Der Summary Schedule enthält nur wenige Details und dient hauptsächlich als Übersicht
des Gesamtprojektes dem Topmanagement.

166

6 Terminplanung

Üblicherweise beinhaltet die Zusammenfassung die Hauptphasen und die Meilenstei-
ne. Der Projektverantwortliche erstellt die Grundlage für die Erstellung des Terminplans.

Der Summary Schedule zeigt artgleiche Aktivitäten oder Teile eines Projektes auf der

Zeitachse an. Zweck dieser Darstellung ist es, einen allgemeinen Überblick über die Pha-
sen und Bereiche des Projekts zu verschaffen.

6.5.3 Milestone Schedule

Projekt-Meilensteine werden während der Entwicklung der konzeptionelle Basis des

Projekts bestimmt und sind in diesem Plan dargestellt. Die Darstellung der Meilensteine
erfolgt entweder in tabellarischer oder grafischer Form. Diese Art der Planung enthält nor-
malerweise nur die Meilensteine an denen Vorgänge angrenzen (z. B. für Zahlungsvorgän-
ge) und wird zu Planungszwecken verwendet. Die Einhaltung der Meilensteine während
der Ausführungsphase wird damit überwacht. Die Absicht dieses Plans ist es, einen kurzen

Überblick über die erreichten Ziele bzw. Ereignisse aufzuzeigen.

6.5.4 Project Level Schedule

Der „Project Level Schedule“ ist ein auf Vorgängen und Arbeitsergebnis konzentrierter

Plan.

In der Regel ist er nach den wichtigsten Projektphasen und deren Besonderheiten auf-
gebaut. Die Aktivitäten des Engineering, der Beschaffung und der Bau- und Montage
werden als Netzplan oder Balkendiagramm dargestellt. Die CPM -Technik wird hier ver-
wendet um den kritischen Pfad zu identifizieren. In der Regel bietet dieser Plan unter-
schiedliche Ebenen zur Separierung von Arbeitspaketen, wodurch der Fortschritt der ent-
sprechenden Arbeitspakete überwacht werden kann. Der Zweck dieses Plans ist es, spezi-
fische Termine, anhand ihrer Abhängigkeit innerhalb der verschiedenen Arbeitspakete,
detailliert darzustellen.

6.5.5 Project Control Schedule

Der „Project Control Schedule“ ist ein detaillierter CPM Plan in dem die geplante Abfolge
zur Erfüllung der Leistungen dargestellt wird. Des Weiteren werden die Leistungen ent-
sprechend ihrer Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten aufgezeigt und dienen somit
der Projektleitung zur Steuerung. In der Regel wird der Plan in Form einen Balken Dia-
gramms-oder in Tabellenformat dargestellt.

Der Bau- und Montagephase werden entsprechend der geplanten Sequenzen folgende

Anforderungen zugeordnet:

6.5 Beschreibenden Ebenen

167

• Erforderliche Personalstärke

• Erforderliche Maschinen und Geräte

• Zugangs.- und Arbeitsplatzbeschränkungen

• Leistungen der Subunternehmer

• Lieferanten Spezialisten

Darüber hinaus sind die Schlüsseldokumente an bzw. von

• Prüfstellen

• Lieferanten

• Subunternehmer
für die Bau- und Montage sowie der Inbetriebnahme darzustellen.

Jeder Disziplinverantwortliche des Projektteams ist für die rechtzeitige Bereitstellung
seiner zu erbringenden Leistungen verantwortlich. Der „Project Control Schedule“ muss den
gesamten Projektumfang beinhalten um die Schnittstellen zu identifizieren und möglichen

Auswirkungen, Verzögerungen und/oder Störungen auf andere Disziplinen und/oder Ver-
tragspartner aufzuzeigen. Des Weiteren wird er für die Fortschritts und Leistungsmessung
verwendet. Dieser Plan wird auch für die Analyse der „Was-wäre-wenn-Szenarien“ verwen-
det und zeigt die Auswirkungen möglicher Verzögerung auf die Fertigstellungstermine auf.

6.5.6 Look ahead Schedule

Aus dem Gesamtprojektterminplan kann ein detaillierter Balkenplan generiert werden,
der die Aktivitäten aufzeigt, die in einem definierten, noch kommenden Zeitraum anfal-
len. Der „Look ahead Schedule“ zeigt die Prioritäten der einzelnen Disziplinen auf, die
regelmäßig zu überprüfen sind, sodass der aktuelle Fortschritt mit den aktuelle Terminen
abgeglichen werden kann, um mögliche Konflikte und Störungen zu verhindern.

Im Allgemeinen dauern die vorauszuschauenden Zeiträume von zwei bis drei Wochen
bis zu 90 Tagen.

Betrachtungen von Stillstandsarbeiten in Raffinerien und Prozessanlagen werden üb-
licherweise sehr viel detaillierter, und auch in kürzen Zeiträume gemessen. Nicht selten
erfolgt die Betrachtung in Minuten oder Stunden anstelle von Tagen. Zweck ist es den

Verantwortlichen vor Ort ein Instrument zur Verfügung zu stellen, mit dem die tägliche

Arbeit bezogen auf den erforderlich Fortschritt gemessen werden kann.

6.5.7 Task Lists

Um die täglichen Arbeit entsprechend der geplanten Vorgaben zu bewältigen werden des

Öfteren Arbeitslisten mit detaillierten Aufgaben erstellt.

168

6 Terminplanung

6.5.8 Supporting Data

Zusätzlich zu den genannten Plänen werden Leistungen auch über folgende Dokumente
geplant und gesteuert:

• Request for Information (Informationsanfragen)

• Punch Listen

• Analyseberichte

6.6 Übersicht

Terminpläne, Ablaufpläne als Balkendiagramm oder Netzwerkdiagramme auf einer Zeit-
achse, in welcher Form auch immer, haben ihre eigene Daseinsberechtigung. Tabelle 6.1
versucht die unterschiedlichen Formate entsprechend ihrer Detailtiefe und Verwendung
zu strukturieren.

Die eigentliche Hauptaufgabe des Terminplans besteht natürlich in der Planung und

Steuerung der Vorgänge.

Darüber hinaus eignet sich der Terminplan für die graphische Unterstützung des Be-
richtswesens. Unterschiedliche Funktionen im Unternehmen, als auch im Projekt, haben
unterschiedliche Ansprüche. Während das Top Management grob über den Status infor-
miert werden möchte, benötigt der Vorarbeiter eine detaillierte Planung für seine Arbeiten.

Idealerweise werden alle Beteiligten aus einem Terminplan versorgt. Tabelle 6.2 versucht
dieser Anforderung gerecht zu werden.

Tabelle 6.3 hingegen dient als Planungshilfe für die Erstellung eines Terminplans.

Abbildung 6.4, 6.5 und 6.6 zeigen die unterschiedliche Detailtiefe der entsprechenden Ebene auf. Im Level 1 wird die Bau- und Montage übergeordnet dargestellt – lediglich
die Unterteilung Prozessanlage und Nebenanlagen -, während im Level 2 bereits eine
weitere Aufsplitterung in den Prozessanlagen und Nebenanlagen, entsprechend der Ge-
werke, durchgeführt wurde. Der Level 3 strukturiert hingegen den einzelnen Gewerken
noch detaillierter.

6.6 Übersicht

169

Tab. 6.1 Terminplanebenen entsprechend Verwendung und Formate

Numerisch Format

Verwendung

Level 1

Netzwerkdiagramm (auf einer

Kundenforderung mittels Anfrage (ITB)

Seite)

Balkenplan (auf einer Seite)

Zugeständnis des Anbieters mit seinem

Angebot

Aktualisierung erfolgt über Level 2 Vertragsbestandteil

Basis Machbarkeitsstudie

Level 2

Balkendiagramm

Vertragsbestandteil
zeitskaliertes Netzwerkdiagramm

Entwicklung und Erstellung für Angebote

Zusammenfassung (Aktivitäten

Entwicklung und Erstellung für
und Logik) von Level 3

Mobilisierung

Aktualisierung erfolgt über Level 3 Aufzeigen des kritischen Pfads

Darstellung Schlüsseltermine für den Fort-
schrittsplan (Rev. 0)

Bau- und Montageablaufplan, unter Berück-
sichtigung der Constructability

Methoden, Disziplin- und

Ressourcenabhängigkeiten

Überwiegend Ende-Start Logiken

Level 3

Zeitskaliertes Netzwerkdiagramm

Analyse des kritischen Pfads (CPM)

Balkendiagramm mit logischen

Integration von Herstellerangaben, Fertigung-

Verknüpfungen
und Lieferterminen

Aktualisierung der Vorgänge bzw. Darstellung von Bau- und Montagesequenzen
über Level 4

Fertigstellung von Systemen und

Inbetriebnahme

Bewertung mit Ressourcen (kritische und
allgemeine Abhängigkeiten)

Einarbeitung von Kosten

Zur Ausschreibung an Nachunternehmer

Level 4

Zeitskaliertes Netzwerkdiagramm

Darstellung und Verfolgung einzelner Termine

Balkendiagramm mit logischen

Abgleich mit Feldüberwachung und

Verknüpfungen

Subunternehmer-Input

Aktualisierung der Vorgänge

Koordinierung der Gewerke

Einarbeitung von detaillierten Vorgaben für

Kolonnen (Crews)

Level 5

Balkendiagramm mit logischen

Weitere Detailierung Level 4

Verknüpfungen

Tabellen, Listen

Einzelne Vorgänge (= Aufgaben) für die kom-
menden 2 bis 3 Wochen

Aktualisierung der Vorgänge

Entwickelt für die Vorarbeiter-Ebene

Vorgänge werden auf Vorarbeiterebene verfolgt

Wöchentliche Überprüfung

170

6 Terminplanung

Tab. 6.2 Terminplanebenen Zielgruppen

Numerisch

Beschreibungen

Zielgruppe

Genauigkeit

Level 1

Executive Schedule

Top Management

Grob

Project Master Schedule (PMS)

Project Milestone Schedule

Level 2

Management Schedule

Top Management

Niedrig

Project Summary Schedule

Projektleitung

Level 3

Progress Schedule

Projektleitung

Medium

Integrated Project Schedule

Baustellenleitung

Project Control Schedule (PCS)

Level 4

Functionel Intermediate Schedule

Abschnittsleitung

Hoch

Working Schedule

Vorarbeiter

Level 5

Look Ahead Schedule

Baustellenleitung

Fein

Detail Work Schedule/Plan

Abschnittsleitung

Supervision

Vorarbeiter

Tab. 6.3 Terminplanebenen: inhaltliche Gegenüberstellung

Numerisch

Inhalt

Level 1

Zusammenfassung von Meilensteinen und der Gruppierungsebenen

Darstellung der Hauptbeschaffungsaktivitäten und der Gesamtinbetriebnahme

Dauer der Hauptaktivitäten der Bau und Montage: 20–40 % des Auftrags, in
der Regel 6–18 Monate (10–30 % des Auftrags, in der Regel 3–12 Monate)

Level 2

Unterteilung nach z. B. Erdarbeiten, Fundamente, Rohrleitungen,

Prozess-Ausrüstungen

Unterteilung in Bereiche (Prozessanlage/Nebenanlage)

Einstufung nach Vergabepaketen

Basierend auf der Machbarkeitsstufe

Berücksichtigung von widrigen Witterungsbedingungen

Ausrüstung & Material mit langen Lieferzeiten

Kritische Inbetriebnahme Sequenzen

Dauer der Hauptaktivitäten der Bau und Montage: 10–20 % des Auftrags, in
der Regel 3–9 Monate (5–15 % des Auftrags, in der Regel 2–6 Monate)

Level 3

Unterteilung nach Räumlichkeiten (vertikal und/oder horizontal) oder

Prozesssysteme

Level 2 (Erdarbeiten, Fundamente, Rohrleitungen, Prozess-Ausrüstungen usw.)

unterteilt in Komponententeile

Berücksichtigung von widrigen Witterungsbedingungen

Detaillierte Liefer-Sequenzen

Integrierter, detaillierte Ablauf der Inbetriebnahme

Dauer der Hauptaktivitäten der Bau und Montage: 2–5 % des Auftrags, in der

Regel 3–12 Wochen (1–3 % des Auftrags, in der Regel 2–6 Wochen)

6.6 Übersicht

171

Tab. 6.3 (Fortsetzung)

Numerisch

Inhalt

Level 4

Unterteilung nach Räumlichkeiten (vertikal und/oder horizontal) oder

Prozesssysteme

Level 3 (Erdarbeiten, Fundamente, Rohrleitungen, Prozess-Ausrüstungen usw.)

unterteilt in Fragmente und Aktivitäten der Subunternehmer und/oder Gewerke

Berücksichtigung von widrigen Witterungsbedingungen

Detaillierte Beschaffungs- und Inbetriebnahme-Aktivitäten

Dauer der Hauptaktivitäten der Bau und Montage: 1–3 % des Auftrags, in der

Regel 2–6 Wochen (1–2 % des Auftrags, in der Regel 2–4 Wochen)

Level 5

Die Arbeiten werden den Baustellenkolonnen zugewiesen

Heruntergebrochen auf spezifische Detailabläufe, sodass die Arbeiten im Ein-
zelnen geplant werden und dass Materialien und Zeichnungen diesen Arbeiten
zugeordnet werden können

Dauer der Aktivitäten: ein paar Tagen bis zu drei Wochen

Abb. 6.4 Executive Schedule Level 1

172

6 Terminplanung

Abb. 6.5 Management Schedule Level 2

6.6 Übersicht

173

Abb. 6.6 Progress Schedule Level 3

174

6 Terminplanung

6.7 Zusammenfassung

Terminpläne existieren in den unterschiedlichsten Formen. Sie dienen zum einen dazu,
den Verantwortlichen im Unternehmen einen Überblick über den Status der einzelnen Pro-
jekte zu geben, zum anderen als detaillierte Ablaufplanung um Prozesse und Teilprozesse
terminorientiert zu steuern und abzuschließen.

In dem Terminplan werden Vorgänge geplant und Meilensteine fixiert. Vorgänge wer-
den untereinander verknüpft und mit Ressourcen bewertet. Frühest- und Spätesttermine
bilden den Rahmen, indem die Leistungen zeitlich zu erbringen sind.

Die Detailplanung erfolgt entsprechend dem Kenntnisstand der entsprechenden Pro-
jektphase. Abweichungen, zusätzliche Erkenntnisse usw. lassen den Terminplan über die
gesamte Projektlaufzeit „leben“.

Unterschiedliche Verwendungen des Terminplans, mannigfache Anwendungen wie
beispielsweise in Tab. 6.1 dargestellt, erfordern eine flexible jedoch standarisierte Form und Darstellung der Termine.

Wie immer der Terminplan auch letztendlich bezeichnet wird, entscheidend ist, dass
alle Projektbeteiligten das gleiche Verständnis über inhaltliche Darstellung und verwen-
deten Zweck haben.

Ablaufplan

7

In Ablauf- und Terminpläne der Bau- und Montage werden die Reihenfolge und die

Zeiträume wiedergespiegelt, in denen Leistungen zu erbringen sind. Dazu ist es primär
erforderlich, die Sequenzen der einzelnen Gewerke untereinander zu bestimmen und in

Relation zu setzen. Den Sequenzen ist der Bedarf der erforderlichen Ressourcen zuzuord-
nen, und mit den gesamten verfügbaren Ressourcen zu vergleichen. Aus der Zuordnung
verfügbarer Ressource ergeben sich die Dauern für die einzelnen Vorgänge.

Zur Ermittlung der Ressourcen können zwei unterschiedliche Verfahren angewendet
werden, der „Top Down Ansatz“ oder der „Bottom Up“ Ansatz.

Der „Top Down Ansatz“ erfolgt meistens unter Verwendung eines Dreisatzes. Bei der

Vorgabe des Ausführungszeitraums und bekanntem Output lassen sich die erforderlichen

Ressourcen schnell ermitteln. Für Plausibilitätsprüfungen und Verwendung in einem Ter-
minplan der Stufe 2 eine gute und sinnvolle Methode. Sind weitere detaillierte Untersu-
chungen zu tätigen, sollte die Größe der Ressource über ihren Bedarf her bestimmt werden,
also „Bottom Up“. Auf die Ressourcenermittlung wird in Kap. 8.1 näher eingegangen.

Grundsätzlich sei darauf hingewiesen, dass die Ermittlung und Zuordnung der für das

Projekt erforderlich Ressourcen auch als Teil einer Machbarkeitsuntersuchung zu sehen
ist. Sollten die erforderlichen Ressourcen, aus welchen Gründen auch immer, nicht in
der benötigten Menge zur Verfügung stehen, sind Probleme vorprogrammiert und im
schlimmsten Fall sind die Termine nicht zu halten.

7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

Bei der Planung sind des Weiteren auch die Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen.

Die wesentlichen Rahmenbedingungen eines Projektes, die die Planung entscheidend be-
einflussen, sind wie, oder ob die Anlage in einen bestehenden Anlagenkomplex integriert

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

175

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_7

176

7 Ablaufplan

A
bb. 7.1 Projektarten
wird oder auf der „grünen Wiese“. Des Weiteren bilden die äußeren klimatischen Bedin-
gungen als auch kulturelle Aspekte wichtige Einflussfaktoren.

Gemäß Abb. 7.1 beinhalten Projekte des Anlagenbaus nicht nur den Neubau einer Anlage, sondern auch das Erweitern, Ertüchtigen (Kapazitätssteigerung) und Modernisieren

(Reduzierung von Emissionen, Aufwertung von Produkten usw.) von bestehenden An-
lagen oder Teilen.

7.1.1 Greenfield/Grassroot

„Greenfield“ bedeutet, dass die Anlage auf der „grünen Wiese“ also auf unerschlossenem

Gelände gebaut wird. Hierbei handelt es sich meistens um Neuanlagen oder um Anlagen
die umgesiedelt werden. Ergänzend zur dem eigentlich Bau der Anlage kommt noch die

Anbindung der Anlage(n) an die vorhandene Infrastruktur hinzu, oder die Errichtung einer
neuen Infrastruktur.

Vorteile:

• Keine Rückbau- oder Demontagearbeiten

• In der Regel großzügige Freiflächen

• Optimierung der Aufstellungsplanung

• Möglichkeiten für zukünftige Anlagenerweiterungen

Nachteile:

• Keine vorhandenen Nebenanlagen (Strom, Wasser, usw.)

• Fehlende Infrastruktur (Zufahrten, Anbindung an öffentliche Netze, usw.)

• Umfangreiche Erdarbeiten (abhängig vom Geländeniveau)

7.1.2 Brownfield

„Brownfield“ bedeutet dass die Anlage innerhalb eines bereits bestehenden Industrie-
geländes errichtet wird. Im Allgemeinen ist die Errichtung einer Brownfield-Anlage

7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

177
aufwendiger als die Errichtung einer gleichartigen Greenfield-Anlage. Im Bereich der

Baumaßnahmen oder Montagearbeiten befinden sich produzierende Anlagenteile. Hier
ist besondere Sorgfalt erforderlich, da die bestehenden Anlagenteilen eine Gefährdung
darstellen können. Abhängig von den jeweiligen Medien kann eine Beschädigung dieser

Anlagenteile zu gravierenden Unfällen führen, von der Gefährdung von Personen bis hin
zu schweren Umweltschäden.

Schwierigkeiten sind bereits im Untergrund zu erwarten. Hier sind mögliche Konta-
minierungen zu berücksichtigen, die durch den Betrieb vorherigen oder angrenzenden

Anlagen verursacht worden sein könnten. Des Weiteren besteht bei Brownfield-Projekte
die Gefahr, dass im Untergrund Fundamente, Rohrleitungen, Kabel usw. vorhanden sind,
die auf den ersten Blick nicht ersichtlich sind.

Der Anlagenbauer ist in solchen Fällen gut beraten, eventuelle Kontaminierungen und/
oder das gesamte Bodenrisiko vertraglich auszuschließen.

Im Verhältnis zu Greenfield-Anlagen ist die Produktivität der Bau- und Montagetätig-
keiten bei Brownfield-Anlagen niedriger anzusetzen. Dies wird durch umfangreiche, je-
doch sinnvolle sicherheitstechnische Vorgaben des Anlagenbetreibers hervorgehoben. Des

Weiteren kann die Zugänglichkeit zu der Baustelle, durch Freihalten von Rettungsgassen
und/oder für den Betrieb des Tagesgeschäftes, beeinträchtigt werden

Nicht selten sind die Unterlagen des Betreibers über den Untergrund unvollständig
bzw. nicht auf dem aktuellen Stand. So ist des Öfteren der Einsatz von Baumaschinen
bei Aushubtätigkeiten eingeschränkt, bzw. sind verstärkt Handausschachtungen (Such-

Schachtungen) durchzuführen, um unbeabsichtigte Beschädigungen von unterirdischen

Kabeln und Rohrleitungen zu vermeiden. Ist verstärkt mit Behinderungen im Untergrund
zu rechnen, stellt das Ausheben eines umlaufenden Grabens um das Baufeld eine bewerte

Methode dar. Dadurch wird ein Überblick über Kabel und Rohrleitungen gewonnen, die
in das Baufeld laufen, oder aus ihm herauskommen.

Viele Arbeiten benötigen einen Erlaubnisschein. Zum einen handelt es sich um soge-
nannte Schachtscheine in denen sicherheitsrelevante Maßnahmen für jegliche Arbeiten
im Untergrund aufgeführt sind, zum anderen, Erlaubnisscheine für Brenn- und Schneid-
arbeiten, die mitunter täglich neu zu beantragen sind. Der daraus resultierende organisa-
torische Aufwand sollte nicht unterschätzt werden, Ebenso sollte frühzeitig untersucht
werden, welche zusätzlichen Maßnahmen vom Betreiber gefordert werden. Der Einsatz
von Brandwachen bei Brenn- und Schneidarbeiten kann um bis zu 15 % den Personalauf-
wand bei der Rohrleitungsmontage erhöhen.

Da bei Brownfield-Projekten eine Infrastruktur bereits vorhanden ist, sind die neu zu
errichtenden Anlagenteile in den bestehenden Komplex zu integrieren. Erforderliche Ein-
bindungsarbeiten finden größtenteils in einem Anlagenstillstand dem sog. „Shut Down“
statt. Da ein Stillstand der Anlage immer mit einem Produktionsstopp gleichzusetzen ist,
besteht die Möglichkeit von heißen Einbindung bzw. „Hot Taps“. Hier werden neue Rohr-
leitungen in vorhandenen, in Betrieb befindlichen Rohrleitungen eingebunden. Bei toxi-
schen und/oder explosiven Medien sind dabei besondere Maßnahmen zu treffen.

178

7 Ablaufplan

Zusammenfassend sind die Vorteile bzw. Nachteile bei Brownfield Projekten folgende:

Vorteile:

• Vorhandenen Nebenanlagen (Strom, Wasser, usw.) sofern die Kapazität ausreicht

• Ausgeprägte Infrastruktur (Zufahrten, Anbindung an öffentliche Netze, usw.)

Nachteile:

• Möglicher Rückbau- oder Demontagearbeiten

• Begrenzte Freiflächen

• Mögliche Kontaminierungen

• Geringere Produktivität

7.1.2.1 Revamp

Bei einem Revamp wird der größte Teil der erforderlichen Arbeiten während des Betriebes
der Anlage durchgeführt. In der Regel handelt es sich um Modernisierungs- oder Ertüch-
tigungsarbeiten. Da die bestehende Anlage bereits produziert, ist es im Interesse des Anla-
genbetreibers diesen Zustand möglichst lange aufrecht zu halten.

7.1.2.2 Shut Down

Bei einem Anlagenstillstand, dem sogenannten Shut Down, werden die betroffenen An-
lagenteile heruntergefahren, um Prüfungen oder Arbeiten an der Anlage durchzuführen,
die während des Betriebes zu gefährlich oder nicht machbar wären.

Anlagenstillstände kosten Geld, und sollten möglichst von kurzer Dauer sein. Hoher

Personalaufwand auf engsten Raum ist daher der typische Charakter von Stillstandarbei-
ten. Um diesen Personalaufwand möglichst effektiv, unter Berücksichtigung der Arbeits-
sicherheit, zum Zufrieden aller Beteiligten durchzuführen, sind die Stillstandarbeiten im

Detail zu planen. Detailplanung bedeutet hier, eine Level 5 Planung, wie sie in Kap. 6.3.5
detailliert beschrieben wird.

Bei der Planung von Stillstands-Arbeiten werden 3 Phasen unterschieden:

• Arbeiten vor dem Stillstand

• Arbeiten während dem Stillstand

• Arbeiten nach dem Stillstand

7.1.2.3 Shut Down Vorbereitungen

Frühzeitig, bevor die eigentlichen Stillstands Arbeiten beginnen, ist das Sicherheitskon-
zept für das Herunterfahren der Anlage zu erstellen. Ein wesentlicher Teil des Sicher-
heitskonzeptes ist die Isolation (im Sinne von Trennung) der Systeme an den Prüfungen
stattfinden, oder an denen gearbeitet werden muss.

Die Isolation ist eine Methode die das Durchfließen von Medien (Flüssigkeit oder Gas)

durch Rohrleitungen und Ausrüstungen verhindert, um eine gefahrlose Überprüfung oder

7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

179

Abb. 7.2 Double block and bleed Anordnung

Arbeiten an der Rohrleitung gewährleisten zu können Die Isolation wird durch eine oder
mehre Absperrungen realisiert.

Eine Absperrung wird in der Regel durch ein Absperrventil erreicht. Wenn keine Ab-
sperrarmatur vorhanden ist, erfolgt die Trennung der Systeme durch Abstecken. Abste-
cken (Blinding) erfolgt unter Verwendung von Steckscheiben.

7

Bei der Verwendung von Absperrarmaturen ist es aus Sicherheitsgründen erfor-
derlich, dass die Absperrarmatur im geschlossenen Zustand verriegelt werden
kann, und somit gegen unbeabsichtigtes Öffnen gesichert ist.

Mitunter ist es erforderlich zwei unabhängige Absperrungen zu berücksichtigen. Dazu
bietet sich das sogenannte „Double block and bleed“ (DB&B) an. Hierbei kann es sich,
wie in Abb. 7.2 dargestellt, um eine Anordnung von einer Erst- und Zweitabsperrung, mit einer dazwischen liegenden Entlüftung, handeln. Alternativ gibt es diese Anordnung auch
als ein Bauteil, welches die gleichen Bedingungen wie die Anordnung erfüllt.

7.1.2.4 Shut Down Arbeiten

Sind Arbeiten oder Prüfungen an den Rohrleitungen und/oder Prozessausrüstungen zu
tätigen, sind diese von den durchfließenden Produkten zu entleeren und zu reinigen.

Des Weiteren benötigen sämtliche Arbeiten während eines Stillstandes Arbeitserlaub-
nisscheine.

Die wesentlichen Erlaubnisscheine sind die konditionierten Freigaben für die Bege-
hung von Ausrüstungen und die Erlaubnis für Schneid-, Brenn-, Heißarbeiten.

Da in der Regel die größte Gefahr durch Heißarbeiten erfolgt, sollte im Vorfeld sorg-
fältig untersucht werden, welche Arbeiten während des Stillstandes durchzuführen sind,
und vor allem, welche alternativen Montageverfahren angewendet werden können.

180

7 Ablaufplan

Mögliche Alternativen, die im Vorfeld zu überprüfen sind, wären:

• Ist die Arbeit während eines Stillstandes durchzuführen

• Können Kaltarbeiten (Sägen, Schrauben usw.) Heißarbeiten (Schneiden, Brennen,

Schweißen usw.) ersetzen

• Müssen die Arbeit an dem Montageplatz, in der Anlage durchgeführt werden.

• Können die Arbeiten auf sicheren Monateplätzen außerhalb der Anlage ausgeführt wer-
den?

Für die Ausführung der Arbeiten sind folgende Überlegungen durchzuführen:

• Durchführung einer Risikobetrachtung unter der Berücksichtigung von Risikominimie-
rung

• Erstellung von detaillierten Job Cards, auf denen die erforderlichen Arbeiten ein-
schließlich aller Sicherheitsvorkehrungen beschrieben werden.

Falls Heißarbeiten nicht vermieden werden können, sind besondere Schutzmaßnahmen
vorzusehen, wie z. B.:

• Arbeitsumgebung mittels funkenresistentem Material zu schützen

• Einsatz von Brandwachen

• Einsatz von Gasmelder

Grundsätzlich sind bei Heißarbeiten die Bedingungen entsprechend der Arbeitserlaubnis
zwingend einzuhalten. Die Erlaubnisscheine spezifizieren den Mindeststandard an per-
sönlicher Schutzausrüstung, die für diese Tätigkeit erforderlich ist. Darüber hinaus wer-
den zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen wie Gasmelder, Brandwachen usw. festgelegt.

7.1.3 Klimatische Bedingungen

Klimatischer Bedingungen haben nicht nur einen Einfluss auf die Produktivität und Kos-
ten, sondern auch auf die Psyche der Betroffenen.

Gibt es das perfekte Klima für Menschen?

Im Allgemeinen natürlich nicht. Diese Frage beantwortet ein Personenkreis aus dem
hohen kanadischen Norden mit Sicherheit anders, als die Bewohner im Mittleren Osten.

Von daher ist auch bei der Besetzung der Baustelle darauf zu achten, dass nach Möglich-
keit eine hohe Anzahl der Projektbeteiligten klimaerprobt sind.

Die wesentlichen klimatischen Beeinflussungen erfolgen durch

• Kälte

• Hitze

7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

181

• Niederschlag

• Permafrost

• Windgeschwindigkeiten

• Luftfeuchtigkeit

In Kap. 3.4 Betonbau wurde auf den Temperatureinfluss beim Betonieren hingewiesen.

Für den Ablaufplan stellen die klimatischen Bedingungen einen wichtigen Punkt dar,
der im Detail betrachtet werden muss. Nachfolgend sind Beispiels aufgeführt, die einen
direkten Einfluss auf die Ablaufplanung ausüben.

Beispiele

Beeinträchtigung der Versorgung der Baustelle während der Schneeschmelze bzw. des

Dauerfrostes. Welche Transportfenster stehen zur Verfügung?

Hohe Windgeschwindigkeiten können die Hebevorgänge beeinflussen. Entstehen
dadurch terminliche Auswirkungen?

Extrem hohe Außentemperaturen minimieren den Baufortschritt. Lassen sich Leis-
tungen während der Nacht erbringen und welchen Einfluss hat die Nachtschicht auf
geplante Hebevorgänge.

Ist die Zugänglichkeit zum Baufeld während Regenperiode (Monsun) sichergestellt,
und wie wirkt sich der Monsun auf den Fortschritt aus?

Welchen Einfluss hat eine hohe Luftfeuchtigkeit auf die Produktivität?

Extrem starker Schneefall bedeutet neben einer direkten Gefährdung auch eine Ein-
schränkung des Fortschritt und der Zugänglichkeit. Der Schnee muss geräumt werden,
was wiederum Zeit und Kosten in Anspruch nimmt.

Vorgenannte Beispiele zeigen mögliche Auswirkungen auf die Terminschiene auf. Eine

Auswertung sogenannter historischer Wetterdaten, sowie ein entsprechender angepasster

Maßnahmenkatalog sollte Bestandteil einer jeden Ablaufplanung sein.

Abbildung 7.3 zeigt Europas größte LNG-Anlage die von Linde Engineering in Melkoya, Nähe Hammerfest, Norwegen unter extremen winterlichen Bedingungen, modular
errichtet wurde.

7.1.4 Kulturelle Bedingungen

Das Arbeiten mit unterschiedlichen Kulturen lässt sich zwar in einem Projekt oder auf der

Baustelle nicht bewerten bzw. planen, sollte aber grundsätzlich nicht außer Acht gelassen
werden. Mitunter können Missverständnisse entstehen, die sich negativ auf den Baustel-
lenablauf auswirken können. Daher sollte im Vorfeld jede Möglichkeit in Betracht ge-
zogen werden, diese Auswirkungen, oder Teil dessen zu eliminieren. Mitglieder in inter-
nationalen Baustellenteams sollten detailliert auf ihre Aufgabe vorbereitet werden.

182

7 Ablaufplan

Abb. 7.3 Baustelle unter winterlichen Bedingungen – LNG Plant. (Bild: Linde AG)

Workshops in denen die grundlegenden Unterschiede der involvierten Kulturen auf-
zeigen, fördern das gegenseitige Verständnis und minimieren Missverständnisse, die zu

Verzögerungen im Bauablauf führen können.

Nachfolgend sind Beispiele aufgeführt, die zu Kommunikations- oder Interpretations-
problemen auf internationalen Baustellen führen können.

Beispiel

Die spanische Übersetzung für das Wort „morgen“ bedeutet mañana. Frag man auf
einer Baustelle in Lateinamerika, wann diverses Arbeiten abgeschlossen sind, und man
erhält die Antwort „mañana“, bedeutet dies nicht unbedingt „innerhalb der nächsten

24 h“.

Ein Kopfschütteln hervorgerufen durch Inder bedeutet eine Zustimmung, während
in Europa das Kopfschütteln als Ablehnung aufgefasst wird.

Das Zeichen „Alles in Ordnung“ (Daumen und Zeigefinger bilden einen Kreis) be-
deutet in der westlichen Welt „Alles in Ordnung“. Ein Japaner würde bei diesem Zei-
chen gerne über Geld reden, der südliche Franzose meint das Gegenteil, in Osteuropa
und Russland handelt es sich dabei um ein vulgäres Zeichen.

Neben den kulturellen Missverständnissen kann es auch zu sprachlichen Schwierigkei-
ten kommen. Obwohl auf internationalen Baustellen „Englisch“ gesprochen wird, gibt
es Länder und Regionen in den die englische Sprache nicht so weit verbreitet ist. Hierbei
bietet es sich an, kurze Sätze, verstärkt mit aktiven Verben zu verwenden. Wichtiges sollte
wiederholt und zusammengefasst werden.

7.2 Bau- und Montageplanung

183

Abb. 7.4 WBS Bau- und Montage

7.2 Bau- und Montageplanung

Die Bau- und Montageplanung beinhalte die Festlegung sämtlicher Prozesse und Teilpro-
zesse zu einer gesamten Prozesskette. Eine Optimierung der Prozesskette sollte zu Beginn
der Betrachtung nicht auf Lasten von kostbaren Ressourcen aufgestellt werden. In den
seltensten Fällen führt, gerade im Anlagenbau, ein optimierter Einsatz von Ressourcen,
als alleinige Maßnahme, zum gesetzten Ziel. Dazu sind die Projekte und Aufgaben zu
komplex. Durch die Ermittlung und Festlegung sinnvoller Sequenzen zu einer Prozess-
kette lässt sich zwar ein Optimum darstellen, wird aber nie den Optimierungsgrad einer

Serienfertigung erreichen.

Wie wird also die Prozesskette festgelegt? Zuerst ist ein Strukturplan (= engl. Work

Breakdown Structure, WBS), entsprechend der vertraglichen Leistungen zu entwickeln.

Abbildung 7.4 zeigt einen Strukturplan über die typischen Gewerke bzw. Teilgewerke, die zur Errichtung einer verfahrenstechnischen Anlage erforderlich sind. (Dieser WBS dient
auch zur Vergabestrategie. Dabei können die Gewerke einzeln vergeben werden, oder in

Paketen bis hin zu einem Generalunternehmer für Bau und Montage.)

Im nächsten Schritt wird die Anlage in geografischen Einheiten, unterteilt. Geografi-
sche Einheiten sind übersichtliche und räumlich voneinander getrennte Flächen, in denen,
unabhängig von anderen Einheiten, gearbeitet werden kann.

184

7 Ablaufplan

Abb. 7.5 Rohbrücken innerhalb der TDI Anlage von Bayer Dormagen. (Bild: Bayer AG)

7

Hier gilt das Prinzip, je komplexer die Anlage desto detaillierter die Unterteilung.

Nach der räumlichen Trennung erfolgt die Zuordnung der Gewerken.

Systeme, wie z. B. Rohrleitungen, die raumübergreifen sind, werden separat erfasst.

Der Montagebeginn dieser Systeme erfolgt zunächst unter folgenden montagetechnischen

Gesichtspunkten,

• Zugang

• Reihenfolge

• Aufwand bzw. Montagedauer.

Anschließend erfolgt die Betrachtung aus Sicht der Inbetriebnahme, also wann werden
diese Systeme benötigt, bzw. wann sind sie fertigzustellen.

Wie Abb. 7.5 zeigt, verbinden Rohrleitungen auf Rohrbrücken Nebenanlagen und Prozessanlagen untereinander. Aus Sicht der Inbetriebnahme sind die Nebenanlagen zuerst
fertigzustellen. Für die voranschreitenden Inbetriebnahme Aktivitäten der Prozessanlage
sind grundliegende Betriebsmittel wie Luft, Wasser, Dampf usw. erforderlich. Rohrbrü-
cken werden demzufolge zuerst benötigt. Die Errichtung der Rohrbrücke erfolgt über die

Arbeitsschritte Erdarbeiten, Betonarbeiten und Errichtung des Stahlbaus. Diese Arbeiten
werden räumlich geplant. Das Belegen der Rohrbrücke mit Rohrleitungen erfolgt zuerst
unter Nutzung der montagetechnischen Grundregeln.

7.2 Bau- und Montageplanung

185

7

Zuerst die großen Durchmesser danach die kleineren. Zuerst der Stahl, dann
die GfK Rohrleitungen.

Da nicht alle Rohrleitungen zum gleichen Tag fertig werden müssen, erfolgt ungefähr
nach 2/3 der Rohrleitungsmontage die Fertigstellung der Rohrleitung entsprechend der
notwendigen Verfügbarkeit. Dazu werden sämtliche Rohrleitungen bezüglich ihrer Me-
dien und Aufgabe in Systeme zusammengefasst. Das System Kühlwasser beinhaltet die

Leitungen, die Wasser für den Kühlprozess transportieren. Andere System wie z. B. Feu-
erlösch, Dampf, Gas usw. runden das Bild ab. Die Systeme werden gemeinsam zwischen

Montageplaner und Planer der Inbetriebnahme definiert und sequenziert. Diese Struktur
und Reihenfolge bilden den „roten Faden“ der Prozesskette.

Die Systeme werden im weiteren Verlauf den geografischen Einheiten zugeordnet. Wel-
che Rohrleitung (aus welchem System) verläuft von A nach B über welche Rohrbrücke.

Erschwerend kommt nun hinzu, dass die Systeme nicht immer in den Grenzen von
geografischen Einheiten und Strukturen hereingepresst werden können. Das System Syn-
these-Gas befindet sich z. B hauptsächlich in der Prozessanlage Synthese, während das

Kühlwasser durch alle Prozessanlage und Nebenanlage laufen kann.

Bei der Verlegung des Kühllaufsystems sind neben den Rohrbrücken auch teilweise die

Untergründe betroffen.

Bei der Planung ist nun so vorzugehen, dass die Untergrundarbeiten und Rohrbrücken
mit ausreichendem Vorlauf ausgeführt werden. Untergrundarbeiten schränken grundsätz-
lich die Beweglichkeit im Baufeld ein.

Erschwerend könnte noch hinzukommen, dass die erforderlichen Ressourcen nicht
durch einen Nachunternehmer abgedeckt werden können. Also müssen bestimmte Leis-
tungen als Teilleistungen an mehrere Nachunternehmer vergeben werden. Man spricht
somit von einer Losgrößenvergabe. Das bedeutet, dass bei gleichen Gewerken mehrere

Nachunternehmer erforderlich sind.

7

Sollte bei der Errichtung der Anlage mehrere Nachunternehmer gleicher

Gewerke eingebunden sein, so sollte mindestens die unterste Ebene des Struk-
turplans dieses wiederspiegeln.

Nachdem diese Grundlagen ermittelt und bearbeitet wurden, erfolgt die Terminierung.

Dazu werden die Gewerke bzw. Teilgewerke in der zeitlichen Abhängigkeit zueinander
betrachtet.

Ziel ist es hierbei, die erforderlichen Bau- und Montageleistungen solange in Teil-
aufgaben bzw. Vorgänge zu zerlegen, bis diese eine überschaubare Größe erhalten. Den
einzelnen Vorgängen sind Start- und Endtermine zuzuordnen. Des Weiteren sind die Ab-
hängigkeiten der Teilleistungen untereinander zu erfassen und deren Abhängigkeiten zum

Planungsprozess (= Verfügbarkeit von Unterlagen) und Beschaffungsprozess (= Verfüg-
barkeit von Materialien) darzustellen.

Abbildung 7.6 zeigt eine typische Struktur eines Terminplans.

186

7 Ablaufplan

Abb. 7.6 Terminplan Bau- und Montage

7.2 Bau- und Montageplanung

187

Je nach Größe des Projektes erfolgt wie bereits beschrieben die Einteilung in geografi-
schen Einheiten. Die erste Ebene ist das Projekt. Das Projekt wird wiederum in die ent-
sprechenden Prozessanlagen unterteilt, wobei eine räumliche Trennung dieser Prozessan-
lagen unterstellt wird, und den geografischen Einheiten zugeordnet. Parallel dazu werden
die die Nebenanlagen aufgeführt.

Die Prozessanlagen und Nebenanlagen werden weiterhin entsprechend ihrer räumli-
chen Trennung in Bau- und Montageabschnitte unterteilt. Die weitere Unterteilung ver-
lässt nun die räumliche Trennung und bezieht sich auf die Systeme. Eine Prozessanlage
verfügt in der Regel über mehrere Systeme, die über die Grenzen der geografischen Ein-
heiten hinausgehen.

Aus Sicht der Planung erfolgt nun die Festlegung welche geografische Einheit zuerst
errichtet wird. Unter Berücksichtigung des Top Down Ansatzes (Inbetriebnahme Sequen-
zen) werden einzelne Systeme/geografischen Einheiten mit Prioritäten versehen, und un-
ter Zugrundelegung nachfolgend aufgeführter Gesichtspunkte definiert.

• Verfügbarkeit von technischen Unterlagen

• Verfügbarkeit von Material, Lieferzeiten

• Verfügbarkeit von Arbeitsfronten

• Inbetriebnahme Sequenzen

• Montagetechnische Bedingungen

Zu Beginn der Ausführungsphase wird erstmal nach der Devise „Massenfertigung“ gear-
beitet. Hier heißt es, entsprechend den verfügbaren Materialien und den dazugehörigen

Zeichnungen zu arbeiten. Der Start der Bau- und Montagearbeiten richtet sich demzufolge
nach der Verfügbarkeit von Dokumenten und Materialien. Ausgehend von einer ausrei-
chenden Auslastung der Nachunternehmer, ist der Bau- und Montagebeginn so früh wie
möglich und so spät wie nötig zu wählen. Sollte der Starttermin zu früh gewählt werden,
kommt ein weiterer Einflussfaktor ins Spiel.

Dieser nicht unwesentliche Einflussfaktor ist ein möglicher Anstieg der Montagekos-
ten aufgrund von Änderungsarbeiten und Mehrkosten. Untersuchungen im „The Alberta

Report, COAA Major Projects Benchmarking Summary” haben ergeben, dass der Fort-
schritt der Planung einen direkten Einfluss auf steigende Bau- und Montagekosten hat.

Der erreichte bzw. geplante Fortschritt des Engineerings zu Beginn der Ausführungs-
phase (Bau und Montage) ist dabei eine entscheidende Kennzahl. Der Trend zeigt, dass je
vorangeschrittener das Engineering ist, desto geringer fallen die Kostenerhöhungen wäh-
rend der Ausführungsphase aus. Kostenerhöhungen ergeben sich aus:

• Änderungsarbeiten

• Revisionen von Zeichnungen

• Wartezeiten aufgrund von fehlenden Zeichnungen

• Effizienz-Verluste durch nicht vollständiges Material

• Usw.,

188

7 Ablaufplan

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Abb. 7.7 Zeitliche Abhängigkeit der Gewerke

Dieser Trend gilt bis zu einem bestimmten Zeitpunkt. Der optimale Wert stellt sich bei
etwa 60 % Fortschritt des Engineerings ein. Dieses Ergebnis spiegelt die Erkenntnis, unter
anderem auch aus Studien des Construction Industry Institut (CII), Universität von Texas,

Austin, wieder. Diese Ergebnisse sollen statistisch signifikant sein, was wiederum bedeu-
ten würde, dass eine enge Beziehung zwischen dem Planungsstand vor Baubeginn und
steigenden Bau- und Montagekosten bestehen. (28S. 26)

Die Empfehlung geht hier von einem Fertigstellungsgrad des Engineerings zu Beginn
der Bau- und Montage von 60 % aus.

Abbildung 7.7 zeigt die prinzipiellen Abhängigkeiten der Bau- und Montagegewerke untereinander, anhand einer Zeitachse die nur den bau- und Montageablauf wiederspiegelt.

(Die Zeitachse ist exemplarisch mit 25 Monaten gewählt, sodass ein Monat eine Wertig-
keit von 4 % besitz. Kürze Montagezeiträume können somit linear angepasst werden.) Je
nach Gewerk ist sicherzustellen, dass die vorherigen Gewerke einen ausreichend Vorlauf
erhalten um dem Nachfolgegewerk die notwendigen Arbeitsfronten bereitzustellen.

Nach der Herstellung der Tiefengründung folgen die Betonarbeiten für die Fundamen-
te. Nach ca. 4–6 Wochen sollten die ersten Stahlbauteile für die Rohrbrücken installiert
werden. Nah ca. 20 % Fortschritt werden die ersten Stahlbaustrukturen für die Prozess-
anlagen errichtet. Dieser Zeitpunkt bietet sich, sofern die erste Bestellung von Rohrlei-
tungsmaterial auf der Baustelle eingetroffen, für den Beginn der Rohrleitungsmontage
auf den Rohrbrücken und der Vorfertigung an. Dazu ist aber, als weitere Vorbedingung,
die Verfügbarkeit von ungefähr 50 % der Isometrie erforderlich. Nur dadurch kann eine

7.2 Bau- und Montageplanung

189
ausreichende Auslastung der Rohrleitungsmontage und Vorfertigung erreicht werden. Die

Rohrleitungsmontage in den Prozessanlagen beginnt idealerweise, wenn ein Viertel der

Ausrüstungen verfügbar ist. Üblicherweise erfolgt zur Hälfte der Baustelle der Beginn der

Elektroarbeiten.

Neben den logischen Sequenzen, das natürlich erst das Fundament zu bauen ist, bevor
der Stahlbau montiert werden kann, hat auch die Machbarkeit (Constructability) einen

Einfluss auf die Prozesskette.

So sind ausreichend Zugänge zu den Arbeitsplätzen bzw. –bereichen sicherzustellen.

Eine Unterbrechung der Stahlbaumontage muss berücksichtigt werden, wenn eine Aus-
rüstung montiert werden muss, die nach Fertigstellung des Stahlbaus nicht mehr einge-
bracht werden kann.

Arbeitsfronten für Bereiche mit einer hohen Leistungserbringung bzw. einer langen

Montagezeit wie baustellengefertigte Tanke, sind frühzeitig zu beginnen.

Eine alte Grundregel des Anlagenbauers, die nach wie vor Gültigkeit besitzt, lautet:

7

Von „schwer“ nach „leicht“ und von „innen“ nach „außen“.

Die Berücksichtigung montagebedingte Sequenzen soll sicherstellen, dass eine Reihenfol-
ge gewählt wird, die ein Zubauen der Baustelle verhindert. So werden Rohrbrücken stets
zu Beginn montiert, da sie in der Regel im Mittelpunkt des Anlagenkomplexes liegen.

Ausrüstungen die in einem Stahlgerüst angeordnet sind wie Abb. 7.8 zeigt, sind bereits während der Stahlbaumontage zu installieren. Verspätete Eintrefftermine der Ausrüstungen auf der Baustelle führen zu deutlichen höheren Aufwendungen für die Montage, oder
üben einen negativen Einfluss auf die Termine aus.

Abb. 7.8 Ausrüstungsgerüst einer Bayer Anlage. (Bild: Bayer AG)

190

7 Ablaufplan

7.3 Constructability

Eines der magischen Begriffe im internationalen Großanlagenbau ist sicherlich das Wort

„CONSTRUCTABILITY“.

Eine Suche im „Oxford Dictionaries“ nach dem Begriff führte zu keinem Ergebnis.

Das Construction Industry Institut (CII), Universität von Texas, Austin, ist ein Zusam-
menschluss von mehr als 130 führenden Anlagenbetreiber, Engineering-Unternehmen,

Auftragnehmer und Zulieferer aus dem öffentlichen und privaten Sektor. Ihrer Auffassung
nach ist „Constructability“ folgendes:

7

“Constructability is the process of doing everything possible to make construc-
tion easy, to improve quality, safety and productivity, to shorten construction
schedules and to reduce rejection and rework”.

(Constructability ist der Prozess indem alles Erforderliche zu unternehmen ist, um die

Bau- und Montage einfach zu gestalten, die Qualität, Sicherheit und Produktivität zu ver-
bessern, die Bauzeiten zu verkürzen und Nacharbeiten zu vermeiden oder zu verringern.)

Wie bereits auch Edward D. Wright feststellte, wurden Constructability Untersuchungen
bereits in der Vergangenheit durchgeführt, ohne großes Aufsehen darüber zu verlieren.

Über Jahre hinweg hat erfahrenes Montagepersonal wertvolle Hinweise gegeben, um
die Montage von Anlagen einfacher zu gestalten. Die Legende besagt, dass Hamid, einer
der Vorarbeiter beim Bau der großen Pyramide, sich beim Pharao beschwert hat. Hamid
deutete gegenüber dem Pharao an, dass die Steinblöcke zum Bau der Pyramide zu groß
und zu schwer geplant werden, sodass dadurch der Einbau in ihre endgültigen Positio-
nen sehr schwierig wäre und er dafür zu viele Männer benötige. Durch die unsicheren

Arbeitspraktiken fielen zudem immer wieder Arbeitskräfte aufgrund von Arbeitsunfällen
aus. Ferner beklagte Hamid auch die Qualität der Kanten durch das Brechen der Blöcke
im Steinbruch. Die Kanten der Blöcke erforderten dadurch zu viel Nacharbeit vor Ort. Die

Termintreue bei der Auslieferung der Blöcke sei ebenfalls sehr bescheiden, und führe auf
der Baustelle immer wieder zu Verzögerungen.

Der Pharao bestand nun aufgrund dieser Beschwerde auf ein intensives Constructa-
bility-Programm. Er brachte Hamid mit den Planern und den Lieferanten der Blöcke zu-
sammen. Die Planer wurden gezwungen die Blöcke in einer montagegerechten Größe zu
planen. Der Steinbruch musste seine Qualität verbessern und zudem pünktlich ausliefern.

Danach wurden die weiteren Pyramiden um 13,05 % der Zeit schneller gebaut und
wiesen auch noch eine Kosteneinsparung von 31,12 % aus.

Diese Verbesserungen hielten solange an, bis die Unterlagen im Laufe der Zeit verloren
gingen und die Bau und Montage in ihre alten Gewohnheiten zurückfiel. (29)

Dem erneut entgegen zu wirken, wurde das Constructability Programm wieder ins Le-
ben gerufen. Die Philosophie die hinter dem Programm steht, ist die, durch erfahrenes

Baustellenpersonal einen Einfluss auf die Planung der Anlage in einem frühen Projektsta-
dium zu gewinnen. Das soll nicht automatisch bedeuten, dass nur die Kosten zur Herstel-

7.3 Constructability

191

Beschaffung

Angebot

Planungsphase

Inbetriebnahme

Bau- und Montage

Basic Eng.

Detail Eng.

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Beeinflußungsmöglichkeiten

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Abb. 7.9 Kosten-Beeinflussungsdiagramm
lung der Anlage zu optimieren sind. Vielmehr ist das Ziel ein Optimum des Zusammen-
spiels von Kosten, Terminen, Qualität und Arbeitssicherheit zu erreichen.

Wie Abb. 7.9 darstellt, ist der Zeitpunkt des Ereignisses entscheidend für die Beein-flussbarkeit und der Höhe der entstehenden Kosten.

Mit voranschreitender Projektlaufzeit reduzieren sich die Möglichkeiten korrigierend
in die Planung einzugreifen.

Je eher die „Constructability“-Untersuchungen also durchgeführt werden, umso ein-
facher lassen sich die Ergebnisse der Untersuchungen in dem Projekt implementieren.

Nachfolgend sind die 7 Kernelemente der Constructability zusammenfassend aufgeführt:

1. Die Sequenzen zu Erstellung von Engineering-Unterlagen und die Bestellvorgänge
werden entsprechend den Erfordernissen der Bau- und Montage angepasst.

2. Der Ausführungsstandard ist so auszulegen, dass ein effizientes Bauen und Montieren
möglich ist.

3. Elemente werden standardisiert und wo immer möglich wiederholt.

4. Der Umfang der Vormontage ist im Voraus zu planen und die konstruktive Möglichkeit
von Modulen zu berücksichtigen, um die Montage, den Transport und die Installation
zu erleichtern.

5. Die Planung begünstigt den Zugang der Arbeitskräfte, Materialien und Ausrüstungen.

192

7 Ablaufplan

6. Die Planung erleichtert die Bau- und Montage unter widrigen Umgebungsbedingungen
durchzuführen.

7. Technische Daten sind im Detail von den beteiligten Parteien überprüft worden und
dienen dazu, den Bau- und Montageablauf zu vereinfachen.

Studien haben gezeigt, dass in einem Projekt Kosteneinsparungen direkt in der Projekt-
phase angefallen sind, in der die Constructability durchgeführt wurde. Je früher die Um-
setzung also erfolgte, desto größer waren die Einsparungen.

Möglicher Potentiale sind:

• Verbesserung der Arbeitssicherheit

• Reduzierung der Bau- und Montagekosten

• Qualitätsverbesserung

• Signifikante Termineinsparungen

• Erhöhung der Produktivität

• Reduzierung von Ausführungszeiträumen

• Weniger Änderungen und somit geringe Kosten

Beispiel

Während einer Constructability-Untersuchung wird festgestellt, dass der Aufstellungs-
platz einer Kolonne von Rohrbrücken umgeben wird, also kein direkter Zugang vor-
handen ist. Da der Liefertermin der Kolonne relative spät ist, müssen die Rohrbrücken
entsprechend ihrem natürlichen Ablauf montiert werden. Somit muss die Kolonne über
die Rohrbrücke gehoben werden. Dadurch ist ein Kran mit einer wesentlich höheren

Kapazität für den Hebevorgang erforderlich. Eine Änderung des Aufstellungsplans zu

Gunsten einer niedrigeren Krankapazität würden unter Umständen maximal den Auf-
wand einer Zeichnungsrevision bedeuten.

Constructability ist auch ein Verfahren indem Sachverhalte, dazu sollten auch standarisier-
te und wiederkehrende Abläufe gehören, hinterfragt werden sollten. Die Constructability

Studie ist während der Projektabwicklung von einem unabhängigen Team durchzuführen.

Dieses Team wird von einem erfahrenen Baustellenmann geführt. Des Weiteren sollten
erfahrene Planer aus dem Bereich Bau und Stahlbau, sowie von der Lage und Aufstel-
lungsplanung integriert werden.

Die Constructability Untersuchungen sollten bereits in der Angebotsphase durchge-
führt werden und zu feststehenden Ereignissen abgeschlossen und ggf. implementiert
worden sein. Als Möglichkeiten bieten sich die standarisierten „Model Reviews“ wie 30
und 60 % an. Insbesondere sollte das Model Review mit dem Fertigstellungsgrad 60 %
berücksichtigt werden.

Die Baustellenaktivitäten werden ungefähr zu diesem Zeitpunkt eröffnet. Maßnahmen
aus der Constructability Untersuchung sollten hier letztendlich in die Planung einfließen

7.3 Constructability

193
bzw. eingeflossen sein. Abweichungen und Änderungen kosten von nun an viel Zeit und

Geld.

Ob eine Anlage aus Einzelteilen vor Ort oder modular gebaut wird, wird bereits in der

Angebotsphase entschieden. Die Grundlage für die Entscheidung ist

• die Verfügbarkeit von Arbeitskräften,

• klimatische Bedingungen,

• Lohnkosten oder

• die Dauer der Erteilung von Betriebserlaubnissen
als auch eine Kombination der genannten Einflüsse.

Die Machbarkeit steht auch hier im Vordergrund. Sind in der Region keine Arbeits-
kräfte verfügbar, kann die Anlage nicht vor Ort aus Einzelteilen errichtet werden. Ähnlich
verhält es sich bei extrem klimatischen Bedingungen und bei allen Offshore Projekten.

Die modulare Bauweise bietet einen Zeitvorteil, wenn ohne die Erteilung lokaler Geneh-
migungen nicht mit den Bauarbeiten begonnen werden darf, und diese Erteilung mitunter
mehrere Monate in Anspruch nimmt.

Wie immer die Entscheidung ausfällt, wenn sie einmal getroffen ist, ist es schwierig
sie zu korrigieren.

Abbildung 7.10 zeigt ein Modul einer LNG-Anlage, das auf einem externen Moduly-ard in Cardiz, Spanien gefertigt wurde, und nun zu seinem Bestimmungsort nach Melkoya

Nähe Hammerfest, Norwegen transportiert wird.

Nachfolgend sind einige Überlegungen aufgeführt, die während der Constructability-

Betrachtung behandelt werden.

Abb. 7.10 Anlagen-Modul: LNG plant for Melkoya on a barge. (Bild: Linde AG)

194

7 Ablaufplan

Beispiele

Je nach Lage der Baustelle und deren Witterungsbedingungen sollten befestigte Wege
und Flächen frühzeitig angelegt werden. Ein Vorteil wäre unter anderem die Verwen-
dung von kostengünstigen Rollgerüsten.

Eine der grundsätzlichen Constructability Fragen, ist die Frage, ob die Anlage mo-
dular oder mittels Einzelteile Vor-Ort (stick built) gebaut wird. Die Beantwortung die-
ser Frage hat eine entscheidende Auswirkung auf die Abwicklungsstrategie des Projek-
tes. Einmal getroffen, lässt sich diese Entscheidung nur schwer rückgängig machen.

Fundamente sollten, wo immer möglich, standarisiert werden. Besonders bei Rohr-
brücken bietet sich die Vorgabe an. Durch die Standarisierung besteht die Möglichkeit
auf kostengünstige vorgefertigte Blöcke zurückzugreifen. Von daher ist es zu empfeh-
len, bereits frühzeitig Kontakt zu den lokalen Betonwerken zu suchen, um vorgefertigte

Betonteile einzusetzen.

Die Einbindung von lokalen Stahlbaulieferanten aus abwicklungs-technischer Sicht
sollte grundsätzlich angestrebt werden. Kürzere Wege sind in der Ausführungsphase
bei Änderungen ein wesentlicher Pluspunkt. Allerdings dürfen auch die wirtschaftli-
chen Aspekte bei der Wahl des Beschaffungsmarktes nicht außer Acht gelassen werden.

Sollte der Stahlbaulieferant auch noch den Stahlbau montieren?

Einige Anlagenbauer streben die Maximierung vom feuerverzinkten Stahlbau an.

Andere Anlagenbauer wiederum befürworten den Einsatz von angestrichenem Stahl-
bau. Die Gründe hierfür sind meist unterschiedlicher Natur. Der Einsatz von galvani-
siertem Stahlbau vermeidet einen späteren Aufwand für die Behebung möglicher Mon-
tageschäden am Anstrich. Angestrichener Stahlbau wiederum bietet dem Anlagenbau-
er, insbesondere bei den Rohleitungshalterungen mehr Flexibilität.

Ein Weiterer wesentlicher Punkt ist die Minimierung der Vielfältigkeit von Verbin-
dungselemente. Je weniger unterschiedliche Typen zum Einsatz kommen, umso gerin-
ger ist das Risiko von Fehlmaterialien.

Die Verlegung von Kabel in Kabeltrassen ist zu maximieren. Die Verteilerkästen
sind an gut zugänglichen Stellen zu positionieren, idealerweise in Gruppen, um den

Aufwand an Gerüsten zu minimieren. Das gleiche gilt für den Verlauf der Kabelrohre.

Das Aufstellen von einigen Ausrüstungen, im Besonderen große Maschine, wird
während der Montage und/oder während der Vorinbetriebnahme durch Vertreter der

Lieferanten begleitet. Zum einen ist das Fachwissen der Spezialisten während der

Montage gefragt, zum anderen überzeugt sich der Hersteller von der spezifikations-
gerechten Montage zur Absicherung seiner Gewährleistungen. Die Kosten für die Be-
reitstellung, sowie der angenommene Zeitraum sollte Bestandteil der Bestellung der

Haupausrüstungen sein.

Wie sieht nun die Constructability Untersuchung in ihrem eigentlichen Ablauf aus.

Abbildung 7.11 zeigt wie die vorhandenen Informationen ermittelt werden und in den Constructability Prozess einfließen. Als Voraussetzung für eine Constructability

Untersuchung sollten u. a. Marktkenntnisse über Lohnkosten, berufliche Qualifikation,

7.3 Constructability

195

Abb. 7.11 Constructability Ablauf

196

7 Ablaufplan

Verfügbarkeit von Ressourcen und Materialkosten vorliegen. Informationen aus dem Ver-
trag sowie gewonnenen Eindrücke aus der Baustellenbesichtigung bilden weitere Säulen
der Constructability Untersuchung. Sämtliche Erkenntnisse aus dem vorgenannten, wer-
den mit den standarisierten Bau- und Montagetechniken, sowie den Standardsequenzen
zur Herstellung der Anlage zusammengefahren. Dabei sollte auch bereits Bewährtes hin-
terfragt werden. Werden aufgrund der Überprüfungen und neuen Erkenntnisse Abläufe,

Methoden oder Spezifikation angepasst bzw. verändert, sind diese bezüglich ihrer Aus-
wirkung auf Kosten, Termine und Qualität hin zu überprüfen. Sind die Auswirkung als

Ganzes negativ sollte mit dem erprobten Standard weiterverfahren werden. Bei neutralen
oder positiven Auswirkungen sind mögliche Alternativen untereinander erneut bezüglich
der Kosten, Termine und Qualität hin zu überprüfen.

Liegen keine weiteren Alternativen mehr vor, sollte zielorientiert mit der Umsetzung
der Maßnahme begonnen werden.

7.4 Zusammenfassung

Projekte bestechen durch ihre Einmaligkeit, unabhängig ob es sich um einen Neubau,
eine Erweiterung oder Modernisierung einer Anlage handelt. Die Baustellenabwicklung
eines Projektes, bedingt durch die technischen Ansprüche, als auch durch die lokalen und
klimatischen Bedingungen, erfordert jedes Mal eine individuelle Planung.

Wie bereits eingangs beschrieben hat das Baustellenmanagement sämtliche Projekt-
phasen bis hin zur mechanischen Fertigstellung zu berücksichtigen. Ziel ist es dabei:

• Abläufe vorherzusagen

• Schwierigkeiten zu erkennen

• Lösungen zu erarbeiten

• Alternativen aufzeigen und implementieren.

Montagesequenzen werden optimiert um die kostbaren Ressourcen in dem Maße zu nut-
zen, wie sie verfügbar sind. Machbarkeitsuntersuchungen dienen der zielgerichteten Fer-
tigstellung der Anlage.

Die Festlegung der Ablaufplanung wird durch weitere Annahmen, die zu dokumentie-
ren sind, untermauert. Diese Dokumente sind z. B.:

• Baustelleneinrichtungsplanes

• Montagespezifikation und Anweisungen

• Kapazitätenplanung und Personaleinsatzplanung

• Krankonzept einschl. Alternativen

• Montagewegplanung

• Montagetechnologien

• Montagebeschreibungen

7.4 Zusammenfassung

197

• Montageabläufe

• erforderliche Montage- und Transportfreiräume

• Model Review

• Baustellenordnung

Während der Constructability-Studie werden neben umfangreichen montagetechnischen
und logistischen Betrachtungen auch standarisierte Abläufe, von erfahrenem Baustellen-
personal hinterfragt. Während des Constructability-Prozesses werden die Faktoren

• Arbeitssicherheit

• Termine

• Kosten

• Qualität
in einer Funktion betrachtet.

Ziel ist es hierbei aus einer Funktion mit vier (Un?)Bekannten ein optimales Ergebnis
zu generieren.

Bedarfsermittlungen

8

Entscheidend für eine ablaufoptimierte Baustellenabwicklung, unabhängig davon, ob
man sich noch in der Planungsphase oder schon in der Ausführungsphase befindet, ist der

Kenntnisstand über den erforderlichen Bedarf.

Der Bedarf an Ressourcen oder Flächen muss zu jederzeit an die aktuelle Situation
anpassbar sein.

Steuern oder korrigierend eingreifen kann nur derjenige, der einen Überblick über die
verfügbaren Ressourcen und Flächen hat, sowie Kenntnisse über den erforderlichen Be-
darf.

Diese Thematik kann nicht oft genug wiederholt werden.

7

Eine Baustelle kann nur erfolgreich abgewickelt werden, wenn der erforderli-
che Bedarf entsprechend der Planung zu Verfügung gestellt wird.

Elementare Kriterien sind die Ressourcen, also Personal und Geräte. Diese Ressourcen
werden benötigt um Materialien zu bewegen und zu verbauen. Demzufolge müssen die

Materialien den Ressourcen mengenmäßig, entsprechend der Produktivität, zugeführt
werden. Störungen in diesem Ablauf bedeuten Störungen (hier Reduzierung) der Produk-
tivität.

Anders als in der Serienfertigung der Automobilindustrie ist eine „just in time“ Liefe-
rung nicht empfehlenswert. Sinnvolle Ausnahmen bilden mitunter die Lieferungen von

Ausrüstungen.

Die primären Faktoren hierzu sind:

• Ressourcen

− Personal

− Geräte

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

199

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_8

200

8 Bedarfsermittlungen

• Flächen

• Verbrauchsmaterialien

Es ist also sicherzustellen, dass für die Lagerung der erforderlichen Materialien auch ent-
sprechende Flächen zur Verfügung stehen. Sollte diese nicht ausreichend sein, sind ent-
sprechende Logistikkonzepte zu entwickeln, die z. B. eine „Just in time“ Lieferung der
zu verbauenden Materialien gewährleistet. (Siehe hierzu Beispiel Empire State Building).

Die Bedarfsermittlung des Personals orientiert sich zum einen an dem Terminplan,
zum anderen an der Machbarkeitsanalyse der einzusetzenden Personaldichte. Wie bereits
beschrieben, ist ein Personaleinsatz ohne die entsprechenden Geräte nicht effektiv und ist
somit ebenfalls im Detail zu untersuchen.

Nicht unwichtig, jedoch mitunter unterschätzt, ist der Bedarf an Verbrauchsstoffen wie

Wasser, Energie und technischen Gasen.

Um im Nachfolgenden die Inhalte etwas lebhafter zu gestalten wurde ein Pseudopro-
jekt mit folgendem Projektvolumen in Betracht gezogen.

Annahmen Beispielprojekt:

Beton

15.000 m3

Stahl

5000 t

Rohrleitungen

1000 t

Untergrund

200 t

Equipment

3000 t

Isolierung

20.000 m2

Anstrich

10.000 m2

Elektrotechnik

200 Verbraucher

Instrumentierung

2500 Instrumente

8.1 Ressourcen

Abbildung 8.1 zeigt den Ablauf der Ermittlung und Zuordnung von Ressourcen wie sie in die Terminplanung einfließt.

Basis für die Ressourcenermittlung und Zuordnung im ersten Schritt sind Erfahrungs-
werte und projektspezifische Werte. Nicht immer liegen detaillierte Mengen und Massen
zu Beginn eines Projektes vor. In den meisten Fällen sind jedoch die Mengen und Massen
aus der Angebotsbearbeitung in ersten Annäherung ausreichend. Liegen zu einem späteren

Zeitraum detaillierte Erkenntnisse vor, sollte im Falle von Abweichungen eine mögliche

Auswirkung auf die Ressource und somit vielleicht auf Termine untersucht werden.

Die verfügbaren Mengen und Massen werden mit spezifischen Kennzahlen wie

Arbeitszeitwerte, Produktivität, Effizienz und Länderfaktoren bewertet. Daraus lässt sich

8.1 Ressourcen

201

Abb. 8.1 Ablauf Ressourcenermittlung

202

8 Bedarfsermittlungen
eine Anzahl von Mannmonaten ermitteln. Diese Ermittlung wird für alle Gewerke oder

Teilgewerke durchgeführt.

Laut Vertrag sind Ecktermine für Teilleistungen vereinbart. Daraus ergeben sich als
erste Annäherung die Dauern für die einzelnen Gewerke.

Nun erfolgt anhand der angenommenen Dauern und Ressourcen eine detaillierte Be-
trachtung. Verfeinerte Sequenzen werden hinsichtlich der Einsätze von Kolonnen und Ge-
räte untersucht. Die so ermittelten Werte sind gegen die Marktanalyse zu prüfen.

7

Sind auf dem Markt ausreichende Kapazitäten mit den geforderten Qualifika-
tionen verfügbar?

Bietet der lokale Markt ausreichend genügend Geräte an?

Sollten diese beiden Fragen nicht mit einem eindeutigen „Ja“ beantwortet werden können,
ist es dringend empfohlen, sich auf andere Beschaffungsmärkte zu konzentrieren.

Nachdem die Ressourcen ermittelt wurden, erfolgt die Planung des Ressourceneinsatz.

Parallel dazu erfolgt die Plausibilitätsprüfung, ob der erforderliche Arbeitsaufwand des

Ressourceneinsatz mit dem verfügbaren Arbeitsaufwand abgedeckt werden kann. Hier-
bei wird das rechtzeitige Vorhandensein von Dokumenten, Materialien und verfügbaren

Arbeitsräumen überprüft. Können die Ressourcen mit ausreichenden Dokumenten und

Materialien versorgt werden, sodass aus dieser Richtung keine Einschränkung bezüglich
ihrer Auslastung erfolgt, werden die Ressourcen den einzelnen Vorgängen, Teilvorgängen
und Dauern im Terminplan zugeordnet. Im Anschluss hieran erfolgt eine Überprüfung
möglicher Ressourcenspitzen.

Aufgrund der vielfachen unterschiedlichen Anfangs- und Endtermine sind die einzel-
nen Vorgänge ressourcentechnisch zu optimieren. Hierbei werden sämtliche Vorgänge mit
freiem Puffer solange verschoben, bis unnatürliche Ressourcenspitzen abgebaut werden.

8.1.1 Ressourcenermittlung

Welche Bedingungen müssen für die Ermittlung der erforderlichen Ressourcen bekannt
sein?

Zum einen sollten Kenntnisse über die zu verbauenden Massen (Q = Quantitäten) vor-
liegen.

Laut Vertrag ist die Bau- und Montage der Anlage zu einem definierten Zeitpunkt fer-
tigzustellen, der sogenannten Mechanischen Fertigstellung. Somit liegen auch Erkenntnis-
se über die Dauer D (in Tagen) vor.

Nachdem die Bau- bzw. Montageverfahren bestimmt wurden, lassen sich die ersten

Abschätzungen unter Berücksichtigung der entsprechenden Effizienz E, der jeweils ge-
wählten Montageverfahren tätigen.

Darüber hinaus ist die Struktur des Bau- und Montageablaufplan, wie unter 7.2 Bau-
und Montageplanung beschrieben, zu definieren und in Vorgänge zu unterteilen. Die

8.1 Ressourcen

203
logische Verknüpfung der Vorgänge ist die wesentliche Voraussetzung einer zielorientier-
ten Ressourcenermittlung. Anfangstermine und Endtermin der Vorgänge sind vordefiniert.

Die Dauer eines Vorganges hängt nun von den zu verbauenden Mengen ab und von den
eingesetzten Ressourcen, die diesem Vorgang zuzuordnen sind. Die Ressourcen auf der

Baustelle bestehen aus Arbeitskräften und Geräten. Da bekanntlich 1000 Chinesen nicht
ein Haus an einem Tag bauen, erfolgt ein iterativer Prozess zwischen der Dauer und der

Größe der einzusetzenden Ressource.

Die Effizienz hingegen variiert im Zusammenhang mit dem gewählten Montageverfah-
ren wie. z. B. Hand- oder Automatenschweißung.

Die Ansätze für die Effizienz sind entweder dem Unternehmensfundus oder der Li-
teratur zu entnehmen. (Ansätze aus der Literatur sollten nur als Richtwerte verwendet
werden.)

7

Jedes Unternehmen sollte auf Grundlage der Dokumentation eigener, abge-
schlossener Projekte eine Sammlung an KPI’S (Effizienzwerte) für die unterschied-
lichen Gewerke und im Zusammenhang mit verschiedener Randbedingungen

(z. B. Witterung, Länder) zusammentragen und permanent pflegen.

Auf Basis dieser Erfahrungswerte werden die Vorgangsdauern ermittelt.

Was ist nun die kleinste Einheit bei der Ermittlung der Ressource?

Im Anlagenbau bietet es sich an, die Ressourcenermittlung auf Basis von Kolonnen
durchzuführen. Dies wird dadurch begründet, dass nicht nur die Anzahl von Arbeits-
kräften die treibende Größe ist, sondern auch die Anzahl von Montagegeräten bzw. eine

Kombination aus beidem. Viele Gewerke benötigen bei ihrer Ausführung Hebegeräte.

Während bei der Pfahlgründung eindeutig die treibende Kraft das Gerät ist, ist bei der

Stahlbaumontage oder Rohrleitungsmontage die treibende Größe eine Kombination aus

Kran und Personal. Wobei hierbei das Personal als Kolonne zu verstehen ist.

Geht man bei der Ressourcenermittlung von der Arbeitskolonne aus, ist je nach Aufga-
benstellung, die Zusammensetzung der Kolonne als effektiv zu betrachten. Das heißt, der

Kolonne wird ein Optimum an Output unterstellt.

Beispiel

Eine Rohrleitungsmontagekolonne besteht in der Regel aus 5 Personen, zwei Vor-
richter, die die Rohrleitungsenden vorbauen, einem Schweißer, der die Schweißnaht
herstellt, zwei Monteure, die die Rohrleitungsteile zum Montageort transportieren und
grob ausrichten.

Hierbei geht man von dem optimalen Einsatz der Ressourcen aus. Zwei Vorrichtern
richten eine Naht für den Schweißer in dem Zeitraum vor, die der Schweißer für die

Herstellung eben solch einer Schweißnaht benötigt. Es wird ferner davon ausgegan-
gen, dass die beiden Monteure weitere Rohrleitungsteile in dem gleichen Zeitraum an
einem anderen Einbauort transportieren.

204

8 Bedarfsermittlungen

Entscheidend ist hierbei, dass es sich nicht um einen einmaligen Ablauf handelt, sondern
um wiederkehrende und wiederholende Abläufe handelt.

Einer Kolonne mit unterschiedlichen Anforderungen an die Qualifikation ihrer ein-
zelnen Arbeiter wird ein effektives Zusammenspiel unterstellt. Die unterschiedlichen

Arbeitsschritte einer Kolonne greifen, im Idealfall, nahtlos ineinander über. Mögliche Ab-
weichungen vom Optimum werden durch entsprechende Faktoren bei der Festlegung der

Effizienz berücksichtigt.

Betrachtet wird nun die Kolonne als kleinste Einheit der Ressource (RK). Dabei wird
die Kolonne als Ressource projektspezifisch auf ihre Zusammensetzung hin überprüft.

Sind in jedem Land unter unterschiedlichen klimatischen Bedingungen 5 Personen für
eine Rohrleitungsmontagekolonne ausreichend, und/oder erfordern lange Transportwege
mehr Personen?

Die Anzahl bzw. Besetzung der Kolonnen ist aus planerischen Gründen zu ermitteln.

Die Aufsummierung der Personalstärke dient unter anderem der Festlegung der Baustel-
leneinrichtung.

Die Zusammensetzung der Kolonne dient in erster Linie der Klärung von Ressour-
cenfragen. Die Effizienz der Kolone wird hierbei als Konstante verstanden. Eine höhere

Anzahl von Arbeitern erhöht nicht automatisch den Output der Kolonne.

Die Dauer des Vorganges wird durch die auszuführende Menge Q [ME] und der an-
genommenen Effizienz E [h/ME] bestimmt. Unter Berücksichtigung von Formel 3–1 Ef-
fizienz ergibt sich folgender Ansatz:

D

Input

Arbeitsaufwand

Effizienz = E =

=

=

Q

Output
prod. Stü ckzahl

D = Dauer des Vorgangs [Tagen]

Q = auszuführende Menge [ME = m3, m2, t, Stck.]

E = Effizienz [h/ME]

Td = tägliche Arbeitszeit [h/d]

Da die Kennzahl Effizienz in der Regel den Aufwand auf h-Basis beinhaltet ist die Glei-
chung entsprechend der Einheit der Dauer anzupassen.

Q * E

D = Td

Formel 8–1 Vorgangsdauer Mitunter sind Vorgänge aufgrund ihrer komplexen Zusam-
mensetzung oder weil sie auf dem kritischen Pfad liegen detaillierter zu betrachten.

Dadurch werden die Mengen bzw. Massen die während einer Vorgangsdauer produziert
werden in Teilmengen und somit in Teilvorgänge heruntergebrochen. Ein Vorgang verfügt
somit über mehrere Teilvorgänge.

8.1 Ressourcen

205

Im Rohrleitungsbau wäre die Vorgehensweise, dass z. B. Subsysteme in Isometrie
unterteilt werden.

Q = n * q

Formel 8–2 Teilvorgänge (Mengen)

n = Anzahl der Teilvorgänge

Unter der Annahme, das alle Teilvorgänge parallel verlaufen, also die Start- und Endter-
mine des Teilvorganges identisch mit denen des Vorganges sind ergibt sich:

Q * E
n * q * E

D =

=

Td

Td

Formel 8–3 Dauer Teilvorgänge

Wie bereits eingangs erwähnt, werden im Anlagenbau jeweils die Ressourcen von zwei

Seiten betrachtet. Von daher erfolgt die Unterteilung der Ressourcen in die Ressource Per-
sonal (R ), wie vorab beschrieben, mit der Größenordnung Kolonne, und der Ressource

K

Gerät (R ). Die Ressourcen sollten grundsätzlich mit dem Ziel, Vorgangsdauern zu ver-

G
kürzen, geplant und eingesetzt werden.

Da heißt, das bei einem Ansatz mittels Formel 8–3 auch die Verfügbarkeit der Res-
source Gerät zu untersuchen ist. Die gesamte Vorgangsdauer D, wird nun in Abhängigkeit
beider eingesetzten und verfügbaren Ressourcen betrachtet.

Als Treiber der Vorgangsdauer wird die Ressource R entweder die Anzahl der einzu-
setzenden Kolonnen (R ) oder der Geräte (R ) betrachtet, je nachdem, ob sich der Auf-

K

G
wandswert für eine Geräte- oder Arbeitsleistung bemisst.

Q* E
n *q * E

D =

=

R *Td

R *Td

Formel 8–4 Ressourcenabhängige Dauer von Teilvorgängen Wird beispielsweise das

„Abtragen von Gelände“ betrachtet, wie im Beispiel in Kap. 3.1 aufgeführt, ist die trei-
bende Ressource der Einsatz der Geräte, da die Logistik maßgebend ist. Bei der Stahlbau-
montage wird bei Bestimmung der Vorgangsdauer D, die Ressource Personal und Gerät
berücksichtigt. So benötigt zum Beispiel jede Stahlbaukolonne ein Hebegerät. Bei dem

Einsatz mehrerer Kolonnen ist hier der freie Arbeitsraum als Standflächen für die Krane
zu berücksichtigen.

Wie bereits erwähnt besteht im Anlagenbau ein Vorgang aus mehreren Teilvorgängen,
wie auch das Beispiel Rohrleitungsbau aufzeigt. Die Teilvorgänge lauten „Transport zum

Einbauort“, „Vorrichten der Rohrleitung“ und „Schweißen der Rohrleitung“. Wenn die

206

8 Bedarfsermittlungen

Teilvorgänge auf die gleichen Ressourcen (Gerät) zurückgreifen, entsteht eine Einschrän-
kung, die nicht mit verstärktem Einsatz kompensiert werden kann. So benötigt der Teil-
vorgang „Transport zum Einbauort“ das gleiche Hebegerät wie der Teilvorgang „Vorrich-
ten der Rohrleitung“. Die Teilvorgänge sind also zeitlich versetzt. Es entsteht also eine

Ende-Anfang-Verknüpfung innerhalb der Teilvorgänge.

Können dagegen mehrere Kolonnen bzw. Geräte eingesetzt werden, die parallel arbei-
ten, so dass alle Teilvorgänge gleichzeitig hergestellt werden können, ist der zeitliche Ver-
satz gleich null.

Beispiel

Herstellung einer Rohrbrücke aus Stahl mit einer Länge von 50, 6 breit und 8 m hoch
und einem Gesamtgewicht von 60 t.

Eine Stahlbaukolonne setzt sich in der Regel aus 5 Personen zusammen.

Annahme:

Menge Q: 60 t

Effizienz E: 20 h/t

Arbeitstag Td: 8 h/Tag

Geplante Dauer: 10 Tage

Unter Berücksichtigung von Formel 8–4 ergibt sich eine erforderliche Ressource
von:

Q* E
n *q * E

D =

=

RK *Td

RK *Td

Q * E

60t * 20h/t

RK =

=

= 15

D * Td 10 Tage * 8h /Tag

Demzufolge sind 15 Arbeitskräfte bzw. 3 Kolonnen einzusetzen. Die Stahlbaumontage
wiederum erfordert dass pro Kolonne mindestens ein Hebegerät erforderlich ist. Dem-
zufolge ist RG = 3 Krane.

Beispiel

Eine Rohrbrücke wird von A nach B errichtet. Hier ist im Detail zu prüfen, inwieweit
der Einsatz von 3 Kranen realisiert werden kann, ohne eine gegenseitige Gefährdung
bei überlappendem Schwenkbereich hervorzuheben.

Wirtschaftlich sinnvoll wäre es in diesem Fall die Errichtung der Rohrbrücke mit 1

Kolonnen (Rk = 5)zu planen.

Hieraus würde sich dann eine Dauer D von

8.1 Ressourcen

207

Q * E

60t * 20h/t

D =

=

= 30 Tage

RK * Td

5 * 8h/Tag
ergeben

Anhand des Beispiels soll verdeutlicht werden, dass die Dauer eines Vorganges im-
mer unmittelbar mit der eingesetzten Ressource verknüpft ist.

Übersteigt die Nachfrage von erforderlicher Ressourcen das Angebot an verfügbare Res-
sourcen, sind Maßnahmen des Ressourcenabgleichs (Ressourcen-Levelling) zu ergreifen
um zu einem realisierbaren Ablaufprogramm zu gelangen. Aber auch im umgekehrten

Fall, d. h. bei einem Überangebot an verfügbaren Ressourcen, bezogen auf die Menge
von erforderlichen Ressourcen, ist ein Ressourcenabgleich durchzuführen. Eine sinnvolle

Maßnahme wäre z. B. eine vorübergehende Stilllegung nicht benötigter Ressourcen um

Kosten zu sparen, eine weitere Maßnahme wäre die Ressourcenauslastung, etwa durch das
terminliche Vorziehen von Leistungen, zu entspannen.

Grundsätzlich sind zwei Wege des Ressourcenausgleiches zu unterscheiden:

1. Bei einem Ressourcenüberangebot des Marktes ist die Ressourcennachfrage (also die

Menge der erforderlichen Ressourcen) die treibende Größe bei der Terminplanung. Ihr
entsprechend wird der Ressourcenabgleich mit dem Schwerpunkt, unwirtschaftliche

Ressourcenspitzen zu eliminieren, durchgeführt.

2. Bei einer Ressourcenunterdeckung des Marktes (die Ressourcennachfrage ist grö-
ßer als das Ressourcenangebot) ist das Ressourcenangebot die treibende Größe bei
der Terminplanung. Ihr entsprechend wird der Ressourcenabgleich mit dem Schwer-
punkt, terminliche Abläufe zu optimieren um somit Ressourcenspitzen zu vermeiden,
durchgeführt.

Die Planung des Bau- und Montageablaufes erfolgt in der Regel entsprechend dem ersten

Weg, die Anpassung der Ressourcen während der Abwicklung, wie die Realität des Öfte-
ren zeigt, nach dem zweiten Weg.

8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

Je nach Tätigkeit oder Gewerk ist jeder Vorgang oder Teilvorgang von dem verfügba-
ren Arbeitsraum abhängig. Unter Arbeitsraum sind die Freiflächen zu verstehen, die ein

Arbeiter oder die Kolonne benötigt, um ihre Tätigkeit ungehindert auszuüben, als auch
die Flächen, an denen Material zwischenzulagern ist, oder die als Standflächen für Ge-
räte dienen. Verfügbarer Arbeitsraum wiederum bedeutet, dass der Arbeitsraum für die

Kolonne freizugeben ist. Vorlaufende Gewerke sind in dem Maße abgeschlossen, dass die
nachfolgenden Gewerke nicht behindert werden.

208

8 Bedarfsermittlungen

Der zeitliche Versatz von Vorgängen mit Anordnungsbeziehung, z. B. die Differenz
zwischen dem Beginn des Vorgangs A und dem Beginn des vorhergehenden Vorgangs

B bei einer Anfangsfolge, ist sowohl von dem verfügbaren Arbeitsraum, als auch von
den logistischen Rahmenbedingungen abhängig. Für die Errichtung des Stahlbaus müssen
z. B. die Fundamente hergestellt und belastbar sein. Demzufolge bestimmen auch arbeits-
organisatorische und logistische Rahmenbedingungen den Einsatz der Ressourcen.

Die unterschiedlichen Gewerke benötigen einen spezifischen Arbeitsraum pro Ko-
lonne bzw. pro Arbeiter, um eine gegenseitige Behinderung oder Gefährdung bei der

Durchführung der Arbeiten zu vermeiden. Für Schalarbeiten kann z. B. ein notwendiger

Arbeitsraum von 15 m2 pro Arbeiter angesetzt werden. Ebenso haben die (Transport-)

Geräte einen bestimmten Wirkungsradius, der vom jeweiligen Gerätetyp abhängt (z. B.

Schwenkbereich Kran).

7

Der verfügbare Arbeitsraum, der sich für die Kolonnen, aber auch für die

Maschinen und Geräte ergibt, ist von den jeweiligen Baustellenbedingungen
abhängig und somit projektspezifisch zu ermitteln.

Der verfügbare Arbeitsraum schränkt somit die Anzahl der einzusetzenden Kolonnen und

(Transport-)Geräte ein.

Bei der Ermittlung der maximalen Größe der Ressource, sollte zusätzlich eine Plau-
sibilitätsprüfung bezüglich der Verfügbarkeit von erforderlichen Vorleistungen getätigt
werden. Stehen genügend Unterlagen und Materialien zur Verfügung.

Durch diese Überlegungen können bereits im Rahmen der Ablaufplanung mögliche

Verzögerungen durch eine „Überbelegung“ der Baustelle ausgeschaltet werden, so dass
ein reibungsloser Bauablauf geplant wird. Durch den Vergleich der tatsächlich vorhan-
denen Ressourcen mit den projektabhängigen, maximal einzusetzenden Kapazitäten, kann
darüber hinaus überprüft werden, ob eine Beschleunigungsmaßnahme durch Aufstockung
der Produktionsfaktoren noch möglich ist, oder ob die Kapazitäten bereits voll ausgenutzt
sind.

Die Dauer des Vorgangs ist also davon abhängig, in welche Abschnitte die Vorgangs-
menge unterteilt wird und mit welchen Kapazitäten bzw. in welcher Ablauffolge die Teil-
vorgänge ausgeführt werden können.

8.2 Personal

Anlagen werden durch Personen errichtet. Somit ist die Dauer für die Errichtung der An-
lage unweigerlich mit der eingesetzten Ressource Personal verbunden.

Die Ressourcen sind für die einzelnen Teilvorgänge zu ermitteln. Die führende Größe
ist zwar die Kolonne, wobei die Zusammensetzung der Kolonnen entsprechend den An-
forderungen der Teilvorgänge, auch innerhalb einer Disziplin variieren kann.

8.2 Personal

209

Je nach Stadium und vorhandener Informationen führen unterschiedliche Betrachtun-
gen zum Ziel. Für die ersten Machbarkeitsüberlegungen sind anhand von groben Mas-
senschätzungen, Untersuchungen durchzuführen. Primär ist der Bedarf an erforderlichem

Personal zu bestimmen, der wiederum ein unbehindertes Arbeiten voraussetzt. Das Perso-
nal ist in einigen Ländern der treibende Kostenfaktor, bei dem Störungen im Ablauf, die

Kosten am negativsten beeinflussen.

Unter Berücksichtigung der Produktivität und des zur Verfügung stehenden Arbeits-
raum ist durch einen iterativen Prozess die eingesetzte Personalstärke zu ermitteln.

Dazu sind im nachfolgenden einige Schlüsselkennzahlen aufgeführt, die die Erfahrun-
gen unterschiedlicher Literatur widerspiegelt, wobei sich die Werte nur am direkten Ar-
beitsstundenaufkommen orientieren.

Anmerkung Diese nachfolgenden Werte sind als Kalkulationswerte zur Ermittlung von

Kosten gänzlich ungeeignet und dienen lediglich der besseren Darstellung von Sachver-
halten. Viele Unternehmen verfügen hier über ein detailliertes Fachwissen.

Bauarbeiten

Die Bestimmung des erforderlichen Personals bei den Bauarbeiten ist in erster Linie ab-
hängig von Einsatz des gewählten Verfahrens. Sind überwiegend Maschinen im Einsatz
ist der Personalaufwand natürlich wesentlich geringer.

Als möglicher Näherungswert kann für die Herstellung des Betons ein Näherungswert
von 7,5 h/m3 angenommen werden.

Stahlbauarbeiten

Bei der Stahlbaumontage beträgt der durchschnittliche Wert bei mittelschweren Trägern
ca. 20 h/t.

Ausrüstungsmontage

Da die Ausrüstungsmontage in erster Linie von der Aufstellungsplanung und dem Anlie-
ferungszustand abhängig ist, sind Vorhersagen bezüglich des Aufwandes schwierig. Hier
ist immer die Empfehlung den Aufwand der Ausrüstungsmontage projektspezifisch zu
bewerten. Von daher ist der Ansatz 15 h/t weder richtig noch falsch. Er dient lediglich
einer Annahme, wenn keine Informationen vorhanden sind, um zu einem ersten Ansatz
zu kommen.

Rohrleitungen

Bei der Rohrleitungsmontage kann in erster Annäherung ein Wert von 200 h/t angesetzt
werden.

Isolierungen

Bei der Isolierung ist ein Ansatz von 2 h bis 3 h/m2 nicht unüblich

210

8 Bedarfsermittlungen

Anstrich

Der Anstrich sollte in 0,5 h/m2 hergestellt werden.

Elektromontage

Die Elektrotechnik ist sicherlich diesbezüglich schwierig zu „benchmarken“. Ein möglicher
repräsentativer Ansatz von 200 h/Verbraucher könnte eine erste Indikation liefern. Aller-
dings ist der Aufwand für die Herstellung der Elektrotechnik bei weitem nicht so groß, wie
bei den anderen, vorab genannten Gewerken. Entscheiden ist hierbei auch die Struktur der

Anlage, die wiederum einen Einfluss auf die Längen der zu verlegenden Kabel hat.

Mess- und Regeltechnik

Die Mess- und Regeltechnik verhält sich ähnlich wie die Elektrotechnik. Hier wäre ein
übergeordneter Ansatz von 8 h/Instrument zu wählen.

Beispiel

Um im Nachfolgenden die Werte etwas lebhafter zu gestalten wurde das Projektvolu-
men des vorgenannten Pseudoprojekts in Betracht gezogen.

Erwarteter Personalaufwand:

Beton

150.000 h

Stahl

100.000 h

Rohrleitungen

200.000 h

Equipment

45.000 h

Isolierung

40.000 h

Anstrich

5000 h

Elektrotechnik

40.000 h

Instrumentierung

20.000 h

In Summe sind 600.000 h erforderlich. Unter Berücksichtigung einer 50 h/Woche

(4,35 Wochen pro Monat) fallen ungefähr 2750 Mannmonate direkte Arbeit an.

Geht man von einem Bau- und Montagezeitraum von 17 Monaten aus, würden im

Durchschnitt ungefähr 162 Arbeiter erforderlich sein, in der Spitze also ungefähr 243

Arbeiter.

Das Baufeld hat eine Größe von 75 × 50 m also 3750 m2.

Die erste Plausibilitätsprüfung würde in diesem Beispiel eine Fläche von 15,4 m2 pro

Arbeiter erfordern.

Ein Bauarbeiter benötigt ca. 15 m2 Arbeitsraum um ungehindert und effektive arbei-
ten zu können. Das wären bei dieser Anlagegröße 250 Mann auf der Baustelle.

Das hier gelieferte Ergebnis würde unsere Annahmen bestätigen.

8.4 Verbrauchsstoffe

211

Dieser theoretische Ansatz liefert in diesem speziellen Beispiel, die Information, dass ge-
nügend Arbeitsraum für eine Ausführungsphase von 17 Monaten vorhanden ist. Dieser

Zeitraum ist als Basisinformation erst mal ausreichend.

Es ist von daher anzunehmen, dass die Treiber oder auch kritischen Pfade für den Ter-
minplan eher in der Planungsphase und/oder der Beschaffungsphase liegen. Dahingehend
sind weitere Untersuchungen zu tätigen um den Gesamtterminplan zu optimieren.

8.3 Geräte, Werkzeuge

Geräte sind eine wichtige Ressource, die die Taktgeschwindigkeiten der Baustelle ent-
scheidend mitbestimmten. Neben der Auswahl der Geräte entsprechend ihrer Effizienz, ist
der weitere entscheidende Faktor, die Anzahl der Geräte. Geräte kosten Geld, besonders
die Geräte, die auf der Baustelle „stehen“ und nicht effektive genutzt werden. Auf der
anderen Seite verursacht das Baustellenpersonal ebenfalls Kosten wenn es nicht optimal,
aufgrund fehlender Geräte, ausgelastet ist.

Beispiel

Ein Kettenzug (1,5 t) ist mit das am häufigsten genutzte Werkzeug auf einer Baustelle
und kostet weniger als 100 €. Sind nicht genügend Kettenzüge vorhanden, oder muss
erst ein halbe Stunde ein Kettenzug gesucht werde, entstehen sehr schnell Kosten, die
um ein vielfaches höher liegen als die reinen Anschaffungskosten.

Dieses Beispiel lässt sich natürlich nicht auf einen 1000 t Kran transferieren. Wie bereits
erwähnt, sollte die Anzahl der einzusetzenden (Groß)Geräte detailliert durch eine Res-
sourcenplanung ermittelt werden.

Geräte mit niedrigen Kostensätzen, wie aus unserem Beispiel der Kettenzug, sollten in
ausreichenden Mengen verfügbar sein.

Ordnungshalber sollte an dieser Stelle auch auf die Bedeutung der Zustände der zum

Einsatz kommenden Geräte hingewiesen werden. Je älter die Geräte desto höher ist die

Ausfallwahrscheinlichkeit.

8.4 Verbrauchsstoffe

In einigen Regionen der Welt ist Wasser mittlerweile ein kostbares Gut. Entsprechend
der erforderlichen Menge und Qualität sind Überprüfungen bezüglich der Kosten und der

Organisation durchzuführen.

7

Kann das Wasser aus einem bestehenden Netz in unmittelbare oder mittelbare

Entfernung entnommen werden, oder muss das Wasser mit Tankwagen heran-
geschafft werden?

212

8 Bedarfsermittlungen

Der Wasserbedarf der Baustelleneinrichtung wird primär von dem Verbrauch der Per-
sonen bestimmt. Erfahrungswerte von 100 l pro Person und Tag sind nicht unüblich.

Weitere Wasserverbräuche fallen wie folgt an:

Beton

0,3 m3/m3 Beton

Befeuchten

0,05 m3/m3 Beton

Wasserdruckprobe

1 m3/t Rohr

Wasserverbrauch personenbezogen

0,1 m3/Tag

Weiter Verbrauchstoffe wie

• Strom

• Technische Gase

• Schweißzusatzwerkstoffe

• Usw.

sind bezüglich ihrer Verfügbarkeit zu prüfen und zu bewerten.

8.5 Flächen

Die Dimensionierung der Baustelleneinrichtung gehört zu den wesentlichen Aufgaben
während des Planungsprozesses. Nachfolgend werden die Hauptmerkmale der Baustellen-
einrichtung dahingehend beschrieben, dass die notwendigen Elemente der Baustellenein-
richtung, sowie deren Kapazität, Größe, Anzahl und Anordnung ermittelt werden können.

Freiflächen werden für die Lagerung nachfolgend aufgeführter Materialien verwendet.

8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege

Zufahrtsstraßen und Verkehrswege sind in Abhängigkeit von dem erwarteten Verkehrsauf-
kommen zu planen und zu dimensionieren.

Die Dimensionierung richtet sich nach der Größe der Baustellentransportfahrzeuge,
kann aber auch maßgeblich von den Dimensionen der größten, anzuliefernden Ausrüs-
tungsteilemitbestimmt werden.

Otto Schach beschreibt in seiner Publikation „Baustelleneinrichtung“ die Baustraßen
wie folgt.

Baustraßen mit einem zweispurigen Richtungsverkehr sollten eine Breite von mindes-
tens 5,5 m, üblicherweise 6,0 bis 6,5 m haben. Für Fahrzeuge mit Überbreite ist auch hier
ein Zuschlag zu machen. Die Einrichtung eines zweispurigen Richtungsverkehrs empfiehlt
sich ab einer Verkehrsdichte von 10 Fahrzeugen pro Stunde. [30]

8.5 Flächen

213

Der Anteil der Verkehrswege an der erforderlichen Gesamtfläche kann bis zu 25 % be-
tragen und ist daher nicht zu unterschätzen.

Nachfolgens sind einige Lagerflächen, ohne Anspruch auf Vollständigkeit, aufgeführt,
sowie ca. Werte für deren Ermittlung.

8.5.2 Parkplätze

In einigen Ländern wie z. B. USA ist der Parkplatz für die Fahrzeuge des eingesetzten Per-
sonals, ein wesentlicher Bestandteil der Gesamtfläche. Er sollte auch in unmittelbarer Nähe
zu den Büros liegen, da ein Gehen (vom Parkplatz zum Büro) nicht immer zumutbar ist.

8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage

Erfolgt die Herstellung des Betons auf der Baustelle mittels Mischanlage sind für die

Mischanlage als solche, sowie für die Lagerung des Sandes und der Zuschläge, wie Kies
oder Split notwendige Flächen vorzusehen. Bei der Planung ist auf die ausreichende Ran-
gierfläche der an- und abfahrenden Transporter zu achten.

Mischanlagen mit einer Kapazität von 40 m3/h benötigen eine Fläche von ca. 500 m2.

8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl

Die Lagerung des Bewehrungsstahls sollte möglichst nah am Einsatzort erfolgen. Der

Lagerplatz ist so zu bemessen, dass auch die erforderlichen Biegearbeiten stattfinden kön-
nen. Es sollte bei der übergeordneten Zuordnung der Flächen berücksichtigt werden, dass
die Lagerflächen des Bewehrungsstahls nach Beendigung der Arbeiten z. B. für Lagerung
von Rohrleitungsteilen benutzt werden können.

8.5.5 Lagerflächen Stahlbau

Die Lagerung des Stahlbaus erfolgt unter dem Gesichtspunkt der Verfügbarkeit. Bautei-
le die vormontiert werden, sollten im Bereich des Einbauortes gelagert werden. Je nach

Stückgewicht kann der Bedarf ca. 1–3 m2/t betragen.

8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen

Die Montage der Ausrüstungen sollte „Just in Time“ erfolgen, da jeder Umweg über ein

Zwischenlager zusätzliche und auch vermeidbare Kosten hervorruft. Da dies aber nicht

214

8 Bedarfsermittlungen
immer möglich ist, sollte bei der Baustelleneinrichtungsplanung eine Fläche für die Zwi-
schenlagerung vorgesehen werden. Ein Ansatz von 5 m2/t liefert die ersten Richtwerte.

8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial

Rohrleitungsmaterial wie vorgefertigte Leitungen und Halterungen benötigen ca. 3–5 m2/t.

8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau

Je nach Größe der Anlage kann der Lagerplatz für Gerüstbaumaterial schon 500 m2 be-
tragen.

8.5.9 Büroanlage

Die Auslegung der Büroanlage erfolgt unter Berücksichtigung aller auf der Baustelle zum

Einsatz kommender Personen.

Sie besteht aus:

• Büroräume

• Besprechungsräume

• Sanitäreinrichtungen

• Tee- oder Kaffeeküchen

• Umkleideräume

• Sanitätsraum

Der durchschnittliche Platzbedarf pro Arbeitsplatz im Büro kann mit 6–8 m2 angesetzt
werden.

8.6 Zusammenfassung

Die Ergebnisse der Bedarfsermittlung führen in der Organisation eines Anlagenbauers
immer wieder zu Diskussionen.

Die ersten Bedarfsermittlungen werden im Rahmen der Angebotskalkulation durchge-
führt. Meistens sind sie auch die wichtigsten. Üblicherweise wird mit dem Abwicklungs-
konzept des Angebotes auch der erforderliche Bedarf an Flächen und Verbrauchsmedien
genannt. Einmal im Vertrag spezifiziert, und später als zu gering empfunden, führt es zu

Diskussionen mit dem Kunden, oder auch zu höheren Kosten.

8.6 Zusammenfassung

215

Zu Beginn der Auftragsabwicklung wird der Bedarf aus der Angebotsbearbeitung veri-
fiziert und dem vertraglichen Leistungsumfang angepasst.

Die Ermittlung der Ressourcen, im speziellen Personal und Geräte, dienen einer ter-
minlich orientierter Abwicklung. Es ist dabei selbsterklärend, das die Kosten für die Res-
sourcen mit dem Budget im Einklang stehen sollten. Die Verfügbarkeit der Ressourcen ist
das entscheidende Thema für die Abwicklung. Hierbei handelt es sich um einen iterativen

Prozess. Leistungen fallen hinter ihre Planwerte zurück. Kompensationen können nur mit
einem erhöhten Ressourcenaufwand erreicht werden.

Weitere mitbestimmende Faktoren sind die Geräte, Werkzeuge und Verbrauchstoffe.

Eine Baustelle will versorgt werden. Engpässe in der Versorgung bedeuten gleichzeitig

Engpässen im Baufortschritt.

Eine Anlage wird aus tausenden von Einzelteilen zu einer funktionierenden Einheit
zusammengebaut. Diese Einzelteile müssen in ausreichender Menge auf der Baustelle
und im Baufeld gelagert werden. Der Nachschub „just in time“ sollte durch eine planbare

Lagerung von Materialien entsprechend der Montagesequenzen ersetzt werden. Die er-
forderlichen Freiflächen müssen dafür verfügbar sein. Mangelnder Platzbedarf hat einen
direkten Einfluss auf den Leistungsfortschritt und sollte vermieden werden.

Baustelleneinrichtung

9

Laut Mahlstedt ist die Baustelleneinrichtung neben ihrer Funktionalität auch ein Aushän-
geschild für den Anlagenbauer.

Die Baustelleneinrichtung ist Grundlage für wirtschaftliche und sichere Bauprozesse. Sie
bestimmt auch die Qualität der Arbeit und Arbeitsbedingungen, bringt damit Unternehmens-
kultur und Wertschätzung gegenüber den Beschäftigten zum Ausdruck und beeinflusst deren

Motivation und Einsatzbereitschaft. Eine gute Baustelleneinrichtung demonstriert auch

Außenstehenden, Qualität und Kultur der am Bau Beteiligten. Die rechtlichen Regelungen
für den Arbeitsschutz werden maßgeblich durch die Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV)

bestimmt. Die Arbeitsstättenverordnung beschreibt keine detaillierten Schutzmaßnahmen
und Verhaltensvorgaben für die Gestaltung von Arbeitsstätten sondern allgemeine Schutzziele
und Anforderungen. Auf der Grundlage der Gefährdungsbeurteilung können die Unterneh-
men diesen Spielraum nutzen, um ihre Arbeitsschutzmaßnahmen optimal an die betriebliche

Situation anzupassen. [31]

Unter dem Begriff Baustelleneinrichtung werden alle nicht permanenten Einrichtungen
verstanden. Die Baustelleneinrichtung ist in der Regel nicht ein fester Teil des Auftrages
zur Errichtung einer Anlage, sondern beinhaltet vielmehr die temporären Einrichtungen,
die für die Bau und Montage einer Anlage erforderlich sind. Dazu gehören neben den

Büroräumen, die Unterkünfte der Arbeiter, sowie die Sanitäreinrichtungen als auch die

Lagerflächen für das Material und die Fertigungseinrichtungen für die Baustellenfertigun-
gen. Des Weiteren ist die erforderliche Infrastruktur, wie Zugänglichkeiten, Sicherung und

Versorgung Bestandteil der Baustelleneinrichtung.

Nachdem die Anlage errichtet ist, sind die Flächen der Baustelleneinrichtung in ihren

Ursprungszustand zurück zu bauen, sofern vertraglich nicht anderweitig geregelt.

Bereits in der Angebotsphase ist die Baustelleneinrichtung zumindest überschlägig zu
planen. Neben den zu ermittelnden Kosten für Mobilisierung, Unterhalt und Demobili-
sierung, sind besonders die erforderlichen Flächen von großer Bedeutung. Ausreichend

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

217

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_9

218

9 Baustelleneinrichtung
verfügbare Lagerflächen im Bereich des Baufeldes dienen der Optimierung des Bau- und

Montageablaufes. Keine verfügbaren Flächen im Bereich des Baufeldes bedürfen einer
gesonderten Logistik, die sich negative auf die Kosten und die Dauer auswirken kann.

Ein entscheidender Faktor sind auch die Wegezeiten des Personals zwischen Baufeld und

Baustelleneinrichtung.

Es ist empfehlenswert sich die erforderlichen Flächen vertraglich zusichern zu lassen.

9.1 Planung der Baustelleneinrichtung

Die Planung erfolgt basierend auf dem ermittelten Bedarf für Personen, Geräte und Lager-
flächen.

Die Festlegung der Örtlichkeiten erfolgt unter dem Gesichtspunkt der vorhandenen

Freiflächen sowie deren Nutzungsmöglichkeit.

Des Weiteren sind Gegebenheiten zu prüfen, die die Verwendung dieser Flächen be-
schränken, wie z. B.

• Untergrundbeschaffenheit

• max. Flächenbelastung

• max. Transporthöhe

• Wegezeiten

Für die Ermittlung der Energien ist die Art und Verfügbarkeit vorab zu prüfen:

• Welche Energien sind verfügbar?

• Wo sind die Anschlüsse der Hauptverteiler?

• Welche Kapazitäten stehen zur Verfügung?

Des Weiteren sind die Abwicklungsstrategien wie Baustellenvorfertigung und/oder exter-
ne Vorfertigung zu berücksichtigen. Parallel zum Baustellenplan wird ein Mobilisierungs-
plan für die Baustelle erstellt. Dieser definiert zu welchem Zeitpunkt welche Teile der

Einrichtung funktionell verfügbar sein müssen. Z.B werden Hallen für die Rohrleitungs-
vorfertigung zu einem späteren Zeitpunkt errichtet, als die Mischanlage für Beton.

Bei der Planung der Baustelleneinrichtung und unter der Berücksichtigung, dass die

Baustelleneinrichtung unter das Arbeitsplatzschutzgesetz fällt ist eine Gefährdungsana-
lyse durchzuführen.

Eine Arbeitsstätte im Sinne der Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) sind die Orte, an
denen sich Arbeitsplätze befinden und zu denen ein Zugang im Rahmen der Ausübung der
beruflichen Tätigkeit erfolgt.

Es sollte von daher grundsätzlich eine Besichtigung der Baustelle, wenn nicht bereits
während der Angebotsbearbeitung geschehen, zur Absicherung der getroffenen Annah-
men, während der Planungsphase, erfolgen.

9.2 Baustellenbesichtigung

219

9.2 Baustellenbesichtigung

Bereits während der Angebotsbearbeitung sollte das Baufeld besichtigt werden und

Kenntnisse über das Umfeld gewonnen werden. Zugänglichkeiten zum Baufeld, Lager-
bedingungen und verfügbare Flächen bilden wichtige Faktoren, die die Abwicklungsstra-
tegie als auch die Kosten mit beeinflussen.

Die in Tab. 9.1 aufgeführten Punkte können als technische Checkliste für eine Baustellenbesichtigung und dem sozialen Umfeld dienen.

Tab. 9.1 Technische Checkliste Baustellenbesichtigung

1,0

Allgemeines

1,1

Zustand der Zufahrtsstraßen

1,2

Maximale Durchfahrtshöhe

1,3

Kurvenradius

1,4

Zugangskontrolle

1,5

Anzahl der Tore

1,6

Einzäunung erforderlich

1,7

Schienennetz

1,8

Zugang zum Wasser (Abladen, RoRo)

1,9

Flughafen

2,0

Baustelle

2,1

Art des Baugrunds

2,2

Bodengutachten verfügbar

2,3

Baustraßen erforderlich

2,4

Verfügbarkeit von Strom, Wasser und Luft

2,5

Telekommunikationssysteme

2,6

Regularien des Betreibers

2,7

Zugangsregelungen

2,8

Arbeitssicherheit

2,9

Arbeitserlaubnisscheine

3,0

Einbindung in bestehende Anlagen

3,1

Rohrleitungen

3,2

Elektrische Anschlüsse

3,3

Weitere, parallel laufende Projekte

3,0

Baustelleneinrichtung

3,1

Entfernung zur Baustelle

3,2

Größe

3,3

Baustraßen erforderlich

3,4

Verfügbarkeit von Strom, Wasser und Luft

3,5

Telekommunikationssysteme

220

9 Baustelleneinrichtung

Tab. 9.1 (Fortsetzung)

3,6

Containerbauweise

3,7

Parkplätze

3,8

Security

4,0

Camps

4,1

Entfernung zur Baustelle

4,2

Shuttle Service

4,3

Flächen

4,4

Medizinische Versorgung

4,5

Lokale Camp Betreiber

4,6

Energien, Wasser, Abwasser

5,0

Baustellenbedingungen

5,1

Baufeldvorbereitungen

5,2

Roden von Pflanzen und Bäumen

5,3

Grundwasserspiegel

5,4

Störkanten im Untergrund

5,5

Terrain (Eben oder Gefälle)

5,6

Entsorgungsmöglichkeiten Aushub

5,7

Ableiten von Oberflächenwasser

5,8

Gefahr möglicher Kontaminierungen

6,0

Klimatische Bedingungen

6,1

Temperatur (min., max.)

6,2

Niederschlag

6,3

Wind, Windrichtung

7,0

Lokale Bedingungen

7,1

Gewerkschaftseinflüsse

7,2

Monopole

7,3

Visabeschränkungen

7,4

Lokaler Anteil

7,5

Verfügbarkeit von Nahrungsmittel

7,6

Marktsituation

7,7

Verfügbarkeit von Fachkräften

7,8

Verfügbarkeit von Nachunternehmer

7,9

Verfügbarkeit von Materialien

8,0

Verfügbarkeit von Verbrauchsstoffen

8,1

Verfügbarkeit von Beton (Transportbeton)

8,2

Verfügbarkeit von Montagegeräte

8,3

Freizeitgehalt

8,4

Schulen

8,5

Einkaufsmöglichkeiten

8,6

Öffentliche Verkehrsnetze

9.4 Gefährdungsanalyse

221

Abb. 9.1 Baustelleneinrichtungsplan

9.3 Baustelleneinrichtungsplan

Ein Baustelleneinrichtungsplan sollte über folgende Informationen verfügen (Abb. 9.1).

• Zugangspunkte für Personal und Materialtransporte

• Temporäre Straßen

• Büroflächen

• Parkplätze

• Lagerflächen und Lagerhäuser für Material

• Werk- und Fertigungsstätten

• Vormontageplätze

• Abstellfläche für Großgeräte

• Anschlusspunkte für Strom, Wasser und Abwasser

• Sammelpunkte und Fluchtwege

9.4 Gefährdungsanalyse

Gemäß § 5 ArbSchG sind von Arbeitgebern grundsätzlich Gefährdungen ihrer Beschäftigten
zu ermitteln, zu beurteilen und unter Beachtung von § 4 ArbSchG geeignete Arbeitsschutz-
maßnahmen zu planen und zu realisieren. Eine Gefährdung kann sich nach § 5 (3) Nr. 1

ArbSchG auch „durch die Gestaltung und Einrichtung der Arbeitsstätte und des Arbeitsplat-
zes“ ergeben. [31 S. 7]

222

9 Baustelleneinrichtung

Speziell im petrochemischen Anlagenbau und im Besonderen bei Brownfield Projekten
ist die Gefährdung durch die in der Umgebung in Betrieb befindlichen Anlagen zu unter-
suchen. Sind toxische oder explosive Medien in unmittelbarer Nähe oder besteht eine Ge-
fährdung durch Luftübertragung? Demzufolge ist der Standort der Baustelleneinrichtung,
auch unter Berücksichtigung der Windrichtung auszuwählen.

9.4.1 Büro

Die erforderlichen Büroräume sind in der Regel für den Auftraggeber, den Anlagenbauer
und die Nachunternehmer zu errichten. Dabei sollte berücksichtigt werden, dass neben
den Büroräume auch angemessene Sanitäreinrichtungen installiert werden. Ebenso sind
für die Arbeiter des Nachunternehmers ausreichende Umkleidemöglichkeiten zu berück-
sichtigen. Eine ausreichende Größe und Anzahl von Besprechungsräumen gehören zu der

Baustelleneinrichtung wie auch die Kaffee- oder Teeküchen und Pausenräume.

Für die Lagerung der Dokumentationen empfiehlt es sich auf feuerfeste Container zu-
rückzugreifen.

Je nach Witterungsbedingungen sind Klimaanlagen und/oder Heizung für die entspre-
chenden Büroräume einzukalkulieren.

9.4.2 Lagerflächen

Das Materiallager besteht aus Freilager (nicht eingezäunt, eingezäunt, überdacht) und pro-
visorischen Lagerräumen (z. B. abschließbar, klimatisiert, trocken). Größere Materialla-
ger sind in nummerierte Lagerorte zu unterteilen, um die Auffindbarkeit der eingelagerten

Materialien sicher zu stellen. Die Lagerflächen sind so auszuführen, dass sie mit Gabel-
staplern oder anderen Hebezeugen befahren werden können. Im Bereich von Hallen ist es
empfehlenswert, die Zufahrten mit Beton oder Asphalt zu belegen. Bei den Lagerflächen
im Freilager ist der Untergrund mit einer Schotterschicht zu verfüllen, soweit keine be-
festigte Fläche mit entsprechender Oberflächenentwässerung vorhanden ist. Befestigte

Flächen sind mit Gefälle so anzuordnen, dass sie nicht überflutet werden können. Je nach

Witterungseinflüsse sind die Flächen an ein Entwässerungssystem anzuschließen.

Die Größe der Lagerflächen ist entsprechend Kap. 8.5 Bedarfsermittlung Flächen ab-
zuschätzen.

9.4.2.1 Freiflächen

Freiflächen werden für die Lagerung nachfolgen aufgeführter Materialien verwendet.

• Zufahrtsstraßen und Verkehrswege

• Zuschläge für Beton

9.4 Gefährdungsanalyse

223

• Mischanlage

• Lagerflächen Bewehrungsstahl

• Stahlbau

• Ausrüstungen

• Rohrleitungsmaterial

• Kabeltrommel

• Gerüstbau

• Isolierung

• Seecontainer

9.4.2.2 Lagerhallen

In Lagerhallen/geschlossenen Räumen werden hauptsächlich Maschinen, Kleinteile und

Materialien, die besonders vor Diebstahl zu schützen sind, eingelagert. Des Weiteren wer-
den die Materialien eingelagert, die witterungsbedingt zu schützen sind, d. h. sie werden
in klimatisierten oder beheizten Räumen gelagert.

9.4.2.3 Fertigungseinrichtungen

Abhängig von der Abwicklungsphilosophie, dem geografischen Standort der Anlage oder
sonstiger logistischer Überlegungen kann ein großer Teil der Vorfertigung auf die Bau-
stelle verlagert werden. In den meisten Fällen erfolgt die Rohrleitungsvorfertigung auf der

Baustelle. Je nach Aufwand der vorzufertigen Rohrleitungen sind Überlegungen an die

Einrichtungen der Vorfertigungsstätten wie z. B. Hallenkrane, zustellen.

Sollten die Rohrleitungsvorfertigung auf der Baustelle erfolgen, sind weitere entspre-
chende Einrichtungen vorzuhalten Dazu gehören Einrichtungen zum Sandstrahlen, La-
ckier- oder Anstricheinrichtungen mit den entsprechenden Trocknungszonen Abb. 9.2.

9.4.3 Infrastruktur

Entscheidend für die Planung der Baustelleneinrichtung, neben der Bedarfsplanung, ist
eine funktionierende Infrastruktur. Die Infrastruktur muss den logistischen Anforderun-
gen genügen. Die Zugänglichkeit zu jeder Stelle der Baustelleneinrichtung ist zu jedem

Zeitpunkt zu gewährleisten. Das beinhaltet den gesamten Baustellenverkehr, seien es die
ankommenden Lieferungen oder die vorgefertigten Teile, die zum Einbauort transportiert
werden.

Ein weiterer Schwerpunkt ist die Versorgung der Baustelleneinrichtung mit Medien.

Dazu gehört die Planung und Verteilung von Strom, Wasser und der Telekommunikation.

Je nach Witterungseinfluss sind Arbeiten wie Schneeräumen, Enteisung von Straßen
und Flächen oder das Bewässern von Flächen bei trockenen Witterungsbedingungen,
zwecks Verringerung bzw. Vermeidung von Staubildungen, von Beginn an zu planen.

224

9 Baustelleneinrichtung

( ,

5RKUOWJ

5RKUOWJ

5RKUOWJ

5RKUOWJ

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6FKURWWSODW]

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:HUNVWDWW

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5RKUOHLWXQJHQ

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$XVUVWXQJHQ

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$QVWULFK

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6DQGEODVHQ

=XJDQJ

Abb. 9.2 Typische Anordnung Lager- und Vorfertigungsstätte

9.4.4 Besondere Bedingungen

Lagerräume, in denen brennbare Materialien gelagert werden, sind mit einer ausreichen-
den Anzahl von Feuerlöschgeräten auszustatten. Die örtlichen Brandschutzbestimmungen
sind hierbei zu beachten.

Chemikalien erfordern für das Lagern in der Regel besondere Maßnahmen. Besonders
zu beachten sind:

• Gesetzliche Vorschriften,

• Maximale Lagerzeit,

• Brennbarkeit,

• Chemische Reaktionsfähigkeit,

• Explosionsgefahr,

• Bildung von giftigen Dämpfen,

• Maximale Lagertemperaturen.

9.6 Baustellenordnung

225

9.5 Arbeitsstättenverordnung

Baustellen sind Arbeitsstätten, deren geographische Lage sich ständig ändert und die
meistens einem starken Einfluss der Witterung unterworfen sind. Wenn auf ihnen orts-
gebundene Arbeitsplätze oder solche in umschlossenen Räumen vorhanden sind (z. B.

Montage in einem Gebäude) gelten ähnliche Anforderungen, wie sie auch für permanente

Arbeitsplätze gelten.

Die rechtlichen Regelungen für den Arbeitsschutz werden maßgeblich durch die Ar-
beitsstättenverordnung (ArbStättV) bestimmt. Die Arbeitsstättenverordnung beschreibt
keine detaillierten Schutzmaßnahmen und Verhaltensvorgaben für die Gestaltung von Ar-
beitsstätten, sondern allgemeine Schutzziele und Anforderungen.

9.6 Baustellenordnung

Aus Sicherheitsgründen und zur Aufrechterhaltung der Ordnung auf der Baustelle ist eine

Baustellenordnung zu erstellen.

Um einen reibungslosen Baustellenablauf, sowie die Arbeitssicherheit und den Ge-
sundheitsschutz der auf der Baustelle tätigen Personen zu gewährleisten, muss die Bau-
stellenordnung von allen Beteiligten eingehalten und umgesetzt werden. Sie gilt somit für
alle auf der Baustelle tätigen Personen. Die Baustellenordnung beinhaltet, unter anderem
die Zugangsbedingungen für permanentes Personal, sowie für Lieferanten, Besucher usw.

Folgende Mindestanforderungen sollten von einer Baustellenordnung erfüllt werden:

9.6.1 Allgemeines

• Lage der Baustelle

In der Baustellenordnung sind die Flächen zu spezifizieren, die zur Baustelle gehören
und auf denen die Baustellenordnung ihre Gültigkeit besitzt.

• Telefonliste

In der Telefonliste sind neben den Notfallnummern, auch die Anschriften und Rufnum-
mern von der Baustellen-Verantwortlichen aufzuführen.

• Baustellenorganisationsplan

Im Baustellenorganisationsplan sind die verantwortlichen Personen darzustellen

• Koordination und Überwachung von Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz

Regelung der Weisungsbefugnis für den Koordinator

• Berichterstattung
über Arbeitsunfälle und Schadensfälle. Die gesetzlich vorgeschriebene Meldepflicht an

Behörden und Berufsgenossenschaften bleibt davon unberührt.

• Personal

Verhaltensanweisungen für das Personal

226

9 Baustelleneinrichtung

• Arbeitszeitregelung

Regelung der Arbeitszeit

• Liste der auf der Baustelle tätigen Firmen

Sämtliche auf der Baustelle tätigen Firmen sind aufzulisten. Die Firmenanschrift, als
auch die Kontaktdaten der Firmenverantwortlichen sind aufzuführen.

9.6.2 Arbeitsstätten

• Baustelleneinrichtung, Baustellenverkehr

Der aktuelle Baustelleneinrichtungsplan mit Angabe der Baustelleneinrichtungsflä-
chen, Materialeingang, Materiallagerplätze, Abstellplätze für Maschinen und Geräte,

Verkehrswege, Schwertransportwege, Verkehrsbeschränkungen, Flucht- und Rettungs-
wege, Feuerwehrzufahrten und PKW-Stellplätze usw.

• Unterkünfte und soziale Anlagen

Die nach der jeweils gültigen Arbeitsstättenverordnung erforderlichen Sanitärräume,

Pausen- und Bereitschaftsräume sind einzurichten.

• Erste-Hilfe

Organisation der Ersten Hilfe sowie Hinweise auf die Meldekette bei Unfällen

• Baustromversorgung, Baustellenbeleuchtung

Die Stromversorgung erfolgt entsprechend dem Baustelleneinrichtungsplan.

• Ordnung, Sauberkeit und Hygiene

Regelungen für Arbeitsbereiche, Unterkünfte und sanitären Anlagen

• Rauschmittelmissbrauch

Regelungen des Alkohol- und Drogenmissbrauch.

9.6.3 Arbeitssicherheit

• Unterweisung

Erstmalig auf der Baustelle eingesetztes Personal ist vor Beginn der Arbeiten über die
besonderen Bedingungen auf der Baustelle zu unterweisen

• Arbeitsmedizinische Vorsorge

Regelungen über erforderliche arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen

• Erdarbeiten

Ermittlungen über die Lage von Versorgungsleitungen und Fremdlasten (Gefahrstoffe,

Kampfmittel) durchzuführen.

• Baumaschinen und Geräte

Bei Maschinen, Geräten, Werkzeugen, elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln sowie
überwachungsbedürftigen Anlagen, die einer Prüfpflicht unterliegen, sind die entspre-
chenden Nachweise, Aufbauanleitungen, Zulassungsbescheide, Erlaubnisse, Prüf- und

Kontrollbücher an der Baustelle vorzuhalten.

9.6 Baustellenordnung

227

• Montagearbeiten

Regelungen, bei welchen Montagearbeiten eine Montageanweisung, in der die erfor-
derlichen Sicherheitsmaßnahmen, sowie die zum Einsatz kommenden Maschinen, Ge-
räte und Werkzeuge erkennbar sind, zu erstellen ist.

• Gerüste

Regelungen über einzusetzenden Arbeits-, Schutz- und Traggerüste

• Umgang mit Gefahrstoffen

Regelungen zum Umgang mit Gefahrenstoffen

• Persönliche Schutzausrüstung

Auflistung der erforderlichen persönlichen Schutzausrüstungen für Personen

• Lärm- und Vibrationsarbeitsplätze

An Arbeitsplätzen, bei denen Lärm- und/oder Vibrationsexpositionen auftreten, sind

Ermittlungen zu den Belastungen der Arbeitnehmer durchzuführen

9.6.4 Brand- und Explosionsschutz

• Allgemeines

Regelungen über Arbeitsbereich mit z. B. erforderlichen Brand- bzw. Explosions-
schutzmaßnahmen

• Brandfall

Verhalten im Brandfall

9.6.5 Umweltschutz

• Abfall

Regelungen über die Entsorgung von Abfällen

• Lärm

Regelungen und Maßnahmen bei Arbeiten, bei denen voraussichtlich der Beurteilungs-
pegel von 85 dB(A) überschritten wird

• Gewässerschutz

Verhalten beim Umgang mit wassergefährdenden Stoffen

9.6.6 Sicherung der Baustelle

• Fotografieren

Regelungen zum Fotografieren und Filmen auf der Baustelle

• Besucher

Zutrittsregelungen

228

9 Baustelleneinrichtung

• Besonderheiten der Baustelle

Aufführen von Besonderheiten auf der Baustelle

• Arbeiten in Gruben

Regelungen zum Thema, Arbeiten in Gruben

• Arbeiten in kontaminierten Bereichen

Regelungen zum Thema, Arbeiten in kontaminierten Bereichen

• Biologische Arbeitsstoffe

Regelungen zum Thema, Biologische Arbeitsstoffe

• Arbeiten in Lastbereichen

Regelungen zum Thema, Arbeiten in Lastbereichen

• Gefährdungen durch angrenzende Produktionsstätte

Regelungen zum Thema, Gefährdungen durch angrenzende Produktionsstätte

• Etc.

9.7 Arbeitssicherheit

Da bereits auf die umfangreiche Literatur über das Thema Arbeitssicherheit hingewiesen
wurde, sind im nachfolgenden einige Begriffe definiert, und Punkte aufgeführt um ein kla-
reres Verständnis von Baustellenabläufen aus Sicht der Arbeitssicherheit zu unterstützen.

7 Definitionen

• Ein Unfall bedeutet einen Vorfall oder eine Kette von Ereignissen, die von außen
auf den Körper einwirken und eine Gesundheitsschädigung herbeiführen und/oder
eine schädigende Wirkung auf die Umwelt, auf Materialien und das Vermögen aus-
übt.

• Barrieren sind technische, betriebliche oder organisatorische Maßnahmen, um die

Wahrscheinlichkeit einer Gefahrensituation zu reduzieren, und mögliche Schäden
und Unannehmlichkeiten nach einem Ereignis zu reduzieren.

• Einstufungen zufällige Ereignisse werden als Grundlage für die Planung, Auslegung
und Anwendung von Sicherheitsbarrieren mit definierten Risikoakzeptanzkriterien,
unternehmensinterne Anforderungen und behördlichen Vorschriften verwendet

• FAR ist eine internationale Abkürzung für die „Fatal Accident Rate“ (FAR). FAR
ist eine statistische Zahl der Todesopfer pro 100 Mio. Arbeitsstunden.

• IR bedeutet individuelles Risiko. Das IR gibt die jährliche Wahrscheinlichkeit von

FAR’s an.

• Risiko ist eine mögliche Gefahr einer negativen Abweichung. Die Eintrittswahr-
scheinlichkeit ist größer 0 % und kleiner 100 %.

• Risikoakzeptanzkriterium ist die obere Grenze für ein akzeptables Risiko für Per-
sonen, Umwelt und Vermögen

9.7 Arbeitssicherheit

229

• Die Risikoanalyse ist die Verwendung von Analysemethoden und verfügbaren In-
formationen, um mögliche Unfälle zu identifizieren und die damit verbundenen

Risiken einzuschätzen.

9.7.1 Risiko Analyse

Das Ziel einer Risiko- und Notfall-Analyse ist es, eine Entscheidungsgrundlage, für
akzeptable Lösungen in Bezug auf Sicherheit zu erkennen und zu identifizieren, sowie
entsprechende Gegenmaßnahmen zur Verringerung dieser Risiken zu beurteilen und zu
entwickeln. Durch die Risikoanalyse wird zudem der Mindeststandard für die Baustelle
definiert.

9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung

Jede Baustelle hat einen Mindeststandard an persönlicher Schutzausrüstung wie z. B.:

• Schutzhelm, Sicherheitsbrille mit Seitenschutz und Sicherheitsschuhe müssen immer
getragen werden.

• Auf Bühnen oder Gerüsten ohne Geländer müssen Sicherheitsgurte angelegt werden.

• Bei bestimmten Arbeiten sind Gummihandschuhe und/oder Atemschutzgeräte erfor-
derlich.

• Arbeitshandschuhe sind bei den meisten Arbeiten zu tragen.

9.7.3 Werkzeuge und Geräte

• Müssen in einem guten Zustand sein und laufend gewartet werden.

• Dürfen nur von qualifizierten Personen benutzt werden.

• Werkzeuge und Schutzvorrichtungen dürfen nicht verändert werden.

• Werkzeuge dürfen nur für ihren vorgesehenen Zweck verwendet werden.

9.7.4 Absperrungen

Absperrungen sind erforderlich:

• an Baugruben und Ausschachtungen, in mindestens 1,5 m Abstand von Dachkanten
oder ähnlichen Absturzmöglichkeiten.

• in Bereichen von Überkopfarbeiten, in denen Werkzeuge oder Material herunterfallen
kann, und in Bereichen von Hebemanövern.

230

9 Baustelleneinrichtung

• alle Bühnen- und Deckenöffnungen müssen abgedeckt oder abgesperrt sein und mit
einem befestigten Warnschild versehen sein.

9.7.5 Leitern

• Angelehnte Leitern müssen angebunden oder von einem zweiten Mann gehalten wer-
den.

• Stehleitern müssen ganz gespreizt sein und auf einem ebenen und festen Untergrund
aufgestellt werden.

• Bei Arbeiten auf Leitern in über 2 m Höhe ist ein Sicherheitsgurt zu tragen. Die Fang-
leine ist an einem ausreichend stabilen Konstruktionsteil zu befestigen.

• Die obersten drei Sprossen einer Leiter dürfen nicht benutzt werden.

9.7.6 Ordnung und Sauberkeit

• Alle Geräte und Materialien sind nur an den dafür vorgesehenen Plätzen zu lagern.

• Schrott und andere Abfälle sind in die dafür vorgesehenen Behälter zu entsorgen. Be-
hälter für brennbare oder gesundheitsschädliche Stoffe müssen einen festen Deckel ha-
ben.

• Während der Arbeit sind Werkzeuge und Arbeitsplatz ggf. wiederholt zu säubern.

• Kabel und Schläuche sind entweder in etwa 1 m Höhe aufzuhängen oder, wenn nicht
anders möglich, außerhalb von Gehwegen auf dem Boden zu verlegen.

• Material, Werkzeuge und Geräte sind so zu lagern, dass sie weder umkippen, noch
rollen, noch fallen können.

• Die Zugänge zu den Arbeitsplätzen und sämtliche Durchgänge sind jederzeit freizuhal-
ten.

• Abfälle sind regelmäßig und täglich zu entsorgen.

• Am Ende des Arbeitstages ist der Arbeitsplatz aufgeräumt zurückzulassen.

Ein sauberer Arbeitsplatz fördert nicht nur die Sicherheit sondern auch den Baustellenfort-
schritt. Dazu sind folgende Punkte zu beachten:

• Material sicher lagern.

• Kleine Teile in Kästen oder Schachteln aufbewahren.

• Werkzeuge, Elektrodenenden und Späne gehören nicht auf den Boden.

• Gehwege sind immer freizuhalten.

• Auf der Werkbank sollen sich nur das zu bearbeitende Werkstück und die dazu benötig-
ten Werkzeuge befinden.

• Denken Sie bei der Materiallagerung an den Brandschutz.

9.9 Zusammenfassung

231

9.8 Baustellensicherheit

Die Bewachung der Baustelle ist eine notwendige Aufgabe um das eigene Eigentum zu
schützen. Die Sicherung der Baustelle geht zum Teil übergangslos in die Arbeitssicherheit
über.

Die Hauptaufgaben des Bewachungspersonals besteht in:

• Vermeidung von Zugängen unberechtigter Personen

• Kontrolle der kommenden und gehenden Personals, Besucher und Baustellenverkehrs.

• Überwachung von eingeführten und ausgeführten Materials, Werkzeuge, Ausrüstungen

Verbrauchsstoffe usw.

Des Weiteren sind spezielle Regeln auf internationalen Baustellen strengstens einzuhal-
ten, wie z. B.:

• Das Mitbringen jeglicher Art von Waffen

• Das Mitbringen von Tieren (Ausnahme: Wachhunde)

• Verkaufen und/oder in Umlauf bringen von Alkohol und Drogen

• Verkaufen und verteilen von Zeitungen, politischem Propagandamaterials, und/oder
religiöser, moralischer Natur

• Mitbringen von Fotoapparaten und Videokamera ohne schriftliche Freigabe

• Herstellen oder reparieren sämtlicher Gegenstände für den privaten Gebrauch

Die im nachfolgenden aufgeführten Anweisungen bilden den Standard für den Projektbe-
darf an Bewachungsaufwand. Abweichungen hiervon sind projektspezifisch entsprechend
der lokalen Gegebenheiten zu ermitteln.

• Das Sicherheitspersonal nimmt nur Anweisungen von der beauftragenden Partei an.

• Jeglicher Personenverkehr wird entsprechend der Baustellenordnung kontrolliert und
freigegeben.

• Besucher sind bei dem Betreten der Baustelle zu registrieren. Zur Identifikation wird
ein Besucherausweis ausgestellt, der sichtbar zu tragen ist. Jeder Besucher erhält eine

Sicherheitsbelehrung.

9.9 Zusammenfassung

Die Baustelleneinrichtung, meistens temporär, ist der Mittelpunkt bei der Errichtung einer

Anlage. Von hier aus werden die Fäden der Bau- und Montageabwicklung gezogen, sämt-
liche Materialien und Verbrauchsstoffe werden eingelagert und, die Baustelleunterliegt
dem Arbeitsplatzschutzgesetz.

232

9 Baustelleneinrichtung

Die Baustelleneinrichtung ist frühzeitig und unter Berücksichtigung von möglichem

Gefährdungspotential zu planen und zu errichten. Sie muss die logistischen Ansprüche
erfüllen. Je nach Größe der Baustelle beherbergt sie mehrere tausend Personen und ist

Umschlagplatz von tausenden Tonnen von Materialien. Ohne Regeln wird es nicht funk-
tionieren. Diese Regeln werden in der Baustellenordnung konzentriert behandelt und auf-
gestellt. Arbeitssicherheitsaspekte sowie die Baustellensicherheit werden dabei vorrangig
behandelt.

Baustellenorganisation

10

Das Baustellenmanagement ist für die physische Erstellung der Anlage zuständig, die in
der Regel durch örtliche oder internationale Nachunternehmer errichtet wird.

Die Arbeiten vor Ort beginnen mit der Übernahme des Baufeldes von Kunden/Betrei-
ber und dauern mitunter bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme der Anlage.

Mit Erreichen der mechanischen Fertigstellung und Beginn der kalten Inbetriebnahme
geht in der Regel die Verantwortung der Baustelle an die Inbetriebnahme-Leitung über.

Restarbeiten werden weiter unter der Zuständigkeit des Baustellenleiters erledigt.

Mit Beginn der Errichtung der Baustelleneinrichtung wird die Baustelle personell be-
setzt.

Während der frühen Baustellenphase, idealerweise noch vor Baustellenbeginn, ist es
zwingend erforderlich, dass die Baustellenmannschaft sich mit den vertraglichen und
technischen Dokumenten im Detail auseinandersetzt.

Die vertraglichen Grundlagen, sowie der Terminplan sollten jeder Führungskraft der

Baustellenmannschaft, neben den fachspezifischen Dokumenten, bekannt sein.

Unter Leitung des Baustellenleiters, hat frühzeitig das sogenannte „Kick Off Mee-
ting“ mit den Nachunternehmern zu erfolgen, um eine terminkonforme Mobilisierung der

Nachunternehmer zu gewährleisten.

Während der Baustellenvorbereitung werden viele Informationen gesammelt. Nicht
immer sind die Personen, die die Baustelle planen, auch die Personen, die die Baustelle
abwickeln. Von daher ist es wichtig, die Informationen für die Baustelle an die Verant-
wortlichen in Form eines Baustellensteckbriefes zu übergeben.

Tabelle 10.1 vermittelt einen Überblick über Informationen und Unterlagen die für eine sinnvolle Montageplanung als Mindestvoraussetzung vorliegen sollten.

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

233

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_10

234

10 Baustellenorganisation

Tab. 10.1 Inhalt Baustellensteckbrief

Meilensteine

Mobilisierung

Start Erdarbeiten

Start Betonarbeiten

Start Stahlbaumontage

Start Ausrüstungsmontage

Start Rohrleitungsmontage

Start Isolierungsarbeiten

Start Korrosionsarbeiten

Start Elektrik und Instrumentierung

Start Druckproben

Mechanische Fertigstellung

Start Anfahrvorbereitungen

Indikation der zu verbauenden Massen

Erdarbeiten
m3

Betonarbeiten
m3

Stahlbaumontage
t

Ausrüstungsmontage
t

Rohrleitungsmontage
t

Isolierungsarbeiten
m2

Korrosionsschutz
m2

Elektrik und Instrumentierung

Verbraucher

Instrumentierung

Messstellen

E&I

Kabel km

Druckproben

Stück.

Anlagen

Terminplan Level 3

Lage- und Aufstellungsplan

P & ID

Bau- und Montagekonzept

Baustellenordnung

Nachunternehmerverträge

Spezifikationen

QA/QC Plan

SGU Plan

Baustellenorganigramm

Personaleinsatzplanung

Nachunternehmerliste

Constructability Report

Effizienzkennzahlen

Produktivitätskennzahlen

10.1 Baustellenteam

235

10.1 Baustellenteam

Die Gesamtverantwortung der Baustelle über Erfolg oder Misserfolg obliegt dem Baustel-
lenleiter. Bei der Erfüllung seiner Aufgaben wird der Baustellenleiter durch zusätzliches

Baustellenpersonal unterstützt. Entsprechend der Komplexität und des Arbeitsvolumen
der Baustelle können Funktionen, wie Abb. 10.1 dargestellt, auch in Personalunion ausgeführt werden, oder bei Großprojekten sogar durch mehrere Personen.

Abb. 10.1 Typisches Baustellenorganisationsorganigramm

236

10 Baustellenorganisation

Die Hauptaufgaben der Baustellenleitung ergeben sich wie folgt:

• Überwachung auf Einhaltung der Arbeitssicherheit

• Sicherung der Qualität

• Termin-, Fortschrittskontrolle (Planung)

• Kostenkontrolle

• Vertragsmanagement der Nachunternehmerverträge

• Verwaltung der Baustelle

• Überwachung der Bau- und Montagearbeiten

• Materialverwaltung

• Leitung des technischen Büro

Das technische Büro wird in der Regel durch das Engineering besetzt. Die Hauptaufgaben
bestehen in der Unterstützung des Baustellenpersonals hinsichtlich Fragen zum Enginee-
ring, als auch die Erstellung des „as built“.

10.2 Funktionsbeschreibungen

Nachfolgend aufgeführte Funktionsbeschreibungen gegeben einen Überblick über die auf
der Baustelle erforderlichen Arbeiten aus Sicht der Baustellenüberwachung eines EPC-

Kontraktors. Je nach Größe und Umfang der Arbeiten können die Funktionen auch in

Personalunion ausgeführt werden. Ein weiterer mit zu berücksichtigender Gesichtspunkt
ist die Leistungsstärke der vertraglich gebundenen Nachtunternehmer. Wie eng müssen
diese geführt werden?

Darüber hinaus können je nach Vertragsinhalt auch weitere Funktionen hinzukommen,
die hier nicht explizit aufgeführt wurde.

Wie bereits mehrfach erwähnt, erfordert die Besetzung einer Baustelle durch Personen
einer detaillierten Betrachtung. Unterschiedliche Länder, Klimazonen oder auch lokale

Regularien haben neben dem vertraglichen Leistungsumfang ebenfalls einen Einfluss auf
die Baustellenfunktionen.

10.2.1 Baustellenleiter

In den meistens Fällen ist der Baustellenleiter der Vertreter des Projektleiters auf der Bau-
stelle.

In der Verantwortung des Baustellenleiters liegt die fristgerechte Fertigstellung der An-
lage, innerhalb des vorgesehenen Budgets mit der vertraglich zugesicherten Qualität.

Damit ist eigentlich schon alles gesagt. Allerdings ist je nach Anlage die Aufgaben-
stellung so komplex, dass der Baustellenleiter ohne die Hilfe und Mitwirkung weiterer

Fachkräfte, die ihm gestellten Aufgaben nicht bewältigen kann.

10.2 Funktionsbeschreibungen

237

Der Baustellenleiter, als eine der wesentlichen Schlüsselpersonen im Anlagenbau, soll-
te von daher frühzeitig vor Baubeginn, auf seine kommende Aufgabe vorbereitet werden.

Während der detaillierten Einarbeitungsphase sind Einflussmöglichkeiten in bereits
laufende Prozesse noch gegeben. Dazu gehören die Überprüfung des Bau- und Montage-
ablaufplans sowie die dazugehörige Baustellenorganisation. Ein erfahrener Baustellenlei-
ter hat sicherlich seine eigenen Vorstellungen bezügliche der Besetzung der erforderlichen

Positionen auf der Baustelle.

Des Weiteren erfolgt eine Prüfung der geplanten Baustelleneinrichtung durch den Bau-
stellenleiter, ob die Funktionalität hinsichtlich der Anforderungen gegeben ist.

Während der Vorbereitungsphase werden Anweisungen und Pläne für die Verwen-
dung auf der Baustelle erstellt. Diese Anweisungen regeln das Miteinander bei folgenden

Thema:

• Arbeitssicherheit, Sicherheit, medizinische Versorgung auf der Baustelle

• Qualitätskontrolle (alle Gewerke)

• Anmeldung der Baustelle

• der Beziehung zwischen Stammhaus und Baustelle über

− Kommunikation und Koordination

− technische Aspekte

− Beschaffung

− Fortschrittsermittlung und Kontrolle

− Personaleinsatzplanung und Gestellung

Während der Bau- und Montagephase liegen die Verantwortungen des Baustellenleiters
in der:

• Baustellenorganisation und Arbeitssicherheit

• Koordination sämtlicher Bau- und Montagetätigkeiten gemäß:

− Einhaltung des Budget

− Einhaltung des Terminplans

− Festlegung der mengenmäßigen und qualitativen Kontrolle der durchzuführenden

Arbeiten

• Pflege einer engen und positiven Geschäftsbeziehung zum Kunden

• Pflege eines effizienten Kontaktes zu den lokalen Behörden

• Pflege einer positiven Atmosphäre zu allen im Projekt involvierten Parteien

• Erstellung von Berichten

• Überprüfung, ob die Arbeitsmethoden der Nachunternehmer im Einklang mit den spe-
ziellen Arbeitsanweisungen sind

• Steuerung der eigenen Bau- und Montageüberwachung

• Überprüfung, ob sämtliche Subunternehmerkapazitäten ausreichen um die gesetzten

Ziele zu realisieren.

238

10 Baustellenorganisation

Die vorgenannten Aufgaben und Zuständigkeiten können zum Teil auf weitere Schultern
verteilt werden.

Allerdings liegt und bleibt die Verantwortung beim Baustellenleiter.

In nicht seltenen Fällen, besonders bei größeren Projekten oder Projekten die subopti-
mal laufen, befindet sich der Projektleiter ebenfalls auf der Baustelle. Bei solchen Konstel-
lationen, ist es im Sinne einer reibungslosen Abwicklung von entscheidender Bedeutung,
dass eine klare Rollenverteilung zwischen Baustellenleiter und Projektleiter vorliegt.

7

Ein Schiff wird nur vom Kapitän gesteuert, unabhängig davon, ob sich der

Reeder (= Projektleiter) an Bord befindet oder nicht.

10.2.2 SGU Fachkraft

Die SGU (Sicherheit, Gesundheit und Umweltschutz) Fachkraft oder der SGU Manager
stellt eine weitere wesentliche Schlüsselfunktion auf der Baustelle dar. Unabhängig von
einem permanenten Verbesserungspotential auf deutschen oder europäischen Baustellen,
gibt es Ländern, in denen der SGU-Standard bei weiten nicht den uns bekannten Standard
erreicht. Was bei uns selbstverständlich ist, in vielen Ländern leider noch eine Frage der

Notwendigkeit und sogar des Budgets. Hier sollte der Anlagenbauer auch seiner Fürsorge-
pflicht anderen Personen in Detail nachkommen.

Denn als wesentliche Regel und als Mindeststandard sollte folgendes gelten.

7

Jede Person die auf der Baustelle zum Einsatz kommt, unabhängig der Nationa-
lität und der Religion, soll die Baustelle mindestens in dem Zustand verlassen,
wie sie betreten wurde.

Sämtliche Baustellen-Sicherheits-Bestimmungen werden durch den SGU Beauftragten
eingeleitet.

Er ist verantwortlich für die Einhaltung der allgemein gültigen und der lokalen Vor-
schriften. Dazu erstellt er

• den für die Bau- und Montageaktivitäten relevanten SGU Plan und definiert entspre-
chend des Plans das Arbeitssicherheitsprogramm (Arbeitssicherheitsvorschriften, Si-
cherheitstraining, Arbeitssicherheitsanreize).

• das Gesundheitsschutzprogramm

• das Umweltschutzprogramm

Des Weiteren wird das SGU Konzept der Nachunternehmer überprüft.

Evakuierungspläne und das entsprechend Training werden durch den SGU Beauftrag-
ten organisiert und durchgeführt.

10.2 Funktionsbeschreibungen

239

Zu seinen Aufgaben gehören im Einzelnen:

• Absprache mit der Bauleitung und Teilnahme an den Bau- und Koordinationsbespre-
chungen mit allen beteiligten Unternehmen zu sicherheitstechnischen Fragen

• Durchsetzen der Baustellenordnung

• Kontrolle der Einhaltung der sicherheitstechnischen Vorschriften durch die Nachunter-
nehmer auf der Baustelle

• Anpassung von sicherheitstechnischen Maßnahmen an mögliche Veränderungen im

Bau- und Montageablauf

• Fortschreibung des SiGe-Plans und der zugehörigen Dokumente

• Führen eines Sicherheitstagebuches

• sicherheitstechnische Beratung zur Vorbereitung und Durchführung von „gefährlichen

Arbeiten“ und Begleitung dieser Arbeiten im Rahmen der vereinbarten Einsatzzeiten

• Erarbeitung der Unterweisungsgrundlagen für die allgemeine Baustelleneinweisung

• Festlegung der erforderlichen Arbeitserlaubnisscheine, Festlegungen zu Sicherheits-
kennzeichnungen, Absperrungen und Abschottungen

• Kontrolle der Baustelle mit folgenden Schwerpunkten:

− Tragen der erforderlichen persönlichen Schutzausrüstungen

− Anwendung von Absturzsicherungen und Sicherung von Öffnungen gegen

Hineinstürzen

− Vorhandensein der erforderlichen Erste-Hilfe-Einrichtungen und Feuerlöscher

− Einhaltung der Baustellenordnung besonders in Bezug auf Verkehrs- und

Lagerflächen

− Freihalten der Zufahrt für Rettungsfahrzeuge und Feuerwehr

− Überschneidung von Kranschwenkbereichen

− sachgerechtes Anschlagen von Lasten

− sicherheitstechnischer Zustand der Baustromversorgung

− Qualität und Umfang der erforderlichen Beleuchtung

− Brauchbarkeit und Standsicherheit der Gerüste

− Schutzmaßnahmen für Schlechtwetter

− ordnungsgemäßer Zustand der Schutzeinrichtungen für den öffentlichen und

Anliegerverkehr

− sicherheitsgerechte Ausführung von Gruben, Gräben und Böschungen

− Sicherheitsmaßnahmen bei der Montage von Profiltafeln auf Flachdächern

− Durchführung „Gefährlicher Arbeiten“ entsprechend der Festlegungen des

Erlaubnisscheins.

10.2.3 Qualitätssicherungen

Die Nichteinhaltung der erforderlichen Qualität ist oft Nährboden für unerwartete ter-
minliche Verzüge und/oder verdeckter Kosten. Von daher ist es selbsterklärend, dass die

Überwachung und Sicherstellung der Qualität auf der Baustelle eines der obersten Gebote

240

10 Baustellenorganisation
ist. Diese Sicherstellung ist die Hauptaufgabe des Qualitätssicherungs-Koordinator. Dazu
erstellt er den Qualitätsplan für die Baustelle und stellt die Einhaltung der dort genannten

Regeln sicher.

Des weiteren

• erstellt er, als Teil der Projekt-Qualitätssicherung, den Bau- und Montage Qualitätsplan

(einschl. Audits Programm).

• überprüft er die QS-Anweisungen der Nachunternehmer auf Übereinstimmungen mit
den vertraglichen Anweisungen.

• leitet er Audits (intern/extern) um sicherzustellen, dass die Verantwortlichen in Über-
einstimmung mit ihren Arbeitsanweisungen arbeiten.

• empfiehlt und leitet er korrigierende Maßnahmen ein, um interne (oder externe) Fehler
zu verhindern.

10.2.4 Planungsingenieur

Der Planungsingenieur ermittelt den aktuellen Fortschritt der Bau- und Montageaktivi-
täten und vergleicht diesen mit den Plandaten. Er versorgt den Baustellenleiter mit den
entsprechenden Informationen, damit dieser entsprechende Entscheidungen fällen kann.

Seine Hauptaufgaben sind wie folgt definiert:

• Anfertigung und Pflege der Bau- und Montagefortschrittsbewertung unter Berücksich-
tigung des Leistungsumfanges der auszuführenden Arbeiten, sowie den erforderlichen

Mitteln, die der Erfüllung dieser Aufgabe dienen.

• Überprüfung auf Übereinstimmung zwischen dem Level 3 Plan und dem Level 4 Plan
der Nachunternehmer.

• Aufzeigen der Entwicklung (Soll/Ist) der erwarteten Trends oder möglichen Abwei-
chungen und deren Einfluss auf den übergeordneten Terminplan.

• Erstellung von Status- und Leistungsumfangsberichte und Aktualisierung des geschätz-
ten Personalaufwandes anhand der Fortschrittskurven und der Histogramme.

• Vorbereitung und Zusammenstellung sämtliche Fortschrittsdaten, die für den monatli-
chen Baustellenfortschrittsbericht benötigt werden.

Auf der Baustelle ist der Planungsingenieur verantwortlich für die Überwachung sämt-
licher Montagetermine und Fortschrittsaktivitäten, gemäß den Vertragsvorschriften und
der, mit dem Montageteam, abgestimmten Vorgehensweise. Er ermittelt die erforderlichen

Mittel (Manpower, Ausrüstung, Spezialwerkzeuge…) für die Bau- und Montagephase in

Zusammenarbeit mit dem Baustellteam. (Die hier ermittelten Werte fließen in den vorge-
nannten Terminplan ein.)

Eine weitere wesentliche Funktion ist die Zusammenarbeit mit dem Material Manager
und der Baustellenleitung bezüglich der Materialverfügbarkeit unter Vorhersage kritischer

Lieferengpässe.

10.2 Funktionsbeschreibungen

241

10.2.5 Kostenkontroller

Der Kostenkontroller ist verantwortlich für die Implementierung eines umfassenden Kos-
tenüberwachungssystems, einschließlich des dazugehörigen Berichtswesens, und der Dar-
stellung der Übersicht über sämtliche Bau- und Montagekosten.

Seine Hauptaufgaben liegen in der

• Erstellung und dem Vorschlagen korrigierende Handlungen zwecks Vermeidung von

Kostenüberschreitungen

• Förderung von Lösungen die zu einer Reduzierung der Bau- und Montagekosten füh-
ren.

• Überprüfung der Nachunternehmerkosten

• Laufende Pflege des Budgets sowie der Aktualisierung entsprechend genehmigter Än-
derungen.

• Vorbereitung von Änderungsmitteilungen

• Überwachung und Erstellung der Kostenvorhersage über die Entwicklung der Bau- und

Montagekosten

• Darstellung antizipierter Kosten aus Risiken und Claims

10.2.6 Nachunternehmer Verwalter

Der Verwalter des Nachunternehmervertrages ist verantwortlich für die vertragskonforme

Umsetzung der Nachunternehmerverträge bezüglich sämtlicher Kosten, Leistungen und

Vertragsbedingungen.

Seine Hauptaufgaben liegen in der

• Bilanzierung der Bau- und Montagekosten durch die Nachunternehmer

• Überprüfung möglicher Zusatzansprüche der Nachunternehmer auf Richtigkeit und
vertraglicher Grundlagen

• Abwicklungsrisiken (Termin, Kosten) aufzeigen und bewerten

• Mehransprüche (aktiv/passiv) mit dem Nachunternehmer verhandeln

• Ausstehende Leistungen zu bewerten

• Führung der Korrespondenz mit den Nachunternehmer

• Überprüfung der Schlussrechnungen der Nachunternehmer

10.2.7 Baustellenverwalter

Eine Baustelle ist mitunter nichts anderes als eine Unternehmung auf Zeit. Je nach Situati-
on muss die Baustelle sich selbst versorgen bzw. koordinieren. Sei es nur die Anmeldung
der Baustelle um einen Telefonanschluss oder eine Postadresse zu erhalten. Nichts erledigt

242

10 Baustellenorganisation
sich von alleine. Von daher ist die Funktion des Baustellenverwalters nicht zu unterschät-
zen.Der Baustellenverwalter

• erstellt das Buchungssystem.

• bucht und belegt Eingänge innerhalb der Buchführung und der Konten

• eröffnet Bankkonten.

• bucht und belegt Eingänge innerhalb des Kassen- und Sparbuches.

• erstellt Bilanzen,

• erstellt Vorhersagen und Aussagen über Geldeingänge und Geldausgänge.

• leitet den Zahlungsverkehr des Personals.

• bezahlt lokale Gehälter.

Neben dieser viele unscheinbaren Aufgaben, die aber für die Gesamtfunktion einer Bau-
stelle unerlässlich sind, ist er für den allgemeinen kaufmännischen Bereich verantwort-
lich, sowie für das Funktionieren der Baustelle im Sinne:

• Empfangs- und Schreibsekretariat,

• Arbeitsbeziehung zu örtlichen Behörden,

• Buchhaltung,

• Baustellen-Einkäufe,

• Übersetzer,

• medizinischer Einrichtungen,

• Beschaffung von Sicherheitspersonal,

• Anstellung von Bürogehilfen, Poststelle, und Fahrer.

• des Büroservice wie, Telekommunikation, email-Service, Büroreinigung, Übersetzun-
gen und Sekretariat.

• der Organisation von Unterkünften

10.2.8 Materialverwalter

Der Materialverwalter ist für die Lagerverwaltung verantwortlich. Die Lagerverwaltung
schließt den Wareneingang, die Einlagerung und die Materialausgabe ein. Der lokale Ein-
kauf und die Auswahl der lokalen Lieferanten wird mit begleitet.

Zu seinen Hauptaufgaben gehört:

• Die Materiallogistik auf der Baustelle

• Der Material Ein- und Ausgang

• Die Lagerverwaltung

• Die Wareneingangskontrolle und Materialverfolgung und der Materialrückfluss

• Das Materialberichtswesen

10.2 Funktionsbeschreibungen

243

• Die Verwaltung von Versicherungsfällen

• Die Überwachung des Lagerpersonal auf der Baustelle,

• Die Verwaltung der Materialabnahme-Zertifikate.

• Die Prüfung der Lagerbedingungen gemäß den Lieferantenanforderungen

• Die Instandhaltung des eingelagerten Material

• Die frühzeitige Erkennung eventueller Materiallieferprobleme

• Die Erstellung von Schadensberichte bei Transportschäden

10.2.9 Technisches Baustellenbüro

Ein 100 % verfügbares Engineering sollte zwar immer das Ziel sein, ist aber definitiv nicht
erreichbar. Hier sind die paar Prozentpunkte die fehlen, zu steuern.

Dazu gehören hauptsächlich Unterstützungsleistungen an das Baustellenüberwa-
chungspersonal bei der Abarbeitung von Baustellenmodifikationen, abschließende Klä-
rung eines Mängelberichtes (NCR) sowie die richtige der Interpretation von Zeichnungen
und/oder Spezifikationen.

Des Weiteren ist die Pflege des As Built Zustandes der Anlage ein wesentlicher Be-
standteil der hier getätigten Aufgaben.

10.2.10 Fachbauleitung

Eine wesentliche Funktion auf der Baustelle bilden die Fachbauleiter oder die sogenann-
ten Superintendent. Sie sind die Personen, die fachlich mit dem Nachunternehmer die

Erstellung der Anlage hautnah im Feld miterleben.

Die Hauptfunktion besteht darin, sämtliche notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um
sicherzustellen, dass die von ihm zu beaufsichtigen Arbeiten streng nach den vertraglichen

Richtlinien erfolgt. Des Weiteren ist sicherzustellen, die erbrachten Leistungen, wie

• SGU Anforderungen,

• der technischen Vertragsanforderungen, Spezifikationen

• der technischen, finanziellen und geplanten vertraglichen Anforderungen und Verein-
barungen,

• des allgemeinen Stand der Technik (einwandfreie Ingenieurleistungen)

eingehalten werden.

Die Fachbauleiter bewerten die Nachunternehmer bezüglich der Qualifikation des ein-
gesetzten Personals, sowie deren Personalstärke und den Zustand der Geräte. Sie überwa-
chen den geplanten Fortschritt und empfehlen Maßnahmen und korrigierende Eingriffe,
falls Unstimmigkeiten und Verzögerungen bei Terminen eintreten.

244

10 Baustellenorganisation

10.3 Berichtswesen

Arbeiten auf der Baustelle unterliegen strikten Regularien. So gibt es neben den gesetz-
lichen Vorschriften, den vertraglich einzuhaltenden Bedingungen, auch interne Regelun-
gen. Eine dieser internen Regelung ist das Berichtswesen.

Baustellen sind mitunter tausende von Kilometern entfernt. Eine Vorort-Überprüfung
ist somit nur durch eine zeitintensive Reise durchzuführen.

Doch wie stellt man am anderen Ende der Welt sicher, dass die Aktivitäten auf der

Baustelle auch in die richtige Richtung laufen?

Zum einen kann durch das Reporting der Baustelle Rückschlüsse auf den Stand der

Baustelle gezogen werden, zum anderen sollte dieses Reporting auch dazu dienen, sicher
zu stellen, dass die Betroffenen sich mit der Problematik auseinandersetzen und auch aus
den Sachverhalten die Notwendigen Schlüsse ziehen.

Die Berichte sind periodisch (wöchentlich oder monatlich) zu erstellen und beinhalten
primär folgende Informationen:

• Fortschritt des Berichtszeitraumes

• Besondere Vorkommnisse im Berichtszeitraum

• Kritische Pfade

• Vorschläge zu Gegenmaßnahme

10.4 Materialverwaltung

Die Verwaltung des Materials und der Ausrüstungsgegenstände auf der Baustelle ist eine
wesentliche Voraussetzung für einen reibungslosen und flexiblen Bau- und Montageab-
lauf.Bei der verbrauchsgesteuerten Disposition wird der Materialbedarf mithilfe von Pro-
gnoseverfahren (engl. Forecast) auf Basis der verfügbaren Materialien, bezogen auf die
erforderlichen Einzelteile zur Errichtung funktionierender Systemen, abgeglichen. Die
entscheidenden Kennwerte sind dabei der Istbestand, sowie der Sollbestand zum jetzigen,
als auch zu einem künftigen Zeitpunkt (Prognose unter Berücksichtigung kommender und
zugesagter Lieferungen).

10.4.1 Materiallager

Wie bereits zu Beginn definiert wurde, ist die Montage der Zusammenbau von Einzeltei-
len zu einer funktionierenden Einheit. Diese Einzelteile werden beschafft und zur Bau-
stelle geliefert. Nach dem Eintreffen auf der Baustelle sind diese Einzelteile einzulagern.

10.4 Materialverwaltung

245

Das Materiallager besteht aus Freiflächen und provisorischen Lagerräumen (z. B. ab-
schließbar, klimatisiert, trocken). Größere Materiallager sind in nummerierte Lagerorte zu
unterteilen, um die Auffindbarkeit der eingelagerten Ausrüstungen zu verbessern.

Von daher ist die termingerechte Fertigstellung des Materiallagers ein wesentlicher

Meilenstein im Terminplan. Beim Eintreffen der ersten Lieferung auf der Baustelle sollte
das Materiallager betriebsbereit sein. Dies beinhaltet nicht nur die Verfügbarkeit von La-
gerflächen und Lagereinrichtungen, vielmehr ist sicherzustellen, dass die entsprechende

Infrastruktur auch funktionsfähig ist. Dazu zählt neben Strom und Wasser auch die Ver-
fügbarkeit der Telekommunikationsdienste.

Für eine einwandfreie Lagerung und Kontrolle sind nachfolgend aufgeführte Voraus-
setzungen zu erfüllen:

• sichere Konservierung von verschiedenen Materialien gegen Feuchtigkeit oder aggres-
sive Atmosphäre

• kontinuierliche Bestandskontrolle um eine exakte Übersicht über das verfügbare Mate-
rial, zu jeder Zeit, zu gewährleisten

• sichere Lagerung in umzäunten und verschlossenen Lagern

• Vermeidung von Diebstählen

• frühzeitige Erkennung von Beschädigungen vor Montagebeginn

10.4.2 Lagerbedingungen

Bei der Einlagerung der Materialien sind die Herstellerangaben zu berücksichtigen und zu
erfüllen. Nachfolgend sind allgemeine Hinweise für die Einlagerungen aufgeführt.

Es ist selbsterklärend, das sämtliche Lagerplätze einzuzäunen und mit verschließbaren

Toren zu versehen sind. Falls erforderlich sollte ein permanenter Wachschutz installiert
werden, der die Materialien gegen Diebstahl schütz. Nicht immer ist das entscheidende

Kriterium für einen permanenten Wachschutz, der monetäre Wert der einzelnen Materia-
lien, sondern der Schaden, der aus der nicht Verfügbarkeit des Materials resultiert. Ge-
störte Abläufe aufgrund von Fehlmaterialien rufen einen wesentlichen höheren Schaden
hervor, als eben der Wert des Materials.

Je nach Umgebungsbedingungen sind empfindliche Teile gegen klimatische Einflüsse

(Luftfeuchtigkeit, Sonneneinstrahlung) oder gegen Staubeinwirkung zu schützen. Dies er-
folgt meistens in geschlossenen Räumen, die je nach Bedarf zu klimatisieren sind.

Rohrleitungsmaterial

Rohre sind ebenerdig auf Träger und/oder Kanthölzer zu lagern. Rohrleitungsmaterialien
sind getrennt nach verschieden Materialklassen (C-Stahl, Edelstahl), ab Materialeingang,
zu lagern. Sämtliche Materialien, außer C-Stahl, sind durch eine angebrachte Farbkodie-
rungen am Ende des Rohres, zu identifizieren. Armaturen und Flansche größer als 2″ sind
in einem geschützten separaten Lager zu lagern.

246

10 Baustellenorganisation

Ausrüstungen

Ausrüstungsteile von Druckbehältern sind auf Kanthölzer, mit einem Mindestbodenab-
stand von 200 mm zu lagern.

Rotierende Ausrüstungen

Bei der Einlagerung von rotierenden Ausrüstungen (Pumpen, Turbinen, Ventilatoren, Mo-
toren, Ausbläser) ist folgendes zu beachten:

Sämtliche nicht geschützten Oberflächen sind gegen Verunreinigungen zu schützen

• Sämtliche Wellen sind mindestens einmal pro Woche mehrere Male zu drehen, um ei-
nen permanenten Schutzfilm (Öl) auf den Wellen und in den Lagern zu gewährleisten.

• Einlass und Auslass (Flanschflächen) der Flansche sind mit Abdeckband (Tape) zu
schützen

Geschlossenes Lager

Das geschlossen Lager dient zur Einlagerung für:

• Kleinmaterial, Rohre, Rohrleitungsteile (Fittinge), Ventile kleiner 2″, Bolzen usw.

• Edelstahl-Fittinge und Flansche

• Dichtungen

• zu schützende Materialien wie Katalysatoren und Chemikalien

• Instrumente

Isolierung

Thermisches Isolierungsmaterial ist in Regalen, sortiert nach Abdeckungsmaterial, Rohr-
durchmesser und Isolierdicke zu lagern und gegen Feuchtigkeit zu schützen.

Für eine einwandfreie Lagerung und Kontrolle sind nachfolgend aufgeführte Voraus-
setzungen erforderlich:

• sichere Konservierung von verschiedenen Materialien gegen Feuchtigkeit oder aggres-
siven Atmosphären

• kontinuierliche Bestandskontrolle um eine exakte Übersicht über das verfügbare Mate-
rial, zu jeder Zeit, zu gewährleisten

• sichere Lagerung in umzäunten und verschlossenen Lagern

• Vermeidung von Diebstählen

• frühzeitige Erkennung von Beschädigungen, vor Montagebeginn

10.4.3 Wareneingang

Sobald Material angeliefert wird, ist dieses Material auf Beschädigungen und der tatsäch-
lich gelieferten Menge hin zu überprüfen.

10.4 Materialverwaltung

247

Für einen kontrollierten Wareneingang sollte nach Möglichkeit das ankommende Ma-
terial und die Ausrüstungsgegenstände auf einer eigens dafür vorgesehenen Fläche ge-
lagert werden bzw. von Bestandsmaterialien getrennt werden, bis der Wareneigang voll-
ständig abschlossen ist. Sollte bei größeren und nicht sofort überprüfbaren Lieferungen,
wie zum Beispiel Gitterboxpaletten mit Kleinteilen, eine exakte Kontrolle nicht sofort
möglich sein, so hat die Annahme der Lieferung mit dem Vermerk „Vorbehaltlich der
späteren Überprüfung auf Vollständigkeit“ zu erfolgen. Dieser Vermerk ist auf den Ver-
sandunterlagen zu dokumentieren.

Der Materialeingang sollte unmittelbar nach Erhalt des Materials in dem dafür vorge-
sehenen EDV-System eingepflegt werden.

Etwaiger Abweichungen der Liefermengen sowie Schäden oder Mängel der gelieferten

Ware sollten umgehend dokumentiert und zur Anzeige gebracht werden. In der Regel ver-
fügt hier der Anlagenbauer über interne Vorschriften, die zum einen korrigierende Schritte
einleiten, und zum anderen die Schadenregulierung mit den Lieferanten und/oder mit den

Versicherungen beschreiben.

Insbesondere sind folgende Punkte bei der Wareneingangskontrolle zu berücksichtigen
und ggf. zu dokumentieren:

• Vollständigkeit der Lieferungen

• Abweichungen gegenüber Versandunterlagen

• Transportschäden

• Offensichtliche Mängel

• Ordnungsgemäßer Verschluss aller Bauteile

• Prüfen von Typenschildern

10.4.4 Warenausgang

Sämtliche Materialien die vom Anlagenbauer an seine Nachunternehmer übergeben wer-
den sind zu dokumentieren.

Dabei ist es empfehlenswert dem Nachunternehmer, wenn möglich, die Verwendung
des Materials vorzuschreiben. Bei Rohrleitungsmaterialien sollte eine Zuordnung der Ma-
terialien zu den entsprechenden Rohrleitungen (Isometrie) erfolgen. Dieser gezielte Wa-
renausgang vereinfacht die Verwaltung des Bestandes. Mögliche Fehlteile sind leichter zu
erkennen und können somit frühzeitiger nachbestellt werden.

Obwohl mit Warenausgang der Materialien der Gefahrenübergang und somit die Ge-
fahr des plötzlich Untergangs an den Nachunternehmer übergeht, sollte sich der Anlagen-
bauer zu mindestens moralisch noch in der Verantwortung sehen. Auch hier gilt, dass
wenn Materialien, aus welchem Grund auch immer, bei dem Nachunternehmer beschä-
digt oder verloren gehen, das Hauptrisiko beim Anlagenbauer verbleibt. Es kann zwar
der Nachunternehmer für die Wiederbeschaffung und/oder Ersatzmaßnahmen in Haftung
genommen werden, wobei das Risiko möglicher Terminverzuge der Gesamtanlage der

Anlagenbauer zu tragen hat.

248

10 Baustellenorganisation

10.4.5 Materialverfügbarkeit

Um einen reibungslosen Montageablauf zu gewährleisten, d. h. frühzeitiges Bereitstellen
des Materials, sind nachfolgend aufgeführte Dokumente, bzgl. der Materialeingangskont-
rolle und des Materialausganges, grundsätzlich zu prüfen und anzugleichen.

• Ausrüstungsliste

• Bestellungen, Anforderungen und Spezifikationen

• Inspektionsberichte

• Berichte der Terminkontrolle

• Material Empfangsbestätigungen, Materialausgangsbescheinigungen

• Einlagerungsbedingungen entsprechend Lieferantenempfehlungen/-erfordernissen

Je nach Länge des Bau- und Montagezeitraumes empfiehlt es sich, regelmäßige Inventu-
ren durchzuführen. Frühzeitiges Erkennen von Fehlbeständen und/oder Fehlbuchungen
garantieren zeitnahe Korrekturmaßnahmen, die sich wiederum positiv auf die Material-
verfügbarkeit niederschlägt.

10.4.6 Zertifikate

Bei Wareneingang der Materialien auf der Baustelle ist sicherzustellen, dass die entspre-
chenden Materialzertifikate vorhanden und zuordnungsbar sind. Materialien die nicht über
die entsprechenden Materialzertifikate verfügen, sind gesondert zu lagern. Hier spricht
man von sogenannten Quarantänen.

Eine wesentliche Regel besagt:

7

Materialien ohne entsprechende Zertifikate werden nicht eingebaut.

10.5 Zusammenfassung

Die Baustellenorganisation beinhaltet die Personen bzw. die Funktionen die für die Errich-
tung der Anlage erforderlich sind. Dabei geht es primär wieder um die Faktoren:

• Arbeitssicherheit

• Termine

• Kosten

• Qualität

10.5 Zusammenfassung

249

Darüber hinaus organisiert das Baustellenteam die Baustelle. Zur Baustelle gehören die

Baustelleneinrichtung einschließlich des Materiallagers und natürlich das Baufeld, auf
dem die Anlage errichtet wird.

Die Baustellenorganisation bildet das Bindeglied zwischen der Abwicklung vor Ort
und dem Engineering bzw. der Beschaffung des Stammhauses. Auf der einen Seite führt
sie Klärungen bei technischen Schwierigkeiten herbei, übt mitunter einen Druck auf die
rechtzeitige Beistellung von Dokumenten und Materialien aus, und berichtet auf der ande-
ren Seite den Status der Bau- und Montagearbeiten.

Des Weiteren steht sie den ausführenden Nachunternehmern beratend, und wenn es
erforderlich ist, fordernd zur Seite.

Die Zusammensetzung und die Größe der Baustellenmannschaft reflektieren die An-
sprüche bei der Errichtung. Dabei fließen Faktoren wie Ausbildungsstand der Nachunter-
nehmer, das Nachunternehmerkonzept selbst und der Terminplan mit ein.

Überwachung und Steuerung

11

Die Überwachung der Baustelle ist ein weiteres entscheidendes Kapitel für eine erfolgrei-
che Projektabwicklung.

Auch bei der Überwachung dreht es sich, wie bei der Planung, um die Hauptgebiete

Termine, Kosten und Qualität. Ergänzend hierzu stellt die Überwachung der Arbeitssi-
cherheit auf der Baustelle eine wesentliche Größe dar, die aber in diesem Kapitel nur
ansatzweise berücksichtigt wird. An dieser Stelle sei nochmals auf die umfangreiche vor-
handene Literatur verwiesen.

Im Gegensatz zur Planung, wo die Herausforderung darin bestand, den gesamten

Bau- und Montageablauf im Voraus zu planen, also voraus zu denken, vergleicht man bei
der Überwachung Istzustände gegen Sollzustände. Die Hauptaufgabe besteht also in der

Überwachung darin, Istzustände aufzunehmen bzw. zu erkennen, diese zu interpretieren
und mögliche Entwicklungen oder Konsequenzen daraus als Tendenz aufzuzeigen.

Die Überwachung ist der permanente Abgleich zwischen einem definierten Soll und
einem messbaren Ist. Er ist als iterativer Prozess zu sehen. Ziel der Überwachung ist es,

Abweichungen frühzeitig festzustellen um entsprechend dagegen zu steuern.

Von der Definition her ist die Überwachung das Bindeglied zwischen Planung und

Steuerung. Aus Sicht der Überwachung ergibt sich aus Abb. 5.5 ein sich kontinuierlich
wiederholenden Prozess der wie in Abb. 11.1 in einer Endlosschleife endet.

Die physische Errichtung einer Anlage ist von den Leistungsprozessen abhängig, wäh-
rend die Qualität der Bau- und Montageausführung von den Steuerungsprozessen mit be-
einflusst wird.

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

251

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_11

252

11 Überwachung und Steuerung

Abb. 11.1 Iterativer Überwachungsprozess

Um einen wirkungsvollen Steuerungsprozess zu etablieren, muss zuerst die Basis ge-
schaffen werden, indem Klarheit über folgende Fragen herrscht.

• Was will ich steuern?

• Wie kann ich steuern?

• Wann muss ich steuern?

Was will ich steuern? Wo liegen meine Risiken? Entscheidend ist hierbei, dass die Ur-
sprungsplanung als Basis für den Steuerungsmechanismus geeignet ist. Planung und

Steuerung sollten die gleichen Kennzahlen verwenden, nur so können Abweichungen
interpretiert und bewertet werden. Kennzahlen, als Erfahrungswerte aus der Steuerung,
bieten eine solide Basis für die Planung.

Wie kann ich steuern? Welche Mittel habe ich? Ohne die erforderlichen Mittel ist eine
ausreichende Steuerung nicht durchzuführen. Deswegen ist auch die Steuerung zu planen.

Wann muss ich steuern? Wie erkenne ich Abweichungen? Es müssen klare Ziele defi-
niert werden. Um Abweichungen zu erkennen müssen mindestens zwei messbare Größen
mit einander verglichen werden.

All diese entscheidenden Fragen lassen sich primär folgenden Kategorien zuordnen:

• Termine

• Kosten

• Qualität

• Arbeitssicherheit

11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument

253

Jede einzelne Kategorie hat somit einen direkten Einfluss auf den Erfolg oder Misserfolg
eines Projektes. Erschwerend kommt hinzu, dass negative Abweichungen einer Kategorie
unweigerlich die eine oder andere, oder sogar alle drei Kategorien negativ mitbeeinflus-
sen.Zeitprobleme bei der Abwicklung können die Kosten beeinflussen in dem Beschleuni-
gungsmaßnahmen eingeleitet werden und/oder Vertragsstrafen anfallen.

Qualitätsprobleme können zu höheren Kosten und zu Terminverschiebungen aufgrund
notwendiger Ersatzmaßnahmen führen.

11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument

Ohne sinnvolle Kennzahlen wäre eine zielführende Steuerung nicht denkbar. Anhand von

Kennzahlen erfolgen Bewertungen, Beurteilungen und Einschätzungen von messbaren

Ergebnissen.

Sie werden zur Analyse von Abweichungen und zur Erkennung der Ursachen herange-
zogen und dienen dem Aufzeigen von Risiken und Chancen.

Eine Kennzahl ist eine Maßzahl, die zur Quantifizierung dient und der eine Vorschrift zur
quantitativen reproduzierbaren Messung einer Größe oder eines Zustandes oder Vorgangs
zugrunde liegt.

Voraussetzung dafür ist also, dass diese Sachverhalte messbar und zählbar sind.

Für Kennzahlen finden sich typischerweise Namen wie -anteil, -beiwert, -faktor, -grad,

-index, -koeffizient, -quote, -verhältnis, -zahl und Ähnliches, die teilweise nach den mess-
technischen Normen speziellen Typen von Kennzahlen vorbehalten sind.

Streng genommen wäre eine Kennzahl für sich genommen nicht aussagekräftig; gemeint ist
immer eine Kenngröße, also das Produkt aus Zahl und Einheit. [32]

Durch die Verwendung von Kennzahlen kann ein Überblick über den Sachverhalt darge-
stellt werden. Kennzahlen dienen den Überwachenden bei der Analyse und der Steuerung.

Kennzahlen lassen sich grob gesehen wie folgt gliedern;

• absolute Kennzahlen: z. B. Laufzeit eines Vorganges, Personalzahl, Anzahl Geräte oder
zu verbauende Menge

• relative Kennzahlen (Verhältniskennzahlen): dimensionsbehaftete relative Kennzah-
len: z. B. Dauer pro Stück, Leistung pro Zeiteinheit,

Absolute Kennzahlen geben eine durch ihre Einheit bezeichnete Menge oder Masse an.

Die Kennzahlen finden ihre Verwendung als Durchschnittswerte, Einzel- oder Summen-
werte. Man unterscheidet von daher zwischen Einzelwerten, Summen, Differenzen und

Mittelwerte.

254

11 Überwachung und Steuerung

Beispiel

Einzelwerten

Rohrleitungsgewicht einer Isometrie

Summen

Rohrleitungsgewicht einer Anlage

Differenzen

Noch zu verbauende Rohrleitungen

Mittelwerte

Durchschnittlicher Rohrleitungsdurchmesser

Relative Zahlen entstehen dadurch, dass zwei absolute Zahlen, die in einer sinnvollen Zusam-
menhang stehen, in Quotienten-Form (z. B. Stunde pro Tonne) zueinander in Beziehung
gesetzt werden.

Der Vorteil von relativen Zahlen besteht darin, dass die Bedeutung einer einzelner Größe in
einen Bezug zu einer anderen Größe gesetzt werden kann. Sachverhalte werden erkennbar
und ein Vergleich von Kennzahlen, beispielsweise im Rahmen eines Benchmarking-Projek-
tes, wird möglich, ohne die absolute Höhe der Ausgangsdaten offen legen zu müssen. [33]

So können erbrachte Leistungen über einen festen Zeitraum miteinander verglichen wer-
den, unabhängig davon ob die gesamte zu erbringende Leistung bekannt ist oder nicht.

Diese Kennzahlen bieten sich auch für das Berichtswesen an den Kunden an, da die tat-
sächlichen Mengen und Massen nicht immer kommuniziert werden.

Relative Zahlen kommen als unterschiedlichen Kennzahlen vor. Die Hauptgruppen bil-
den die,

• Gliederungszahlen

• Beziehungszahlen und

• Indexzahlen.

Bei Gliederungszahlen ist der Zähler des Quotienten eine Teilmenge des Nenners (x Tonnen
von y Tonnen, wobei y > x ist).

Bei Beziehungszahlen fehlt dagegen der Teilmengencharakter und es werden Größen gegen-
übergestellt, deren sachlogischer Zusammenhang wichtige Ursache-Wirkungs-Beziehungen
verdeutlicht. So setzt sich die Gesamtproduktivität der Baustelle aus dem erreichten Fort-
schritt zum eingesetztem Personal und Gerät in Beziehung, um die erreichte Effizienz zu
relativieren.

Indexzahlen sollen zeitliche oder leistungsbezogene Entwicklungen veranschaulichen. Dazu
wird der Anfangs-, Mittel- oder Endwert einer Reihe als Basiswert gleich 100 gesetzt und alle
anderen Werte im Verhältnis dazu umgerechnet. [33]

Nachfolgende Beispiele verdeutlichen den zweckgerichteten Einsatz der unterschiedli-
chen Kennzahlen.

Beispiel

Gliederungszahl

Gliederungszahlen werden typischerweise in der Fortschrittsermittlung und Bewer-
tung verwendet. Wenn 200 t Stahlbau von 1000 t gesamt, montiert wurden, liegt der

Progress bei 20 %.

11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument

255

Beziehungszahl

Wenn alle Schweißer auf der Baustelle zusammen 200 Nähte, mit einem durch-
schnittlichen Durchmesser von 4 inch schweißen, beträgt die Tagesleistung

800 diainch per Tag. Diese Beziehunngszahl gibt Auskunft darüber, ob die tägliche

Leistung ausreichend ist. Betrachtet man die Schweißleistung pro Tag und Kolonne,
können Rückschlüsse auf die Funktionalität der Kolonne geschlossen werden.

Indexzahl

Die Ursprungsplanung von Aktivitäten erfolgt in der Regel auf Basis Deutschland

(= 100 %). Erfolgen die Aktivitäten auf einer Baustelle außerhalb des Landes, wird
der Aufwand mit dem landesspezifischen Faktor bewertet. Des Weiteren werden Er-
fahrungswerte und Nachkalkulationen aus abgewickelten Projekten immer auf den Ba-
siswert zurückgerechnet um eine Vergleichsmöglichkeit unterschiedlicher Projekte zu
schaffen.

Kennzahlensysteme beinhalten Kennzahlen, die in einer sinnvollen Beziehung zu einan-
der stehen. Die Kennzahlen innerhalb dieses Systems dienen dem gleichen Ziel. Das ty-
pische Kennzahlensystem eines Anlagenbauers beinhalte eine Sammlung an KPI’S (Key

Performance Indikatoren). Diesen vorhandenen relativen Kennzahlen werden absolute

Kennzahlen wie z. B. die tatsächlichen Mengen, projektspezifisch zugeführt.

Bei der empirischen Herleitung muss man sich nicht nur auf eigene Erfahrungen und

Beobachtungen stützen, sondern kann auch wissenschaftliche Hypothesen nutzen, die in
der Praxis überprüft und bestätigt wurden.

Im allgemeinen Sprachgebrauch werden diverse Begriffe häufig synonym verwendet.

Die häufigsten Begriffe sind „Aufwand“ und „Bedarf“ bzw. „Produktivität“ und „Effek-
tivität“.

So wird z. B. bei der Aufwandsschätzung kein Aufwand, sondern ein Bedarf bestimmt.

„Aufwand“ im eigentlichen Sinne ist erst die Menge der tatsächlich eingesetzten Ressour-
cen, der bei der Aufwandserfassung gemessen wird. Um Missverständnisse zu vermeiden,
ist zu empfehlen, den Begriff Aufwand durch entsprechende Adjektive zu präzisieren und
z. B. „geplanter Aufwand“ oder „entstandener Aufwand“ zu verwenden.

Die Produktivität P und Effizienz E unterscheiden sich darin, dass es sich um reziproke

Werte handelt. Die Erhöhung der Produktivität zielt darauf ab, den Ausstoß basierend auf
einem festen Maß an verfügbaren Ressourcen (Arbeitsaufwand) zu erhöhen, während die

Erhöhung der Effizienz darauf abzielt, den Arbeitsaufwand für einen festen Ausstoß zu
reduzieren.

Arbeitsaufwand ist der in Einheiten von Arbeitszeit bemessene Personaleinsatz zur

Durchführung eines Vorgangs, Arbeitspakets oder Projektes.

Formel 11.1 Effizienz

Input

Arbeitsaufwand

Effizienz = E =

=

Output
prod. St u c
kzahl

256

11 Überwachung und Steuerung

Formel 11.2 Produktivität

Output
prod. St u ckzahl

Produktivitat = P =

=

Input

Arbeitsaufwand

Formel 11.3 Effektivität

Output
prod. St u ckzahl

Effektivitat =

=

Zielvorgabe

Zielvorgabe

Beispiel

Bei der Planung eines Bauvorhabens geht man von einer Effizienz eines Nachunter-
nehmers von 10 h/m³ aus. Anhand dieses Wertes werden die Dauern für den Vorgang
geplant. Während der Bauphase stellt man fest, dass der Nachunternehmer mit 2 Mann
in einer Woche bei 50 Arbeitsstunden 9 m³ hergestellt hat.

Die Produktivität ist demzufolge 9 m³/100h. D. h. die Effizienz (11,11 h/m³) bleibt
hinter der Erwartung zurück.

Demzufolge könnte eine Einteilung der beiden Kennzahlen wie folgt erfolgen:

7

Die Effizienz ist eine Planungskennzahl basierend auf Erfahrungswerten, mit
der Dauern von Vorgängen bei erwartetem Output bestimmt werden kann.

Die Produktivität ist eine Steuerungskennzahl, mit der der Output über eine
festgelegte Dauer und einem auf der Baustelle gemessenen Aufwand ermittelt
wird.

Viele Unternehmen verfügen über Kennzahlen, die aus abgewickelten Aufträgen generiert
und angepasst wurden. Die Schlüsselkennzahlen (KPI’s) sind aus Sicht eines Anlagen-
bauers für die erfolgreiche Errichtung einer Anlage zwingend erforderlich. Dabei ist eine

Unterteilung der KPI’s in Planungs- und Steuerungskennzahlen sinnvoll.

11.2 Termine

Die Einhaltung der Termin ist der „Heilige Gral“ des Baustellenmanagement.

Bei komplexen Projekten reicht es nicht aus, nur „aus dem Fenster“ zu schauen um
einen subjektiven Eindruck der Terminsituation zu erhalten.

Die Kontrolle der Termine ist eine der schwierigsten Aufgaben während der Projekt-
abwicklung.

11.2 Termine

257

Die Terminkontrolle fängt bereits in der Planung an. Die unterschiedlichen Levels der

Terminplanung unterstützen die Terminkontrolle, indem sie die Aktivitäten in eine Detail-
tiefe herunterbrechen, die eindeutig zuordnungsbar ist, und somit messbar. Das entschei-
den an der Planung ist es, eindeutig messbare Größen zu definieren und zu planen. Das

Gewicht liegt hier auf eindeutig messbar. Sollten keine klare Regelungen vorliegen wie
eine Leistung definiert ist (also messbar), die in einem festen Zeitraum (Start/Ende) zu
erbringen ist, können freie Interpretationen zu Verwässerungen führen.

Des Weiteren sollte berücksichtigt werden, dass die Ermittlung oder das Messen der

Leistung nicht zu einem unnötigen Aufwand führt.

Dazu verwendet man Kennzahlen die den Stand des Projektes reflektieren und einfach
zu messen sind.

Solche Kennzahlen können z. B. für die Gewerke wie folgt aussehen, um nur einige
zu nennen:

Bau
m³ Beton

Stahlbau
t Stahl

Ausrüstungen

Anzahl Ausrüstung

Rohrleitungsmontage

Anzahl Schweißnähte

Anstrich
m² Anstrich

Isolierung
m² Isolierung

Elektrotechnik
m Kabel/Kabeltrasse

Instrumentierung
m Kabel

Beispiel

Der Treiber für die Rohrleitungsmontage ist das Schweißen. Beinhaltet die gesam-
te Rohrleitungsmontage 10.000 Schweißnähte, und stehen hierfür 10 Monate zu Ver-
fügung sind pro Monat 1000 Schweißnähte zu erbringen. Einfach dargestellt, 40

Schweißnähte pro Arbeitstag. Da Schweißnähte der Qualitätsüberwachung unterlie-
gen, ist jede Schweißnaht mit dem Schweißdatum zu dokumentieren. Die Informationen
über die Herstellung der Schweißnähte liegen also vor. Von daher ist es ein Leichtes die

Anzahl der Schweißnähte über einen bestimmten Zeitraum zu ermitteln. Eine sinnvolle

Größe wäre die Anzahl der Schweißnähte pro Woche. (Je nach Erfordernis können
auch der Durchmesser und die Wandstärke (zeitbeeinflussende Faktoren) in die Kenn-
zahl integriert werden.)

Hier besteht nun die Möglichkeit mit geringem Aufwand abschätzen zu können, ob
die erbrachte Leistung ausreichend ist.

Die Vorgaben für die Termine erfolgen aus der Planung. Unterstellt, dass die Planung
in messbaren Größen erfolgt, wie z. B. eine bestimmte Leistung in einem bestimmten

258

11 Überwachung und Steuerung

Zeitraum zu erbringen ist, kann die Erbringung dieser Leistung auch terminlich über-
wacht werden. Dazu ist die erbrachte Leistung bezogen auf die insgesamt zu erbringende

Leistung, also dem Fortschritt, zu ermitteln. Allerdings stellt sich sehr oft die Fortschritts-
ermittlung als das Buch mit den „sieben Siegel“ dar.

Obwohl sämtliche Parteien bestrebt sind, vertraglich einheitliche Maßstäbe zu definie-
ren, ist die Interessenlage oft unterschiedlich.

Der Auftraggeber/Investor benötigt einen bestimmten Fortschritt um mögliche Kredite
bei den finanzierenden Banken abrufen zu können.

Der Nachunternehmer wird in der Regel nach Fortschritt, also geleisteter Arbeit be-
zahlt, und tendiert von daher zu einer positiven Auslegung des Fortschritts, während im

Gegensatz beim Auftraggeber Fortschritt gleich Mittelabfluss bedeutet.

Der Fortschritt ist der Quotient aus geleisteter Arbeit bezogen auf das gesamte Arbeits-
volumen.

Allerdings ist hier zwischen physischem und funktionalem Fortschritt zu unterschei-
den.Der Anlagenbauer benötigt einen funktionalen Fortschritt um einzelnen Gewerke und
die Nachfolgegewerke terminlich nicht zu gefährden.

Beispiel

Wenn der Rohrleitungsbauer eine Transferleitung von ca. 1.000 m fertig errichtet hat
und nur noch die Einbindung in das bestehendes System ausstehend ist, wäre aus Sicht
des Rohrleitungsbauers ein Fortschritt von nahezu 99 % erreicht.

Aus Sicht des Anlagenbauers ist der funktionale Fortschritt gleich null, da die

Transferleitung nicht genutzt werden kann.

Die Hauptaufgabe der Fortschrittsermittlung ist die Unterstützung des Projektes bezüglich

Überwachung und Steuerung der Projektabläufe in Hinblick auf die vertraglichen Verein-
barungen, als auch die Einhaltung von Plandaten.

Um dieser Hauptaufgabe gerecht zu werden sind unterschiedliche Aufgaben zu erfül-
len.Die Grunddaten für die Fortschrittsermittlung erfolgt anhand eines Aufmaßes. Dabei
kann das Aufmaß elektronisch aus den IT Tools generiert werden, oder es wird manuell
vor Ort aufgemessen. Eine Kombination aus beiden ist der übliche Weg.

Es sind die Leistungen zu messen, für die Plandaten existieren. Wurde die Rohrlei-
tungsmontage nach Gewicht geplant, so sollte der Fortschritt in der gleichen Einheit ge-
messen werden. Üblicherweise werden die Bau- und Montageleistungen mittels Einheits-
preisvertrages vergeben. Dadurch ist alleine für die Abrechnung der erbrachten Bau- und

Montageleistungen ein Aufmaß erforderlich. Dieses Aufmaß kann gleichzeitig für die

Fortschrittsbewertung herangezogen werden. Das bedeutet zwar, dass die Fortschritts-
ermittlung (in %) auf die gleichen aktuellen Werte zurückgreift, wie die Vergütung der

Leistungen, muss allerdings nicht den gleichen Wert (in %) aufweisen. Fortschritt und

Vergütung sollten von ihrer Wertigkeit getrennt betrachtet werden.

11.2 Termine

259

Analog zur Planung sind die Leistungen zu messen.

Die Ermittlung des Baustellenfortschritts orientiert sich in erster Linie an die Mengen
der verbauten Massen.

Primär spricht man somit von physischem Fortschritt.

Es gilt also:

geleistete Arbeit

Fortschritt = gesamtes Arbeitsvolumen

Formel 11.4 Fortschritt

Die geleistet Arbeit wird während eines Berichtszeitraums, oder relative nahe zu dem,
erfasst.

Die Aufsummierung der geleisteten Arbeit bezogen auf das gesamte Arbeitsvolumen
gibt den jeweiligen Fortschritt an.

Die Ermittlung des Fortschritts erfolgt pro Gewerk.

Massivbau/Stahlbau

Die Bemessungsgrundlage der einzelnen Aktivitäten geht im Bereich Massivbau über m²,
m³ oder Stückzahlen.

Beispiel

Die Gewichtung der einzelnen Arbeitseinheiten errechnet sich, ungeachtet ob m², m³
oder Stückzahlen, aus der Einzelmenge bezogen auf die Gesamtmenge.

Der Stahlbau wird analog zum Massivbau aufgebaut und mit den entsprechenden

Aktivitäten und Fortschrittsschritten versehen.

Für die Bemessungsgrundlage gelten hier die Gewichte.

Ausrüstungen

Die Bemessungsgrundlage im Bereich Ausrüstungsmontage ist das Einzelgewicht der je-
weiligen Ausrüstung. Die Gewichtung errechnet sich aus dem Einzelgewicht bezogen auf
das Gesamtgewicht. Mitunter bietet sich auch eine komplexere Lösung an, indem, zusätz-
lich zu dem Gewicht, auch die Anzahl der Ausrüstungen mit berücksichtigt wird.

Grundlage ist die Ausrüstungsliste mit den entsprechenden Angaben.

Rohrleitungsvorfertigung/-montage

Bei der Rohrleitungsmontage bestehen unterschiedliche Möglichkeiten der Fortschritts-
ermittlung. Zum einen kann man Vorfertigung und Montage separat betrachten und mit
jeweils eigenen Arbeitsschritten bewerten.

Grundlage für die Ermittlung sind die Massen der Isometrien. Die Fortschrittsbewer-
tung sollte über eine vorhandene Datenbank mit entsprechenden Arbeitszeitwerten der

260

11 Überwachung und Steuerung
relevanten Arbeitsschritte erfolgen. Basierend auf dem, durch die Datenbank ermittelten

Aufwand pro Isometrie, bezogen auf den Gesamtaufwand, errechnet sich die Wertigkeit
der einzelnen Isometrien. Der Bearbeitungsstatus und der Fortschritt werden somit fest-
gelegt.

In dem Fall das Vorfertigung und Montage zusammengefasst werden, kann die Wertig-
keit der Arbeitsschritte wie folgt aussehen.

Beispiel

Material abfassen

5 %

Start Vorfertigung

15 %

Ende Vorfertigung

20 %

Abnahme/Druckprobe

10 %

Start Montage

10 %

Ende Montage

20 %

Unterstützungen (komplett)

10 %

Servicetest/Dichtheitsprüfung

10 %

100 %

Wie die einzelnen Arbeitsschritte prozentual bewertet werden, ist jeweils zwischen den

Vertragsparteien festzulegen.

Mess- und Regeltechnik

Im Bereich MSR geht die Bemessungsgrundlage über Stückzahlen, ausgenommen bei
den Kabeltrassen und der Kabelverlegung, bei denen die Länge in m ausschlaggebend ist.

Anstrich

Die Fortschrittsbewertung erfolgt über eine Liste mit den zu streichenden Flächen in m².

Die Einzelflächen bezogen auf die Gesamtfläche ergibt die Gewichtung.

Isolierung

Die Fortschrittsbewertung erfolgt über eine Liste mit den zu isolierenden Flächen in m².

Die Einzelflächen bezogen auf die Gesamtfläche ergibt die Gewichtung.

Eine isolierte Betrachtung des Fortschrittes innerhalb der Gewerke, lässt den Gesamtfort-
schritt der Baustelle nur erahnen. Um die einzelnen Fortschritte untereinander vergleichbar
zu gestalten, bedient man sich fachspezifischer Arbeitszeitwerte. Diese Arbeitszeitwerte
reflektieren den identischen Aufwand unterschiedlicher Arbeiten. Eine Tagesleistung pro

Isolierer, ist somit identisch mit einer Tageleistung eines Schweißers.

Die Basisdaten werden von dem Terminplan geliefert.

11.3 Kritischer Pfad

261

11.3 Kritischer Pfad

In vielerlei Hinsicht ist es die Hauptaufgabe des Baustellenleiters, die aus den unterschied-
lichen Gewerken resultierenden Schnittstellen innerhalb der Baustellenorganisation zu
steuern. Wenn jedes Gewerk seine Arbeiten ohne Vorgabe von einem anderen Gewerk
erfüllen könnte, wäre die Aufgabe des Baustellenleiters relative einfach. Vielmehr sind es
die Schnittstellen, die die Probleme verursachen. Auf diese Schnittstellen ist die kritische

Pfad Analyse ausgerichtet. Trotz seines Rufes als äußerst komplex und zeitaufwendig Pla-
nungsmethode, ist die ,,Critical Path Method“ (CPM) eigentlich ein einfaches Instrument
zur Ermittlung der kritischen Pfade.

Im Gegensatz zu den üblichen Planungstechniken (Ereignislisten und einfache Balken-
diagramme), konzentriert sich die CPM auf zwei extrem wichtige Bereiche.

• Darstellung der Zusammenhänge und Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Vorgän-
gen

• Identifizierung der Ereignisse und/oder Vorgänge, die entscheidend für die rechtzeitige

Fertigstellung der Anlage sind.

Zur Bestimmung des Kritischen Pfades wird jeder Vorgang bezüglich der Auswirkung
seines Vorgängers und Nachfolgers betrachtet.

Jeder Vorgang verfügt über eine Dauer, wie in Abb. 11.2 dargestellt, sowie einem

• Frühesten Anfang (Early Start = ES)

• Frühesten Ende Early (Finish = ES)

• Spätesten Anfang (Latest Start = LS)

• Spätesten Ende (Latest Finish = LF)

In Abb. 11.3 wird der kritische Pfad durch ACD bestimmt. Bei der Ermittlung der Werte werden die frühesten Termine (early) von links nach rechts bestimmt, die spätesten Termine (latest) hingegen von rechts nach links bestimmt.

Zur Ermittlung des kritischen Pfades werden die frühesten Termine untersucht. Bei
einer Ende-Anfang Beziehung der Vorgänge ergibt sich der früheste Beginn von B aus
dem frühesten Ende von A, also Tag 6. Das früheste Ende von B ist somit Tag 10. Be-
trachtet man nun den frühesten Anfang von D, der wiederum als Vorgänger den Vorgang

A
bb. 11.2 Vorgang

262

11 Überwachung und Steuerung

A
bb. 11.3 Kritischer Pfad

B und C besitzt, so kann Vorgang D erst dann starten, wenn Vorgang B und C beendet ist.

Da Vorgang C erst nach 13 Tagen beendet ist, ist also der früheste Begin von D Tag 13.

Die Gesamtlaufzeit beträgt also 16 Tage. Nur Vorgang B hat einen Puffer, und zwar von 3

Tagen. Der kritische Pfad ist somit ACD.

Die Ermittlung des Zeitpuffers erfolgt durch die Betrachtung der spätesten Termine.

Gestartet wird mit dem spätesten Ende, also LF = 16 des Vorganges D. Daraus ergeben
sich die spätesten Termine für Vorgang B und C jeweils aus LS (von D) = 13. Durch die
unterschiedliche Dauer der Vorgänge B und C ergeben sich ebenfalls unterschiedliche
späteste Termine. An dem Knotenpunkt BC zu A wird der niedrigste Wert übertragen, also
der von Vorgang C.

7

Bei der Betrachtung von links nach rechts wird an einem Knotenpunk immer
der Maximalwert verwendet. Bei der Betrachtung von rechts nach links, immer
der Minimalwert.

Der kritische Pfad kann auch als die treibende und entscheidende Prozesskette verstanden
werden.

7

Der kritische Pfad ist die Anordnung von Vorgängen mit der längsten (Gesamt)

Dauer. Vorgänge die auf dem kritischen Pfad liegen haben keinen Puffer. Verzö-
gerungen der Vorgänge wirken sich unmittelbar auf den Endtermin aus.

Entscheidend ist hier allerdings, dass die Aufgaben (= Vorgänge) identifiziert werden, die
am wichtigsten für die Durchführung des Projektes sind. Änderungen in der Fertigstel-
lungsterminkette, die als Funktion dieser Vorgänge zu verstehen sind, die (früher oder
später) Auswirkungen auf den endgültigen Fertigstellungtermin haben. Hier unterstreicht
die CPM diese entscheidenden Vorgänge, so dass die entsprechende Aufmerksamkeit auf
diese Vorgänge geleitet werden kann.

11.3 Kritischer Pfad

263

Ist von der Verschiebung eines Vorgangs kein weiterer Vorgang betroffen, so besitzt
dieser Vorgang einen freien Puffer. (Vorgang B mit drei Tagen)

7

Der Freier Puffer, auch als „Free Float“ bezeichnet, ist die Dauer, mit der ein Vor-
gang verspätet werden kann, ohne den frühesten Anfang der nachfolgenden

Vorganges zu verzögern.

Hat die Verschiebung eines Vorgangs aber Auswirkungen auf seine mittelbaren oder un-
mittelbaren Nachfolger und bleibt lediglich der Fertigstellungstermin unverändert, so han-
delt es sich um einen Gesamtpuffer.

7

Der Gesamtpuffer eines Vorgangs setzt sich somit aus seinem eigenen freien

Puffer, falls vorhanden, und der Freien Puffer der nachfolgenden Vorgänge, die
mit ihm verknüpft sind, zusammen.

Falls bei einem Vorgang die früheste und späteste Lage identisch sind, der Vorgang also
keinen Verschiebungsspielraum hat, wird dieser Vorgang als kritisch bezeichnet. Die

Summe der kritischen Vorgänge im gesamten Ablauf bestimmt den kritischen Pfad. Die

Verschiebung oder Verlängerung eines Vorgangs auf dem kritischen Pfad hat somit eine

Verschiebung des Fertigstellungstermins des Projekts zur Folge. Die Kompensation des
kritischen Pfades ist nicht gleichbedeutend mit der Tatsache, dass der Fertigstellungster-
min erreicht werden kann. Vielmehr entsteht durch die Beseitigung des kritischen Pfades
ein weiterer kritischer Pfad, sodass man hier von einem iterativen Prozess zur Beseitigung
der kritischen Pfade sprechen kann (Abb. 11.4, 11.5).

Abb. 11.4 Kritische Pfad Darstellung Beispiel

264

11 Überwachung und Steuerung

Abb. 11.5 Kritischer Pfad Darstellung Balkendiagramm

Beispiel

Der kritische Pfad wird durch die Kette ACEGI bestimmt. Der freier Puffer von B be-
trägt 4 Tage, des Gesamtpuffer der Kette BD beträgt 6 Tage.

Die Dauern der auf dem kritischen Pfad liegenden Vorgänge werden summiert. Die
hier dargestellte Mindestdauer des Projektes beträgt 25 Arbeitstage.

Nachdem ein kritischer Pfad erkannt wurde sind korrigierende Maßnahmen einzuleiten.

Dazu werden in der Regel sog. „Maßnahmenkataloge“ erstellt, indem jede Maßnahme
einer zuständigen Person zugeteilt wird, einschließlich einer klaren Terminvorgabe. Die

Verfolgung dieser Maßnahme(n) ist regelmäßig und in kurzen Abständen zu tätigen.

11.4 Kosten

Eine Projektabwicklung ist eine Unternehmung auf Zeit. Ein Unternehmen wir mit der

Absicht gegründet, Gewinne zu erwirtschaften. Gewinne werden realisiert wenn die Ein-
nahmen größer als die Ausgaben sind.

Demzufolge müssen auch die Ausgaben geplant und überwacht werden. Im speziellen
spricht man hier von der „Kostenkontrolle“.

Die Kostenkontrolle beinhaltet primär die Überwachung der eigenen und fremden Kosten.

Unter „eigenen Kosten“ sind die Kosten zu verstehen, die in dem Unternehmen bei
eigener Wertschöpfung anfallen. Bei einem EPC Kontraktor sind das die Baustellenkosten
für die eigene Bau- und Montageüberwachung, sowie die Kosten die durch die erforder-
lichen Einrichtungen auf der Baustelle anfallen.

Fremdkosten, sind Kosten für Leistungen, die durch Dritte erbracht werden und dem-
zufolge eingekauft werden müssen. Sie beinhallten die Kosten von den Nachunterneh-
mern und von extern eingestelltem Überwachungspersonal. Die Fremdkosten lassen sich
in einen direkten und indirekten Teil aufteilen. Grob dargestellt, beziehen sich die direkten

11.5 Qualität

265

Kosten auf die reine Herstellung der Anlage und sind mengen- und massenabhängig. In-
direkte Kosten beinhalten die Kosten, die hauptsächlich Zeit abhängig sind, und nicht in
direkter Verbindung zu den Herstellkosten stehen.

Bei der Bau und Montage sind die Massen und Mengen die Kosten beeinflussenden

Faktoren schlechthin. Die indirekten Kosten verändern sich analog zu den Bauzeiten. Eine

Bauzeitenverlängerung bedeutet automatisch höhere Kosten. Bei Großbaustellen können
sich die Kosten für die Baustellenüberwachung, sowie das Vorhalten der Baustellenein-
richtung einschließlich aller Geräte, mitunter auf bis zu siebenstellige Beträge pro Monat
belaufen. Alleine dies sollte schon ausreichend Motivation sein, die Baustelle terminge-
recht, oder auch frühzeitiger, abzuwickeln.

In der Regel wird nach dem Eingang des Auftrages die Ursprungskalkulation überprüft
und verifiziert. Einem projektspezifischen Kontenplan werden die Budgets und die Bud-
getverantwortlichen zugeordnet.

Je nach Komplexität des Zahlenwerkes und der Projektdauer, werden in regelmäßi-
gen Abtständen Hochrechnungen über die noch zu erwartenden Kosten getätigt. Hierbei
spricht der Anlagerbauer von „cost to complete“ oder „estimate to complete“.

Beispiel

Das Mengengerüst für die Rohrleitungsmontage wurde in der Angebotskalkulation an-
hand von Erfahrungswerten vergleichbarer Projekt generiert und kostenmäßig bewer-
tet. Während der Projektbearbeitung wird dieses Mengengerüst mehrfach revidiert.

Die erste maßgebliche Revision findet zu Beginn des Detail Engineerings statt, um eine

Basis für den Einkauf der Rohrleitungen zu haben, und um den Aufwand des Nach-
unternehmervertrages zu reflektieren. Je weiter das Detailengineering voranschreitet,
umso genauer werden die Informationen über den tatsächlichen Bedarf. Demzufolge
ist zu bestimmten Zeitpunkten das neue Mengengerüst kostenmäßig zu bewerten, um
eine Tendenz der Kostenentwicklung aufzeigen zu können.

An dieser Stelle sei nur kurz darauf hingewiesen, dass permanent wirtschaftliche Risiken
durch Claims seitens der Nachunternehmer bestehen. Sei es nur die üblichen Änderungs-
arbeiten im Feld, oder gravierende Forderungen die aus gestörten Abläufen sich generieren.

11.5 Qualität

Die Überwachung der Ausführungsqualität auf der Baustelle erfolgt nach spezifischen

Vorgaben.

Zur Sicherung der Qualität ist ein „Qualitätsplan (Quality Control Plan)“ für die Bau-
stelle zu erstellen.

266

11 Überwachung und Steuerung

Der Zweck eines solchen Handbuchs stellt sie wie folgt dar:

• Einrichten und Umsetzen eine effektiven Qualitätssystem um die Vorgaben der ISO

9001 zu erfüllen

• Sicherstellen, dass die zum Einsatz kommenden Materialien und Produkte entspre-
chend der Spezifikationen hergestellt und/oder zusammengebaut werden bzw. bereit-
gestellt werden.

• Sicherstellen das alle Projektbeteiligten, einschließlich Lieferanten und Nachunterneh-
mer die vertraglichen Qualitätsansprüche erfüllen.

Um eine effektive Qualitätsüberwachung zu gewährleisten, ist es zwingend erforderlich,
dass die für die Qualitätsüberwachung verantwortlichen Personen sich mit den vertragli-
chen Spezifikationen ausreichend vertraut gemacht haben.

Die Qualitätsüberwachung für eine Baustelle fängt bereits mit der Auswahl der ent-
sprechenden Nachunternehmer an. Potentielle Nachunternehmer sind vor der Vergabe von

Leistungen bezüglich ihrer Ausführungsqualität hin zu überprüfen. In der Regel findet
diese Überprüfung im Rahmen eines Audits statt. Ein solches Audit sollte als Mindestan-
forderung die Besichtigung einer aktuellen Baustelle des Nachunternehmers beinhalten.

Allerdings sollte berücksichtigt werden, dass ein Baustellenaudit nur eine Momentaufnah-
me einer bestimmten Baustelle ist, die durch bestimmte Personen besetzt ist.

Ein weiterer Aspekt der Qualitätsüberwachung ist, dass unter allen Umständen sicher-
zustellen ist, dass der Nachunternehmer nur mit Zeichnungen und Spezifikation des letzt-
gültigen Revisionsstandes arbeitet.

Die Überwachung der Qualität im Feld ist unter allen anderen Punkten die entscheiden-
de Herausforderung, wo sich die Spreu von Weizen bei den Anlagenbauern trennt. Hier
sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Feldüberwachung, wie der Name sagt, im

Feld stattfindet.

Viele Arbeiten beinhalten Arbeitsschritte deren Qualität nur während der Ausfüh-
rung überwacht werden können, wie z. B. die Einhaltung der Vorwärmtemperatur beim

Schweißen oder die fachgerechte Reinigung der Oberfläche vor dem Anbringen des Kor-
rosionsschutzes. Andere Arbeiten wiederum können nach Fertigstellung qualitativ über-
prüft werden.

Für die Überprüfung der einzelnen Arbeitsschritte diverser Gewerke ist der FQCP

(Field Quality Control Plan) Bestandteil des Qualitätsplans. In dem FQCP werden soge-
nannte Inspektionspläne (ITP – Inspection Test Plan) integriert. In diesem Plan werden die

Aktivitäten, Zuständigkeiten und Verantwortungen zur Qualitätssicherung beschrieben.

Eine Zuordnung der Verantwortungen und Tätigkeiten zwischen den beteiligten Par-
teien erfolgt wie in Tab. 11.1 dargestellt. Die Wertigkeit bzw. Intensivierung der Überprüfung wird den entsprechenden Parteien zugeordnet. Dabei reicht die Messlatte von der

Stichprobe über den Nachweis-Punkt bis zum Haltepunkt. Zum Beispiel führt der Sub-
unternehmer die Herstellung des Anstrichs 1) durch, die Überprüfungen erfolgen durch
den Auftraggeber (C) und des Kunden (O) stichprobenartig. Unter Nr. 6 ist die Überprü-

11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

267

Tab. 11.1 Beispiel Inspection Test Plan Anstricharbeiten

Lfd. Nr Inspektion

S

C

O

1

Anstrich

X

Bs

Bs

2

Überprüfen der Anschlussverbindung

X

Bs

Bs

3

Überprüfen der Flanschverbindung

X

R

Bs

3a

Dichtungen

X

R

Bs

3b

Schrauben

X

R

Bs

4

Flussrichtung

X

R

Bs

5

Zugänglichkeit und Bedienbarkeit von Handrädern

X

R

Bs

6

Überprüfung der Beschichtung (innen) vor Einbau

X

R

H

7

Entfernen von Transportsicherungen

X

R

Bs

8

Visuelle Prüfung auf Beschädigungen

X

R

Bs
fung der Innen-Beschichtung ein Haltepunkt, seitens des Kunden, d. h. der Kunde möchte
sich selbst von dem Zustand der Innenbeschichtung überzeugen.

Ein Haltepunkt (H) und der Nachweis-Punkt (W) erfordert die Anwesenheit der zustän-
digen Partei. Dazu ist eine rechtzeitige Einladung für die Zwischenprüfung schriftlich an
die überprüfenden Parteien zu senden. Bei einem Nachweis-Punkt reicht die rechtzeitige

Bekanntmachung, es ist dem Überprüfer freigestellt an der Prüfung teilzunehmen oder
auch nicht. Der Prüfende führt die Prüfung wie geplant durch. Bei einem Haltepunkt ist
die Anwesenheit des Überprüfenden während der Prüfung zwingend erforderlich, da hier-
bei der Prüfende auch einen Nachweis über das Ergebnis der Prüfung erbringen muss bzw.

dieses zu bestätigen hat. Die Prüfung beginnt erst dann, wenn der Prüfende eingetroffen
ist.Legende:

X

Execution (Ausführung, Durchführung)

Bs

By spot (Stichprobe)

R

Review (Überprüfen)

H

Hold point (Haltepunkt)

W

Witness point (Nachweispunkt)

S

Subunternehmer (Nachunternehmer)

C

Contractor (Auftragnehmer)

O

Owner (Auftraggeber)

11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

Ein ganz entscheidender Faktor ist die Arbeitssicherheit auf Baustellen.

Das Thema Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz kann in diesem Buch
nicht entsprechend dem hohen Stellungswert behandelt werden. Hier soll der Leser nur
mit der wichtigen Bedeutung und den grundlegende Aspekte vertraut werden.

268

11 Überwachung und Steuerung

Für Baustellen in Deutschland ist ein Sicherheits- und Gesundheitsschutz-Koordinator

(SiGeKo) in die Baustellenmannschaft zu integrieren. Gemäß Wikipedia ist die Gestel-
lung eines SiGe Koordinators rechtlich definiert, und zwar wie folgt:

Seit 1. Juli 1998 gilt die Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz auf Baustel-
len (Baustellenverordnung – BaustellV). Nach § 4 BaustellV Verordnung haben Bauherren
als Veranlasser eines Bauvorhabens für eine wesentliche Verbesserung von Sicherheits- und

Gesundheitsschutz der Beschäftigten auf Baustellen zu sorgen und die Maßnahmen nach § 2
und § 3 Abs. 1 BaustellV zu veranlassen. Diese Pflicht beinhaltet auch die Bestellung geeig-
neter Koordinatoren, sofern der Bauherr – mangels eigener Fachkenntnisse – die Aufgaben
des Koordinators (siehe Regeln zum Arbeitsschutz auf Baustellen (RAB 30) – „Geeigneter

Koordinator“ -Ziffer 3) nicht selbst wahrnehmen kann. [34]

Auf internationalen Baustelle erfolgt die Überwachung und Koordination von dem SGU

Manager und seinem Team.

Basis für die SGU Überwachung sind die lokalen Vorschriften, die Kundenvorgaben
und der eigenen Standard des Anlagenbauers.

Typische Standards im Anlagenbau sind die Zertifizierungen nach:

• OSHAS 18001

• SCC

• ISO 14001

SCC bedeutet „Safety Certifikat Contraktor“. Das SCC Zertifikat ist eine gängige For-
derung in der Petrochemie. Im Prinzip ist das SCC Zertifikat keine Bestätigung, dass
entsprechende Managementprozesse intergiert sind. Vielmehr handelt es sich beim SCC

Zertifikat um eine Sammlung von Fragekatalogen deren Ursprung in den Niederlanden
entstand. Ziel ist das entsprechende Baustellenpersonal auszubilden oder ausgebildet zu
haben.

OHSAS (Occupational Health and Saftey Assessment System) 18001 ist die Grundlage
eines Arbeitsschutzmanagementsystems für den betrieblichen Arbeitsschutz im Unterneh-
men.

Die DIN EN ISO 14001 ermöglicht seit 1996 Organisationen bzw. Organisationsein-
heiten ihr Umweltmanagementsystem zertifizieren zu lassen.

Ein Umweltmanagementsystem ist der Teil des gesamten übergreifenden Managementsys-
tems, der die Organisationsstruktur, Zuständigkeiten, Verhaltensweisen, förmlichen Verfah-
ren, Abläufe und Mittel für die Festlegung und Durchführung der Umweltpolitik einschließt.

Ein Umweltmanagementsystem beinhaltet grundsätzlich:

• Umweltpolitik, -ziele und –programme

• Organisation und Personal

• Auswirkungen auf die Umwelt

• Aufbau- und Ablaufkontrolle

• Umweltmanagement-Dokumentation

• Umweltbetriebsprüfungen.

11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

269

Standardisierte Umweltmanagementsysteme sind durch die ISO 14001 und EMAS gegeben.

[35]

Mit jeder Bautätigkeit sind Risiken und Gefahren verbunden. Der SGU-Plan beschreibt
auf der Basis von Richtlinien, Grundsätzen und Verfahren die Vorgehensweise, die der

Erkennung und Beseitigung dieser vorhersehbaren Risiken und Gefahren dient. Von daher
ist für jedes Projekt ist ein projektspezifischer SGU Plan zu entwickeln, abzustimmen und
umzusetzen.

In diesem Plan sind, unter Berücksichtigung der in Betracht kommenden Gesetze,

Vorschriften, Umstände und der Beurteilung der Arbeitsbedingungen vor Ort, die jeweils
erforderlichen Maßnahmen, die der Sicherheit und dem Gesundheitsschutz der Beschäf-
tigten dienen, dargelegt.

Der Zweck des SGU Planes und den dazugehörigen Anlagen ist es, den auf der Baustel-
le tätigen Beschäftigten die anerkannten Sicherheitsanweisungen und -richtlinien als auch
die Vorschriften und Maßnahmen zur Durchführung der geplanten Arbeiten zu vermit-
teln. Dabei ist es oberstes Ziel die Baustellenbeschäftigten so zu sensibilisieren, dass die

Vermeidung von Unfällen die höchste Priorität besitzt. Das Einfließen der konsequenten

Einhaltung der installierten SGU – Prinzipien und Regeln in den konkret gelebten Tages-
ablauf auf der Baustelle sollte das primäre Ziel sein.

Auf folgenden wesentlichen Grundlagen basiert die Erstellung eines SGU Plans:

• Lokale Verordnungen und Gesetze

• Kundenanforderungen

• Unternehmensstandard

In den meistens Fällen werden vertragliche Dokumente mit Prioritäten versehen, um klare

Regelungen, bei möglichen Widersprüchen gleicher Inhalte unterschiedler Quellen, zu
haben. Bei der Arbeitssicherheit sollte bei möglicher Varianz ähnlicher Inhalte immer die
mit den strengeren Vorschriften angewendet werden.

Schwerpunktmäßig beschäftigt sich der SGU Plan mit

• Der Gefährdungsanalyse

• Persönlichen Schutzausrüstungen

Die Hauptaufgabe der SGU Überwachung besteht darin, mögliche Gefahren, auf der Bau-
stelle, frühzeitig zu erkennen um sofortige Gegenmaßnahmen einzuleiten. Eine effekti-
ve Umsetzung der Arbeitssicherheit kann mitunter erreicht werden, wenn nachfolgende

Punkte erfüllt bzw. eingehalten werden.

• Einsatz von kompetentem Führungspersonal und kompetenten Mitarbeitern, um siche-
res Arbeiten sowie das Einhalten der Gesetze und Vorschriften zu gewährleisten.

• Erstellung eines projektspezifischen SGU-Plans.

270

11 Überwachung und Steuerung

Tab. 11.2 Anteilige SGU Überwachung zur Beschäftigungszahl

Mitarbeiter

Sicherheitsfachmann

Sicherheitsfachkraft

< 10

0

Personalunion

> 10

1

1

> 50

1

1

> 100

1

1

> 200

1

2

> 300

1

3

• Unterweisung sämtlicher Beschäftigten bezüglich baustellen- und arbeitsspezifischer

Gefährdungen.

• Permanente Analyse der Arbeitsbedingungen während der Ausführungsphase auf der

Baustelle unter Zugrundelegung einer übergeordneten Gefährdungsbeurteilung. Die

Sicherstellung wird durch regelmäßige Kontrollen erreicht.

• Die Einführung eines Arbeitserlaubnisscheinsystems, z. B. für Aushub-, Abriss- und

Heißarbeiten, Bodenöffnungen sowie Arbeiten in engen Räumen.

• Regelmäßige Inspektion der Baustelle sowie aller Maschinen, Geräte, Fahrzeuge,

Werkzeuge, Lastaufnahmemittel, persönlicher Schutzausrüstung, sowie sonstiger Aus-
rüstung.

• Sicherstellung einer effektiven Kommunikation zwischen der Baustellenleitung und
den SGU- Spezialisten.

• Konsequenter Umweltschutz auf der Baustelle.

• Die Meldung und Untersuchung von Zwischenfällen und Unfällen sowie eine statisti-
sche Auswertung, als Grundlage für Verbesserungsmaßnahmen.

Die Tab. 11.2 SGU stellt eine gängige Empfehlung über das Verhältnis von Sicherheitsfachkräfte bezogen auf die Anzahl aller Beschäftigten auf der Baustelle dar.

11.7 Zusammenfassung

Die Überwachung und Steuerung der Baustelle ist die entscheidende Phase des Projektes.

Hier fällt die Entscheidung wie gut oder wie schlecht die Planung war.

Die Überwachung ist der permanente Abgleich zwischen einem definierten Soll und
einem messbaren Ist. Ziel der Überwachung ist es Abweichungen frühzeitig festzustellen
um entsprechend dagegen zu steuern.

Um einen wirkungsvollen Steuerungsprozess zu etablieren, muss zuerst die Basis ge-
schaffen werden, indem Klarheit über folgende Fragen herrscht.

11.7 Zusammenfassung

271

• Was will ich steuern?

• Wie kann ich steuern?

• Wann muss ich steuern?

Die Kunst ist es nun diese Fragen gezielt zu beantworten. Dafür ist es erforderlich, ein
klares Bild von der Leistungsfähigkeit des Nachunternehmers, als auch von den eigenen

Ressourcen zu haben.

Wird der Qualitätsanspruch erfüllt, werden die Arbeitssicherheitsregeln eingehalten,
passt der Fortschritt mit den Vorgaben und letztendlich reicht das Geld.

Hier ist es von großer Bedeutung „immer am Ball“ zu bleiben. Der permanente Soll/

Ist-Vergleich ist der Weg der kleinen Schritte, die letztendlich zum Erfolg führen.

Abweichungen

12

12.1 Abweichungsmanagement

Mit der Planung wurde festgelegt welche Leistungen im welchem Zeitraum zu erbringen
und abzuschließen sind.

Ändern sich die Leistungen oder der Zeitpunkt der Leistungserbringung spricht man
von Abweichungen. Diese Abweichungen können Änderungen sein, die keinen direkten

Einfluss auf die Prozesskette haben, wie z. B. Massenmehrungen oder Massenminderun-
gen. Änderungen, die einen direkten Einfluss haben, bezeichnet man als Störungen. Stö-
rungen sind demzufolge unplanmäßige Einwirkungen auf die geplante Prozesskette.

Wie ist mit solchen störenden Abweichungen umzugehen?

Zum einen werden die Abweichungen bezüglich ihrer Auswirkung auf die Prozesskette
hin untersucht, zum anderen wird die Ursache der Abwicklung dahingehend ermittelt, um
sie abzustellen und um mögliche Ersatzansprüche zu generieren.

Abweichungen von den Plandaten gehören auf der Baustelle zum täglichen Geschäft.

Jede Abweichung stört den Arbeitsprozess, ist unerwünscht und muss beseitigt werden.

Es ist zwar das Ziel die Anzahl von möglichen Abweichungen zu minimieren, aber gerade
der Anlagenbau mit seiner Einzigartigkeit und Komplexität wird sich immer wieder mit

Abweichungen konfrontiert sehen. Von daher ist es ratsam, frühzeitig ein Abweichungs-
management zu etablieren, um gezielt die Behebung der Abweichungen anzugehen.

Die wichtigsten Teilprozesse des Abweichungsmanagement sind die Feststellung der

Abweichung, deren Kategorisierung und die Implementierung von korrigierenden Maß-
nahmen. Damit bei der Feststellung einer Abweichung nicht gleich mit Kanonen auf Spat-
zen geschossen wird, ist diese Abweichung bezüglich ihrer Auswirkung zu analysieren
und zu bewerten. Hier liegt eigentliche die wahre Kunst. Vorhersagen mit negativem Er-
gebnis sind meistens unerwünscht, kein-Problem-Aussagen werden schnell von der Reali-

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

273

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_12

274

12 Abweichungen

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Abb. 12.1 1 Abweichungsmanagement auf der Baustelle
tät eingeholt. Also bleibt nur die sachliche Ermittlung, die durch Zahlen und Erfahrungs-
werte zu untermauern ist.

Abbildung 12.1 zeigt das Abweichungsmanagement auf der Baustelle, von der Feststellung der Abweichung bis zur Überprüfung der korrigierenden Maßnahme bezüglich
ihrer Effektivität.

Betrachtet werden in einem Berichtszeitraum die im Einzelnen ermittelten Fortschritts-
werte. Die Fortschrittswerte sind hierbei Kennzahlen, die bereits in der Planung verwendet
wurden, und die pro Zeiteinheit gemessen werden können. Danach erfolgt das Vergleichen
der Fortschrittswerte mit den geplanten Daten (Soll/Ist-Vergleich). Wenn die Werte nicht
passen liegt eine Abweichung vor. Üblicherweise führt die Bekämpfung der Ursache zu
den besten Ergebnissen. Dazu wird eine Analyse der Abweichung getätigt. Die Einflüsse,
die auf eine Abweichung störend einwirken, sind in der Regel begrenzt und übersichtlich.

In den meisten Fällen handelt es sich, klimatische Einflüsse außer Acht gelassen, um:

• Geringe Arbeitsfronten oder zu geringer Arbeitsraum

• Keine ausreichende Materialverfügbarkeit

• Zu wenige oder zu anfällige Montagegeräte

12.2 Ermittlung der Abweichungen

275

• Zu wenig oder schlecht ausgebildetes Montagepersonal

• Keine ausreichende Verfügbarkeit von Dokumenten

Mitunter treten die Ursachen auch als Kombination zweier oder mehrerer Einflüsse auf.

Nachdem die Ursache analysiert wurde, erfolgt die Bewertung entsprechend der in

Kap. 12.4 aufgeführten Kategorien.

Die korrigierenden Maßnahmen sollte im Detail besprochen werden, ihre möglichen

Erfolgsaussichten sind aufzuzeigen und dienen der Entscheidungsgrundlage. Entschei-
dend ist auch hier die Auswirkung auf Kosten, Termine und Qualität. Nachdem die Ent-
scheidung gefallen ist, werden die Maßnahmen implementiert und bezüglich ihrer Effek-
tivität überprüft und nachgehalten.

12.2 Ermittlung der Abweichungen

Im Allgemeinen wird zuerst durch einen permanenten Abgleich der Termine, Aktivitäten
und Zwischenzielen ein Soll-Ist-Vergleich durchgeführt. Dazu sind die Fortschrittswerte
laufend zu ermitteln. Wir sprechen also hier vom Messen.

Wenn die gemessenen Werte mit den Vorgaben des Terminplans verglichen werden,
und Abweichungen zu Tage kommen, müssen diese Abweichungen analysiert werden.

Die Ursachen sind zu beheben und korrigierende Maßnahmen einzuleiten. Die einzulei-
tenden Maßnahmen sind bezüglich ihrer Effektivität hin nachzuverfolgen.

Da in der Regel Projekte von mehreren Beteiligten abgewickelt werden und die Füh-
rung des Unternehmens ein wesentliches Interesse an der Projektabwicklung hat, sind
projektspezifische Informationen bereitzustellen. Diese werden üblicherweise gezielt in

Berichten zusammengefasst.

Demzufolge bedient sich das Abweichungsmanagement fünf wesentlichen Tätigkeiten.

• Messen

• Vergleichen

• Analysieren

• Nachverfolgen

• Berichten bzw. Dokumentieren

12.2.1 Messen

Die Ermittlung des Baustellenfortschritts orientiert sich in erster Linie an den Mengen der
verbauten Massen. Weitere Details zum Messen des Fortschrittes sind bereits in Kap. 11.2
detailliert beschrieben worden.

276

12 Abweichungen

12.2.2 Vergleichen

Die ermittelten Fortschrittswerte werden mit den Plandaten verglichen. Zum einen wird
der Gesamtfortschritt verglichen, zum anderen wird der Fortschritt des Berichtszeitraumes
mit den Plandaten verglichen.

Die Überprüfung des Fortschritts des Berichtszeitraums, ist der Indikator um frühzeitig

Abweichungen zu erkennen.

Sollte bei einer Bauzeit von 24 Monaten und einem Gesamtprogress von angenomme-
nen 60 % der geforderte Fortschritt von 4 % pro Woche nur 2 % pro Woche betragen, so
stellt die Gesamtfortschrittskurve eine Abweichung von 2 %, allerdings auf 60 % bezogen,
dar. Das heißt die Abweichung (Soll 64 %, Ist 62 %) liegt für den Betrachter nicht im kri-
tischen Bereich.

Allerdings sollte hier untersucht werden, warum nur die Hälfte der geplanten Leistung
im Berichtszeitraum erbracht wurde (2 % anstelle von 4 %). Entscheidend ist nun, dass,
bevor der Gesamtfortschritt wieder eingeholt wird, erstmal die eigentlichen Planvorgaben

(also die Steigerung von 2% auf 4%) wieder erreicht werden müssen. Das bedeutet, in die-
sem konkreten Fall, eine Verdopplung des Outputs in dem kommenden Berichtszeitraums,
bezogen auf den vorherigen Berichtszeitraums, ohne das Verzüge kompensiert wurden.

Die hierbei festgestellten Abweichungen, sowie die daraus abgeleiteten Abweichungs-
analysen, gehören zu dem wichtigsten Instrument der Baustellensteuerung.

12.2.3 Analysieren

Störungen können nur sinnvoll behoben werden wenn die entsprechenden Ursachen be-
kämpft werden. Von daher ist der wesentliche Bestandteil der Analyse festzustellen, was
ursächlich Einfluss auf die Abweichungen hatte. Sollte der geplante Fortschritt nicht er-
reicht werden, mach es wenig Sinn mehr Personal auf die Baustelle zu schicken, wenn
z. B. nicht ausreichend Material verfügbar ist.

Beispiel

Der gemessene Fortschritt der Betonarbeiten pro Berichtszeitraum liegt hinter den Er-
wartungen zurück. Anstelle der geplanten 1000 m³ wurden nur 300 m³ gegossen.

Woran kann es liegen?

• Sind zu wenige Arbeitskräfte auf der Baustelle?

• Hatte die Witterung einen negativen Einfluss auf die Baustelle?

• Gibt es Lieferengpässe beim Beton?

• Fehlt es an ausreichender Schalung?

• Ist nicht genügend Bewehrungseisen vorhanden?

• Liegt es an fehlenden Baufreiheiten?

12.2 Ermittlung der Abweichungen

277

• Fehlen Transportfahrzeuge?

• Sind nicht genügend Zeichnungen vorhanden?

• usw.

Ohne eine detaillierte Ursachenforschung wird es schwierig geeignete Gegenmaßnahmen
einzuleiten.

Jegliche Art der Abweichung ist zu untersuchen, wobei nicht immer korrigierende

Maßnahmen erforderlich sind.

Sollten Lieferengpässe beim Beton, die Ursache für die nicht Erbringung der geplanten

Leistung während des Berichtszeitraums sein, allerdings die Schalung und Bewehrung in
dem Umfang fertiggestellt ist, dass nur noch das Vergießen des Betons aussteht, sind in
der Regel keine größeren Ersatzmaßnahmen erforderlich. In diesem konkreten Einzelfall,
ist lediglich zu überwachen, dass im nächsten Berichtsmonat mehr Beton angeliefert und
eingebaut werden muss. Es ist zu empfehlen solche Punkte in den entsprechenden Baube-
sprechungen anzusprechen und in einem Maßnahmenkatalog aufzuführen. Ein kontinuier-
liches Nachverfolgen und Abarbeiten solcher Listen ist zwingend erforderlich.

12.2.4 Nachverfolgen

Nachdem die Ursachen für Störungen im Bauablauf ermittelt wurden, die Störung noch
keinen negativen Einfluss verursacht, ist die weitere Entwicklung kritisch zu beobachten.

Sollte wie im vorgenannten Beispiel, auch in den kommenden Berichtszeiträumen kei-
ne Verbesserung erkennbar werden, sind gezielt Maßnahmen einzuleiten.

Eine Maßnahme könnte z. B. die Einbindung eines weiteren Betonwerkes werden. Für
solche Maßnahmen bietet es sich an, jemanden als „Kümmerer“ zu benennen, da unter-
schiedliche Abteilungen involviert werden müssen. In diesem konkreten Fall wäre es der

Einkauf für die Erstellung einer zusätzlichen Bestellung, sowie die Rechtsabteilung, die
eine Reduzierung des per Nachunternehmervertrages vereinbarten Leistungsumfanges zu
prüfen hat. Eine korrigierende Maßnahme kann somit aus mehreren Aktivitäten bestehen,
die auch chronologisch abhängig sein können.

Die korrigierenden Maßnahmen sind zu terminieren und bezüglich ihrer Effektivität
nachzuverfolgen.

12.2.5 Berichten

Ein wesentlicher Bestandteil bei der Abwicklung der Projekte ist das Berichtswesen bzw.

die Dokumentation. Nicht immer wird das Berichten von den entsprechenden Projektbetei-
ligten als wichtiges Steuerungselement gesehen, sondern mehr als notwendiges Übel. Das

Berichtswesen oder im neudeutschen „das Reporting“, ist ein Instrument das als Frühindi-
kator und auch als Entscheidungshilfe dienen kann, und somit auch genutzt werden sollte.

278

12 Abweichungen

Unterschiedliche Ansprüche und Ziele an das Berichtswesen erfordern auch unter-
schiedliche Berichte.

Banken die ein Großprojekt finanzieren haben sicherlich andere Anforderungen an das

Berichtswesen als ein Nachunternehmer der vielleicht 50 Personen auf der Baustelle be-
schäftigt.

Aus Sicht der Bau- und Montageverantwortung eines EPC Kontraktors sollte das Bau-
stellenberichtswesen mindestens folgende Informationen bereitstellen.

• Gesamtfortschritt des Projektes

• Montage Fortschrittsbericht

• Übersicht der Disziplinen

• Fortschritt: Gesamtkurve

• Fortschritt: Balkendiagram

• Untergruppen mit Fortschrittserfassung der einzelnen Gewerke

• Kritische Pfade

• Eingeleitet korrigierende Maßnahmen

Seitens der Baustelle sollten ein detaillierte Wochenbericht und ein kumulierter Monats-
bericht erstellt werden, und an die Projektleitung verteilt werden.

12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen

Nachdem im Abweichungsmanagement die Implementierung der korrigierenden Maß-
nahmen entschieden wurde, erfolgt nun die Umsetzung und Nachverfolgung.

Abbildung 12.2 stellt diese Vorgehensweise schematisch dar.

Die eingeleitet Maßnahme wird verfolgt und berichtet. In der Regel werden die Maß-
nahmen in die Baustellen „Action List“ übernommen. Die Umsetzungen von Maßnah-
men werden bezüglich ihrer Auswirkung beobachtet und bewertet. Ist keine Besserung in

Sicht, bzw. greifen die Maßnahmen noch nicht, die Auswirkung allerdings eine negative

Auswirkung auf die Baustelle beibehält, kann die Abweichung zum kritischen Pfad „auf-
steigen“. In diesem Fall werden die Maßnahmen überprüft und erneut gezielt definiert.

Das bedeutet, dass für die Implementierung der Maßnahme ein Verantwortlicher benannt
wird. Die Maßnahme wird nun gezielt verfolgt und schwerpunktmäßig bezüglich ihrer

Effektivität permanent überprüft.

12.4 Abweichungskategorien

279

Abb. 12.2 Ablaufschema Korrigierende Maßnahmen

12.4 Abweichungskategorien

Nachdem eine Abweichung festgestellt wurde, sind weitere mögliche Abweichungen und
deren Auswirkungen zu ermitteln bzw. vorherzusagen. Je nach Größe der Auswirkung
und dem daraus resultierenden Aufwand für die Beseitigung der Abweichung wird die

Auswirkung kategorisiert.

280

12 Abweichungen

Die Kategorisierung erfolgt entsprechend der nachfolgend aufgeführten drei Katego-
rien.

• Kategorie 1 – Selbstheilung

• Kategorie 2 – Non-Invasive

• Kategorie 3 – Invasive

Nachdem die Abweichung bewertet wurde erfolgt eine Zuordnung zu den Kategorien.

Entsprechend der zugeordneten Kategorie werden korrigierende Maßnahmen ermittelt.

Die Maßnahmen werden bezüglich ihrer Beeinflussung von Kosten, Termine und Qualität
ebenfalls bewertet. Durch kritisches Abwägen werden die Entscheidungen für die Imple-
mentierung der Maßnahmen getroffen. Nachdem die Maßnahme eingeleitet wurde, erfolgt
eine begleitende Überwachung der Effektivität. Sollte die eingeleitet Maßnahme nicht zu
dem gewünschten Erfolg führen, wird erneut eine Analyse getätigt, mit der Zielsetzung

Alternativen aufzeigen zu können.

12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung

Kategorie 1 beinhaltet die Abweichungen die ohne größere Umstände zu kompensierend
sind. Man kann auch von Selbstheilung sprechen.

Beispiel

Während eines Berichtszeitraums herrschen überdurchschnittlich schlechte Witte-
rungsverhältnisse. Es wird aber davon ausgegangen das der daraus resultierende ge-
ringe Fortschritt im nächsten Berichtszeitraum kompensiert werden kann.

12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv

Die Kategorie beinhaltet die Abweichung die nur durch Zuführung weiterer Mittel (in der

Regel Kosten) kompensiert werden kann, es erfolgt somit eine Non-Invasive Therapie.

Beispiel

Der Fortschritt fällt aufgrund fehlender Arbeitsgeräte zurück. Ohne die Zuführung
von weiteren Geräten lässt sich der Verzug nicht kompensieren. Des Weiteren werden
zwecks Kompensierung Schichtarbeiten erforderlich. Die eingeleiteten Maßnahmen
greifen.

12.5 Arten von Abweichungen

281

12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

Abweichungen der Kategorie 3 haben einen direkten Einfluss auf den kritischen Pfad.

Sämtlicher Zeitpuffer ist verbraucht. Zusätzliche Kosten entstehen. Die eingeleiteten

Maßnahmen dienen der Schadensminimierung. Es handelt sich hierbei um eine invasive

Therapie, eine Heilung kann erfolgen, aber zurück bleiben mindestens die Narben.

Beispiel

Während einer Abnahme werden Risse in einem Wärmetauscher festgestellt. Der Ap-
parat ist dadurch nutzlos. Die Ersatzmaßnahme, Bestellung eines neuen Wärmetau-
schers, bedeutet zusätzliche Kosten. Die Lieferzeit der Neubestellung führt zu einem

Verzug der nicht mehr kompensier werden kann. Dem Anlagenbauer drohen Pönalen.

12.5 Arten von Abweichungen

Im Nachfolgenden werden die unterschiedlichen Abweichungsarten, wie

• Behinderung,

• Fehler,

• Schäden,

• Mängel,

• Zusatzleistungen aufgeführt.

12.5.1 Behinderung

Tritt im Verlauf eines Prozesses ein Ereignis ein, dass den planmäßigen Ablauf stört,
spricht man von Behinderung.

Behinderungen sind unverzüglich anzuzeigen. In der Folge von Behinderungen können
erhebliche Mehrkosten entstehen.

Von Behinderungen wird gesprochen, wenn terminlich vereinbarte Vorleistungen nicht
erfüllt werden. Die Nachfolgenden Gewerke werden nicht in die Lage gesetzt ihre Leis-
tungen uneingeschränkt zu erbringen. Die Gefahr von Behinderungsketten entsteht.

Eine typische Behinderungskette beginnt mit den fehlenden Lastangaben eines Ausrüs-
tungsteils. Demzufolge kann die erforderliche Gründung nicht statisch berechnet. Da die

Gründung nicht ausgelegt ist, können auch die entsprechenden Stahlbaustrukturen nicht
ausgeführt werden. Da weitere Ausrüstungsteile mit dem Stahlbau verankert sind, können
auch diese nicht montiert werden. Ohne Ausrüstung ist eine sachgerechte Rohrleitungs-
montage nicht machbar. Ohne Rohrleitungen können auch keine Instrumente installiert
werden, usw.

282

12 Abweichungen

Im schlimmsten Fall kann das Fehlen einer einzigen Lastangabe den Endtermin ge-
fährden und somit die Gefahr von Vertragsstrafen nachziehen. Erfahrene Anlagenbauer ar-
beiten hier üblicherweise mit Annahmen um solche Behinderungsketten auszuschließen.

Allerdings gibt es eine weitaus größere Anzahl von kleineren Behinderungen im Ta-
gesgeschäft.

Hier sollte die erforderliche Sensibilität und Disziplin unter allen Projektbeteiligten
geschaffen werden, die die Einhaltung sämtlicher Zwischentermine gewährleistet.

12.5.2 Fehler

Ein Fehler ist zunächst eine Abweichung von einem erwünschten, idealen oder standard-
mäßigen Zustand oder Verfahren innerhalb eines Systems.

In der DIN EN ISO 9000 wird ein Fehler schlicht als die Nichterfüllung einer fest-
gelegten Anforderung definiert, während Langmack etwas ausführlicher an das Thema
herangeht.

Fehler treten in jeder Organisation, jedem Betrieb und jeder Abteilung auf. Der fehlerfreie

Zustand ist wohl das Ziel jedes Unternehmens, bleibt aber letztlich Utopie, hier können allen-
falls Etappensiege errungen werden, ein Restrisiko bleibt immer. Auf diesem Weg haben
einige Branchen, bei denen das Nichtauftreten von Fehlern eine besondere Rolle spielt,
bereits große Fortschritte erzielt, als Beispiele seien hier die Luftfahrt oder die Kerntechnik
genannt. Bei der Auseinandersetzung mit Fehlern geht es eigentlich immer um deren Besei-
tigung und zukünftige Vermeidung. Dieses ist gängige Praxis und Aufgabe der Vorgesetzten
für ihren Verantwortungsbereich.

Das Problem, um das es im Folgenden gehen soll, hat seinen Ursprung darin, dass zwar über

Fehler gesprochen und auch Maßnahmen vereinbart werden, letztlich aber die eigentlichen

Schwierigkeiten bestehen bleiben. Es entsteht in den Betrieben ein Eindruck, der oft mit
folgenden Worten zusammengefasst wird: „Wir beschäftigen uns ständig mit unseren Fehlern
und stellen sie auch ab, für mehr ist keine Zeit“. Dabei wird übersehen, dass eine systema-
tische Erfassung aller Fehler und Probleme oft zu neuen Erkenntnissen führt, die bisher so
nicht gesehen wurden. Hier spielt auch die „Betriebsblindheit“ mit herein, die mit den Metho-
den des Fehlermanagements zum Teil überwunden werden kann. Im Folgenden sind einige

Faktoren aufgezählt, die in der Praxis einer effektiven Fehlerbehandlung oft entgegenstehen:

Fehler werden nicht als solche erkannt. Fehler werden oft hingenommen als unvermeidbare

Ereignisse, die im Rahmen des „Tagesgeschäftes“ bearbeitet werden.

Fehler werden nicht registriert. Wenn Fehler nicht aufgezeichnet werden, geraten sie schnell
wieder in Vergessenheit, zudem kann das öftere Auftreten nur aus dem Gedächtnis heraus
beurteilt werden und sich so einer späteren Auswertung entziehen.

Fehler werden tabuisiert. Manche Fehler können auf Probleme zurückgeführt werden, die im

Allgemeinen bekannt sind, jedoch aus den verschiedensten Gründen nicht offen angespro-
chen werden.

In der folgenden Übersicht sind einige Fehlertypen aufgeführt, die nicht vernachlässigt wer-
den dürfen und oft noch nicht ausreichend er fasst werden:

• Fehler, die zu ihrer Beseitigung zusätzliche Arbeit erfordern, z. B. Baustellenmodifikationen

• Fehler, die die Produktsicherheit gefährden, z. B. Verstoß gegen Schallschutz oder

Emissionsgesetze

• Fehler, die eine allgemeine Gefährdung bedeuten, z. B. nachlässiger Umgang mit gefähr-
lichen Chemikalien

12.5 Arten von Abweichungen

283

• Fehler, die auf Schwächen der Organisation hinweisen, z. B. fehlende Arbeitsmaterialien
oder Informationen

• Fehler, die zu Beschädigungen führen, z. B. Falsche Handhabung von Maschinen

• Fehler, die zwar geringfügig erscheinen, in ihrem wiederholten Auftreten aber lästig sind.

z. B. falsche Ablage von Dokumenten [35]

Wie durch Langmack beschrieben ist die Abschaffung von Fehler zwar das oberste Ziel,
jedoch in der Praxis nur selten erreichbar. Die Komplexität des Großanlagenbaus bietet

Fehlern einen guten Nährboden. Hier sollte das Bewusstsein dahingehend geschärft sein,
mit einer bestimmten Anzahl von Fehler zu leben.

Ziel ist es natürlich die Anzahl von Fehlern zu minimieren. Dieses Ziel begleitet uns
ein Leben lang. Sei es in der Schule, beim Sport und natürlich im Berufsleben. Während
in der Schule schon mal „der Mut zur Lücke“ zum Erfolg führte, endet diese Einstellung
im Großanlagenbau in einem Fiasko. In der Schule stand das Lernen im Vordergrund, das

Berufsleben ist eher sportlich zu sehen. Fehler die gemacht werden, sind zu analysieren
um zukünftig vermieden zu werden. Abläufe sind wo immer möglich zu standarisieren.

Deswegen spricht man im Sport auch von Training.

7

Fehler sollen nicht akzeptiert werden, aber das Bewusstsein über das Vorhan-
densein von Fehlern und das offenen Umgehen mit diesen Fehlern führen letzt-
endlich zu Erfolg.

Dazu sollte ein Fehlermanagementsystem implementiert werden.

12.5.3 Schaden

Schaden: durch einen schädigenden von außen einwirkenden Umstand entstehende mate-
rielle (seltener ideelle) Nachteile.

Schäden passieren auf Baustelle bzw. auf den Transportwegen dorthin. Sämtliche

Schäden sind eindeutig zu dokumentieren. Meistens lassen sich bei Schäden die Verur-
sacher ermitteln. Zwecks Weiterbelastung von Kosten oder im ungünstigsten Falle einer

Neubeschaffung ist ein Schadensmanagement durchzuführen. In den meistens Fällen hat
der Verursacher das Recht auf Nachbesserung. Diese kann in der Behebung des Schadens
bestehen oder in der bereits erwähnten Neubeschaffung. Nicht immer sind die Interesse
des Schadensverursacher und des Geschädigten gleich. So beschäftigen die entstandenen

Schäden die Projektbeteiligten weit über das Projektende hinaus.

12.5.4 Mängel

Ein Mangel entsteht, wenn das Produkt nicht die zugesicherten Eigenschaften aufweist.

Komplexe Bauteile oder Maschinen werden in der Regel vor Versand zur Baustelle im

Fertigungswerk bezüglich ihrer Konformität mit den Spezifikationen und Zeichnungen

284

12 Abweichungen
hin überprüft. Ziel ist es frühzeitig Mängel aufzudecken und diese bereits im dem Ferti-
gungswerk zu beheben. Unnötige Mängelbeseitigung auf der Baustelle verursachen in der

Regel nur höhere Kosten und terminliche Probleme.

Sollte allerdings die durch die Beseitigung von Mängeln verspätete Lieferung eine Be-
hinderung in der Montagesequenz bedeuten, so sind die weiteren Schritte zu analysieren
und zu bewerten. In dem Falle ist zu prüfen inwieweit eine Behebung des Schadens auf
der Baustelle erfolgen kann, um die Einhaltung der Montagetermine bzw. Montagese-
quenzen zu gewährleisten.

Mängel die auf der Baustelle entstehen werden im Rahmen der Mechanischen Fertig-
stellung behandelt.

Entdeckte Mängel werden in einer Mängelliste (= Punch List) aufgeführt und entspre-
chend ihrer Auswirkung kategorisiert.

12.6 Kosten der Abweichung

Wo immer Abweichungen auch auftreten und herkommen, eines haben alle gemeinsam:

7

Sie kosten Geld.

Zur Überwachung und Feststellung der Kosten, die im Rahmen der Bau und Montage an-
fallen, ist mindestens einmal pro Monate der Kostenplan zu aktualisieren.

Der Kostenplan zeigt den monetären Wert der geleisteten Arbeit auf der Baustelle wäh-
rend des Berichtszeitraumes auf. Des Weiteren enthält er sämtliche Nebenkosten bzw.

Forderungen aus Änderungsmitteilungen, Baubehinderungen usw. seitens der Nachunter-
nehmer.

Einige Abweichungen erfordern die Einbindung vom Stammhaus, Lieferanten usw.

Andere Abweichungen werden durch den Nachunternehmer behoben. Dafür, wenn es
nicht die Verschuldung des Nachunternehmers ist, erhält der Nachunternehmer eine Kom-
pensation.

Hierzu gibt es folgende Möglichkeiten, wie,

• Zusatzleistungen,

• Änderungsarbeiten,

• Stundenlohnarbeiten.

12.6.1 Zusatzleistungen

Zusatzleistungen sind die Leistungen, die neben den bereits vertraglich vereinbarten Leis-
tungen zu erbringen sind.

Zu den Zusatzleistungen gehören Änderungsarbeiten oder auch Stundenlohnarbeiten
für Tätigkeiten die nach Aufwand abgerechnet werden.

12.7 Kosten

285

12.6.2 Änderungsarbeiten

Änderungsarbeiten entstehen, wenn das Design während oder nach der Ausführung ge-
ändert wird. Ursächlich hierfür sind Planungsfehler oder Auslegungsfehler. Des Weiteren
können Änderungsarbeiten durch Erweiterung des Leistungsumfanges, oder durch Schä-
den von Dritten wie Transportschäden, mangelhafte Lieferung usw. entstehen.

Die Änderungsarbeiten sind mittels Änderungsmitteilung detailliert zu dokumentieren
und zu archivieren. Aus der Dokumentation müssen eindeutig die Ursache und der Verur-
sacher hervorgehen. Beim Fremdverschulden sind die Kosten an den Verursacher zwecks

Schadensregulierung weiter zu belasteten.

12.6.3 Stundenlohnarbeiten

Stundenlohnarbeiten sind Arbeiten die nach Aufwand abgerechnet werden. Stundenlohn-
arbeiten werden in der Regel für solche Arbeiten verwendet, die nicht in der organisatori-
schen Verantwortung des Auszuführenden liegen. Dazu gehören Hilfestellungen durch die

Nachunternehmer zu Unterstützung der Kalten und Heißen Inbetriebnahme.

Des Weiteren wird die Bezahlung nach Aufwand angewendet, wenn die Leistungsbe-
schreibung der Tätigkeiten, sowie der erforderliche Ausführungszeitraum nicht eindeutig
abgeschätzt werden kann. Hier liegt der Vorteil darin, unnötige Risikozuschläge durch den

Anbietenden, zu vermeiden.

12.7 Kosten

Für die Kompensation von Abweichungskosten in Richtung Verursacher oder Ausbesserer
gibt es unterschiedliche vertragliche Handwerkszeuge.

12.7.1 Variation Order

Eine Variation Order in Bezug auf einen Nachunternehmervertrag ist eine Änderung der

Qualität oder Quantität der vertraglichen Leistungen oder Teile davon.

Eine Variation Order kann von dem Auftraggeber als auch von dem Auftragnehmer
initiiert werden.

Im Falle einer Variation Order ist zuerst die Abweichung zu beschreiben und der

Gegenpartei zu melden. Bei Annahmen der Abweichung erfolgt die eigentliche Variation

Order und wird als Vertragsänderung aufgenommen.

286

12 Abweichungen

12.7.2 Extra Work Order

Extra Work Orders werden während der Baustellenabwicklung zur Vergütung von kleine-
ren Abweichungen verwendet. Meistens erfolgt die Vergütung nach Aufwand zu verein-
barten Sätzen. Inhaltlich handelt es sich um Baustellenmodifikationen oder geringfügige

Zusatzleistungen.

Die Extra Work Order wird vom Auftraggeber bei dem Nachunternehmer platziert.

12.7.3 Backcharges

Sollten während der Baustellenabwicklung Schäden durch die Nachunternehmer verur-
sacht werden, die Kosten auf der Seite des Auftraggebers verursachen, so werden diese

Kosten an die Verursacher zurückbelastet. Man spricht von sogenannten Backcharges.

Eine Backcharge ist also ein Ersatzanspruch vom Auftraggeber an den Auftragnehmer
bzw. Lieferanten.

12.8 Zusammenfassung

Zusammenfassend lässt sich folgendes hervorheben. Abweichungen sind zu minimieren,
jedoch im Anlagenbau nicht vollständig zu eliminieren. Von daher sollte eine gewisse Ak-
zeptanz vorhanden sein, um gezielt die Abweichungen zu beheben. Abweichungen kosten

Geld, je eher sie erkannt werden weniger, je später umso mehr Geld.

Ist jedoch erstmal eine Abweichung erfolgt ergibt sie sich üblicherweise aus:

• Behinderung

• Fehler

• Schäden

• Mängel

• Zusatzleistungen

Diese Abweichungen sind entsprechend ihrer Auswirkungen in die drei Kategorien:

• Selbstheilung

• Noninvasiv

• Invasiv
einzuordnen und zu bewerten und zielorientiert durch Maßnahmen zu beseitigen.

Fertigstellung

13

Eine der häufigsten Fragen, die mitunter auch zu umfangreichen Unstimmigkeiten zweier

Parteien führt, ist die Frage:

7 Bis wann habe ich meinen Vertrag zu erfüllen?

Im internationalen Anlagenbau kursieren unterschiedliche Begriffe die gerne für den Ter-
min der Vertragserfüllung verwendet werden.

• Mechanical Completion

• Ready for Commissioning

• Ready for Start Up

• Initial Acceptance

• Provisional Acceptance

• usw.

So interessant wie sich die Begriffe auch anhören, es ist ein wesentliches Risiko mit der

Verwendung dieser Begriffe verbunden.

7 Sie sind pönalisiert!

Die Pönale belaufen sich auf 5–10 % des Auftragswertes und sind somit mitentscheidend
über den finanziellen Erfolg eines Projektes.

Deswegen gilt hier ein besonderer Grundsatz:

7 Pönalisierte Ereignisse müssen klar definiert und messbar sein. Aus Sicht des Anla-
genbauers empfehlen sich grundsätzlich die Ereignisse, die den Beginn eines Ereignisses
beschreiben, und nicht die Ereignisse, die ein Ende beschreiben. Abbildung 13.1 stellt die Vielzahl der Begrifflichkeiten auf der Zeitachse von der Montage bis zum Leistungs-

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

287

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7_13

288

13 Fertigstellung

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Abb. 13.1 Anfahrzeitachse einer Produktionsanlage
test dar. Auf dieser Zeitachse sind die Ereignisse „Mechanische Fertigstellung“ und die

„Bereitschaft zur Inbetriebnahme“ zeitgleich dargestellt. Während die Mechanische Fer-
tigstellung sehr komplex ist, was die Nachweisbarkeit beinhaltet, dass alle Leistungen
erbracht sind, benötigt der Nachweis für die Bereitschaft der Inbetriebnahme nur eine

Aktivität, die der Inbetriebnahme zuzuordnen ist.

Die Begrifflichkeiten bezeichnen Vorgänge und Ereignisse.

Zu den Vorgängen gehören

• Bau und Montage – Construction

• Kalte Inbetriebnahme – Pre-Commissioning

• Heiße Inbetriebnahmen – Commissioning

• Anfahren der Anlage – Start Up

• Erstbetrieb – Initial Operation

Die Ereignisse sind:

• Mechanische Fertigstellung – Mechanical Completion

• Bereitschaft zur Inbetriebnahme – Ready for Commisioning

• Anfahrbereitschaft – Ready for Start Up

• Einspeisung – Feed In

• Produktspezifikation – Specification Product

• Erreichen der Planwerte –- Design Rate

• Leistungstest – Performance Test

• Vorläufige Akzeptanz – Provisional Acceptance

• Wesentliche Fertigstellung – Substantial Completion

13.1 Mechanische Fertigstellung

289

13.1 Mechanische Fertigstellung

Mechanische Fertigstellung bezeichnet den Zustand einer Anlage bei dem sämtliche

Hauptmontagearbeiten vollständig, regelkonform und nachweisbar abgeschlossen worden
sind. Restarbeiten, Nebenarbeiten und Mängelbeseitigungen, die nicht die sichere Inbe-
triebnahme betreffen, sind in einer Mängel und Restarbeitsliste zu führen.

Obwohl die Mechanische Fertigstellung als Ereignis definiert wird, erstreckt sich die

Fertigstellung in der Regel über einen längeren Zeitraum.

Die mechanische Fertigstellung ist erreicht, wenn die Bau- und Montagearbeiten der

Anlage oder Anlagenteile in Übereinstimmung mit den relevanten Zeichnungen und Spe-
zifikationen durchgeführt wurden. Sämtliche erforderlichen Tests und Überprüfungen
wurden ausgeführt und dokumentiert.

Standardtest und Überprüfungen sind primär:

• das Ausrichten der Maschinen

• das Kalibrierung von Sicherheitseinrichtungen

• die Druckproben

• die Instrumenten-Kalibrierung

• das Überprüfung der Regelkreise (loop check)

Alle erforderlichen Arbeiten und Prüfung werden in einem sogenannten MC Handbuch
beschrieben und definiert. Bestandteile eines MC Handbuches sind:

• Formblätter

• Prüflisten

• Prüfprotokolle

Des Weiteren regelt das MC Handbuch die Vorgehensweise der einzelnen Teilabnahmen
durch oder mit dem Auftraggeber, wie z. B.:

• physischen Überprüfungen

• Tests

• Simulationen

• Spülen und chemische Reinigung

• Trocknen

• Umgang mit offenen Punkten

• Mängel

• Restarbeiten

• Art und Umfang der Dokumentation

Die Feststellung der mechanischen Fertigstellung erfolgt systemweise. Dazu wir das Pro-
jekt in Systeme unterteilt. Die Systeme werden wiederum in Betriebssysteme („Operatio-
nal System“) und Nicht-Betriebssysteme („Non-operational System“) klassifiziert.

290

13 Fertigstellung

Betriebssysteme sind Systeme, die eine funktionierende Einheit bilden, und innerhalb
von Prozessanlagen oder Nebenanlagen auftauchen. Bei den Nebenanlagen wären das
z. B. die Systeme Instrumentenluft, Kühlwasser, Speisewasser usw. Betriebssysteme be-
nötigen eine Inbetriebnahme.

Nicht-Betriebssysteme können Flächen mit Säureschutz sein, oder diverse Kabeltrasse.

Sie haben eins gemeinsam, sie benötigen keine Inbetriebnahme.

Die chronologische Reihenfolge zur Fertigstellung der Anlage wird durch die Inbe-
triebnahme-Sequenzen definiert.

Nachdem ein System fertiggestellt wurde, wird es auf die Konformität hin überprüft.

Eine Begehung vor Ort stellt sicher, dass die Anforderungen aus Spezifikationen und

Zeichnungen eingehalten wurden, sowie die Funktion des Systems gegeben ist. Standari-
sierte Prüflisten erleichtern die Kontrolle. Abweichungen, die während der Kontrolle fest-
gestellt werden, werden in einer Mängel und Restarbeitsliste (engl. Punch list) aufgeführt.

International spricht man vom sogenannten ,,punchen“.

Die Mängel und Restarbeiten, die während der Überprüfung aufgefallen sind, werden
entsprechend ihrer Bedeutung kategorisiert. Die gängigsten Kategorien sind die Kategorie

A, Kategorie B und mitunter die Kategorie C.

Kategorie A beinhaltet die Restarbeiten und Mängel, die eine weitere Verwendung des

Systems aus Sicht der Inbetriebnahme verhindern. Es sind hauptsächlich Punkte, die zum
einen das Funktionieren der Einheit nicht gewährleisten und/oder einen Sicherheitsmangel
darstellen. Ein System darf erst dann in Betrieb genommen werden, wenn keine Punch-
punkte der Kategorie A mehr offen sind.

Kategorie B beinhaltet die Restarbeiten und Mängel die keinen signifikanten Einfluss
auf die Funktionalität des Systems haben. Klassische Punkte sind Ausbesserungen am

Anstrich. Die Inbetriebnahme kann, trotz dem Vorhandensein von B-Punkten, begonnen
werden.

Nachdem System für System fertiggestellt und abgenommen wurde, wird mit der Fer-
tigstellung des letzten Systems der sogenannte „Final MC“ erreicht.

Sind die Vorbereitungen zur Inbetriebnahme, oder auch als ,,Kalte Inbetriebnahme“
bezeichnet, per Definition Bestandteil der Mechanischen Fertigstellung, bedeutet dieses

Ereignis gleichzeitig die Inbetriebnahme-Bereitschaft (Ready for Commissioning, RfC).

13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

Die Vorbereitung zur Inbetriebnahme beinhaltet die Herstellung der Funktionalität einzel-
ner Komponente und Systeme. Anlagenteile werden noch nicht als Ganzes gesehen.

Ein wesentlicher Bestandteil zur Herstellung der Funktionalität ist die Reinigung der

Rohrleitungssysteme entsprechend ihrer prozessspezifischen Vorgabe. Hierbei streckt sich
das Spektrum von einfachen Spülen, über chemische Reinigung bis hin zum Ausblasen
mit Dampf.

13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

291

Des Weiteren werden Maschinen-Testläufe, Drehrichtungskontrollen durchgeführt. Öl-
spülungen an den Schmierölsystemen zählen ebenso zu den Vorbereitungen der Inbetrieb-
nahme.

Kolonnen werden z. B. mit Katalysatoren gefüllt, bei Prozessöfen wird die Ausmaue-
rung getrocknet.

Ergänzend zu den bereits getätigten FAT’s (Factory Acceptance Test) werden einige

Funktionsprüfung der Mess- und Regeltechnik auf der Baustelle erneut durchgeführt.

Hier werden schwerpunktmäßig umfangreiche Tests an Sicherheitseinrichtungen oder an
sehr komplexen Regelkreisläufen, mittels der sogenannte „Loop Checks 3“ oder „Class A
loops“ durchgeführt, um die logischen Funktionen zu überprüfen.

13.2.1 Dampfblasen

Die Reinigung der Rohrleitungssysteme durch Dampfblasen wird in erster Linie für

Dampfsysteme angewendet, wie z. B. Dampferzeuger, Dampfturbinen usw.

Ziel ist es, sämtliche fremden Substanzen oder Verschmutzungen in dem Rohleitungs-
system zu beseitigen.

Aufgrund der Problematik der Kondensierung, oder Abführen des Kondenswassers,
ist diese Reinigungsmethode mit Vorsicht zu betrachten. Kondensat Rückstände in den

Rohrleitungen können zu einem Wasserschlag führen, der beträchtlichen Schaden an den

Rohrleitungen zu Folge haben kann.

Das Dampfblasen bedient sich einfacher physikalischer Gesetze. Durch das Einspeisen
von Dampf wird die Rohrleitung stark erhitzt. Eine Unterbrechung der Dampfzufuhr ver-
ursacht eine Abkühlung der Rohrleitung. Dampfzufuhr bedeutet Ausdehnung der Rohr-
leitung, Dampfunterbrechung bedeutet Schrumpfen der Rohrleitung. Durch das Dehnen
und Schrumpfen lösen sich unerwünschte Partikel im Inneren der Rohrleitungen wie z. B.

Zunder, der während der Herstellung der Rohre entsteht.

Vor Beginn des Dampfblasens sind sensible Bauteile wie Steuerungsventile, Messge-
räte, Siebe usw. aus den Rohrleitungen zu entfernen und durch sogenannte Dummies zu
ersetzen.

Für den Ausblasevorgang sind temporäre Schalldämpfer zu benützen, um die Umwelt
vor erhöhter Lärmbelästigung zu schützen.

Nach dem Dampfblasen sind die ausgebauten Bauteile wieder einzubauen.

Inwieweit ein Dampfblasen erfolgreich war, stellt man fest, indem Aluminiumplatten
an den Entlüftungsventilen angebracht werden. Mögliche Verunreinigungen prallen an die

Aluminiumplatte und hinterlassen dort ihre Spuren. Die Häufigkeit der Einschläge in die

Aluminiumplatte lässt einen Rückschluss auf die Reinheit des Rohrleitungssystems zu.

Das Dampfblasen ist erfolgreich durchgeführt, wenn die Aluminiumplatte maximal
zwei Einschläge pro cm² aufweist, wobei der maximalen Durchmesser des Einschlages
nicht größer als 0,3 mm sein darf.

Vor dem Dampfblasen sind diverse Überprüfungen zu tätigen um mögliche Schäden an
den Rohrleitungen zu vermeiden. Dazu gehören:

292

13 Fertigstellung

• Überprüfung der Rohrhalterungen auf Vollständigkeit

• Sicherstellen, dass alle Rohrleitungen überprüft wurden und mit Wasser abgedrückt
wurden.

• Ausbau sämtlicher Inline-Geräte und Ersetzung durch Dummies

• Sicherstellen, dass alle Leitungen über entsprechende Entwässerungen verfügen

• Anbringen von temporären Druckmessern

• Einrichten eines Sicherheitssystem

• Sicherstellen das ausreichende Schutzmaßnahmen während des Dampfblasens getrof-
fen werden.

13.2.2 Chemische Reinigung

Zweck des Beizens ist das Befreien der Innenoberflächen von Rohrleitungen von Zunder,

Rost, Anlauffarben und Ablagerungen.

Beim Beizen lassen sich drei grundlegende Zielsetzungen unterscheiden:

• Entfernen von Oxiden auf austenitischen Stählen

• Abtragbeizen von austenitischen Stählen

• Entzundern von un- und niedriglegierten Stählen

Die Eintrittsleitungen in empfindliche Maschinen, wie Kompressoren oder Turbinen, so-
wie spezielle Rohrleitungen aus verfahrenstechnischen Gründen, müssen gegen Ablösun-
gen von Rost, Zunder, Schweißperlen etc. geschützt werden. Durch das Beizen sollen die
vorgenannten Verunreinigungen vorzeitig gelöst und ausgespült werden.

Je nach Verunreinigungsgrad kann das Dampfblasen sehr zeitaufwendig werden. Um

Zeit zu sparen können die Rohrleitungssysteme durch das Umlaufbeizen vorab gereinigt
werden. Das bedeutet aber nicht, dass das Umlaufbeizen das Dampfblasen ersetzen kann.

Vor dem Beizen sind Schlackenreste, festhaftende Schweiß- und Schleifspritzer,

Schmutz und andere Verunreinigungen sorgfältig durch Bürsten oder Schleifen zu ent-
fernen.

Die Rohrleitungen sind vor dem Beizen von den Ausrüstungen zu lösen und mit Blind-
flanschen zu verschließen. Alle Armaturen, Mess- und Regelkomponenten müssen aus
dem Beizsystem entfernt und durch Passstücke ersetzt werden. Einschweißarmaturen im

Beizkreislauf sind vollständig zu öffnen. Packungen, die nicht säurebeständig sind, sind
nach dem Beizen auszutauschen. Standanzeiger sind zu entfernen und ihre Anschlüsse
abzustecken.

Ausrüstungen wie Behälter, Wärmetauscher, Pumpen oder Maschinen dürfen nicht in
ein Beizsystem eingebunden werden.

13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

293

Parallel verlaufende Rohrleitungen sind durch einen Umschluss vorübergehend in

Reihe zu schalten, um sicherzustellen, dass alle Abschnitte des Rohrleitungssystems im

Zwangsumlauf liegen, und der Beizlösung für denselben Zeitraum ausgesetzt sind.

Abzweigende Leitungen, die nicht in das zu beizende Rohrleitungssystem eingebun-
den werden können, sind zu demontieren und getrennt zu beizen. Dasselbe gilt für Leitun-
gen größerer Nennweiten, falls es aus beiztechnischen Gründen erforderlich ist.

Alle Verbindungen zu Rohrleitungsabschnitten, die nicht gebeizt werden, sind mittels

Steckscheiben zu verschließen.

Zur Überprüfung des Reinheitsgrades sind Probestücke in das Beizsystem einzubrin-
gen. Vor dem Beizen ist das Beizsystem einer Dichtheitsprüfung zu unterziehen. Dies
kann in Verbindung mit dem Vorspülen erfolgen.

Das Beizen der Innenoberflächen von Rohrleitungen auf der Baustelle erfolgt im All-
gemeinen nach dem Umlaufverfahren. Es setzt sich aus verschiedenen Ablaufschritten
zusammen:

• Vorspülen

• ggf. Vorreinigen

• ggf. Zwischenspülen

• das eigentliche Beizen

• Nachspülen

• Passivieren

Das Beizen sollte, wenn möglich, so durchgeführt werden, dass das Rohrleitungssystem
unmittelbar danach in Betrieb genommen werden kann.

Für alle Spül-, Reinigungs- und Beizschritte ist sauberes Wasser in Trinkwasserqualität
mit einem Chloridgehalt < 50 ppm einzusetzen.

Vorspülen

Zweck des Vorspülens ist das Entfernen aller losen Rückstände im Beizsystem. Während
des Vorspülens ist das Beizsystem auf Dichtheit zu überprüfen, um ein späteres Austreten
von Chemikalien sicher auszuschließen. Das Vorspülen ist beendet, wenn der Reinheits-
grad des austretenden Wassers dem des eintretenden Wassers entspricht.

Vorreinigen

Starke Fettschichten, Folienreste, Sand und andere starke Verunreinigungen, die sich im

Lauf der Verarbeitung der Rohrleitungsteile an ihrer Oberflache gebildet haben, können
ein gleichmäßiges Beizen beeinträchtigen. Zweck des Vorreinigens ist das Entfernen aller

Verunreinigungen, die in der Beizsaure unlöslich sind.

Auf eine Vorreinigung kann bei leichter Verschmutzung verzichtet werden, wenn die

Beizlösungen Anteile reinigender Tenside enthalten, die vorhandenen Verschmutzungen
lösen.

294

13 Fertigstellung

Zwischenspülen nach dem Vorreinigen

Zwischenspülen nach dem Vorreinigen dient zum Entfernen von Resten der Vorreini-
gungslösung und Feststoffen, die sich während des Vorreinigens von der Oberfläche ge-
löst haben. Das Zwischenspülen ist beendet, wenn das austretende Wasser den gleichen

Reinheitsgrad wie das eintretende Wasser hat.

Beizen

Beizen ist eine chemische/elektro-chemische Reaktion zwischen der Beizlösung und dem
zu behandelnden Werkstoff. Da das Beizen zu einem Werkstoffabtrag führt, sind der je-
weiligen Beizlösung ggf. Inhibitoren zuzusetzen, die den Werkstoff vor einem zu großen

Beizeffekt schützen.

Die verwendete Beizlösung muss zur Beizaufgabe und zum jeweiligen zu beizenden

Werkstoff passen. Die Verarbeitungshinweise des Herstellers sind grundsätzlich zu beach-
ten.Die erforderliche Beizzeit ist abhängig vom Grad der Verunreinigung, Werkstoffquali-
tät, Art und Standzeit der Beizlösung und der Temperatur. Bei einer Temperatur von 20 °C
beträgt sie ca. 10–30 min. Bei hochfesten und niedriglegierten Stählen ist der schädliche

Einfluss einer Wasserstoff-Versprödung durch kurze Beizzeiten möglichst gering zu hal-
ten.

Nachspülen

Nachspülen nach dem Beizen dient zum Entfernen von Resten der Beizlösung und von

Feststoffen, die sich während des Beizens von der Oberfläche gelöst haben.

Eine Leitwertmessung der Spülflüssigkeit gibt Auskunft über den Restgehalt der noch
im Spülwasser vorhandenen Säure. Das Zwischenspülen ist beendet, wenn das austretende

Wasser den gleichen Reinheitsgrad (Gehalt an Feststoffen) wie das eintretende Wasser hat.

13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

Sämtliche Ausrüstungen und insbesondere Rohrleitungen durch die flüssige oder gasför-
mige Medien strömen, sollten frei von sämtlichen Verunreinigungen sein. Dies erfolgt
wie bereits erwähnt, bei starker Verunreinigung oder hohen verfahrenstechnischen An-
sprüchen an die Sauberkeit durch Dampfblasen oder Umlaufbeizen, oder durch andere
geeignete Verfahren wie Spülen und Trocknung.

13.2.3.1 Trocknen mit Luft

Je nach Anforderung der Prozesstechnik sind die Rohrleitungen nach der Wasserdruck-
probe zu trocknen. Die trockene Luft nimmt die Restfeuchte nach der Entleerung der

Rohrleitung auf.

Das Spülen der Rohrleitung mittels trockener Luft wird bis Erreichen des geforderten

Taupunkts kontinuierlich durchgeführt. Der Nachteil dieser Methode ist zum einen der

13.3 Inbetriebnahme

295
zeitintensive Vorgang, zum anderen die Ungenauigkeit bei der Feststellung der Restfeuch-
te. Bei größeren Rohrleitungssystemen entsteht im mittleren Bereich ein höherer Druck
als an den Ein- bzw. Auslassstellen. Je höher der Druck ist, desto weniger Feuchtigkeit
kann er aufnehmen. Somit wird am Auslass, wo der Druck auf Umgebungsdruck fällt,
mehr Feuchtigkeit aufgenommen, was wiederum zu verfälschten Messergebnissen führen
kann.

Von daher spiegelt die Restfeuchte die am Rohrausgang gemessen wird nicht die tat-
sächliche Feuchte im Inneren des Rohrleitungssystems wieder.

Bei der Trocknung mit Luft kann ein Taupunkt von bis zu − 20 °C erreicht werden.

13.2.3.2 Trocknen mit Stickstoff

Eine weitere Methode zum Trocknen von Rohrleitungen (oder auch Ausrüstungen, Tanke
usw.) ist das Trocknen mit Stickstoff. Je nach Einspeisung kann ein Taupunkt von − 40 bis

− 70 °C erreicht werden.

13.3 Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme beginnt an dem Punkt, bei dem Maßnahmen ergriffen werden, um
die Anlage auf Betriebsdruck und Betriebstemperatur hochzufahren. Sie endet, wenn die

Anlage das Produkt entsprechend der Spezifikation und mit der zugesicherten Kapazität
produziert.

Für jede Inbetriebnahme ist ein entsprechender Inbetriebnahme Plan zu erstellen, in
dem sämtliche Prüfungen und Vorgehensweisen definiert sind.

Für Projekte, die über mehrere Prozessanlagen und Nebenanlagen verfügen, sind die

Sequenzen der Inbetriebnahme der einzelnen Teilanlage im Detail zu definieren.

Klassische Sequenzen der Fertigstellung von Nebenanlagen bei einem Greenfield-Pro-
jekt bestehen in der Regel aus:

• Verfügbarkeit von Strom für die Vorinbetriebnahme

• Instrumentenluft

• Wasseraufbereitung

• Speisewasser

• Kühlwassersystem

• Brennstoff System

• Dampfsystem zum Dampfblasen

• Usw.

Weitere Abhängigkeiten ergeben sich aus der Produktionskette.

Die Verantwortungen und Zuständigkeiten zwischen Auftragnehmer und Auftraggeber
sollten bereits im Vertrag eindeutig definiert sein. Hierbei sind Themen wie

296

13 Fertigstellung

• Bereitstellung von Arbeitskräften,

• Lieferanten-Spezialisten,

• Spezialisten von Lizenzgeber,

• Trainingsanforderungen und –bedingungen

• Verwendung von Betriebsstoffen und Vorprodukten zu regeln.

Ergänzend zu bereits durchgeführten Prüfungen hat die Inbetriebnahme die Verantwor-
tung dafür, dass die Anlage in Übereinstimmung mit den entsprechenden Zeichnungen
und Spezifikationen errichtet wurde. Demzufolge ist eine der wesentlichen Prüfung der

Inbetriebnahme die P&ID und Isometrie-Überprüfung. Dabei ist jede Rohrleitung indivi-
duell vor Ort zu überprüfen.

13.4 Anfahrbereitschaft

Die Anfahrbereitschaft (Ready for Start Up) ist erreicht, wenn

• Sämtliche Druckprüfungen durchgeführt wurden.

• Das Spülen der Rohrleitungen abgeschlossen ist.

• Alle Instrumente angeschlossen, kalibriert und geprüft sind.

• Der erforderliche Reinheitsgrad der Rohrleitungen und Ausrüstungen nachgewiesen
ist.

• Maschinen ausgerichtet und kontrolliert wurden.

• Sämtliche Sicherheitsvorkehrungen voll funktionsfähig sind.

• Ausmauerungen, falls vorhanden, getrocknet sind.

• Katalysatoren vorhanden sind.

• Dichtheitsprüfung erfolgt sind.

13.5 Feed In

„Feed In“ bedeutet, dass die Anlage den Status erreicht, indem das Vorprodukt für die

Herstellung den Endproduktes eingespeist werden kann. Bei Kraftwerken handelt es sich
hierbei um die Einspeisung von Gas zum Betrieb des Kessels, bei chemischen Anlagen
wie z. B. Herstellung von Polymeren die Einspeisung von Ethylene.

13.6 Produktspezifikation

Unter diesem Punkt werden die Zusicherungen der Produkteigenschaften verstanden. Es
wird durch diverse Analysen festgestellt, ob das Produkt auch den vertraglichen zugesi-
cherten Qualitäten und Spezifikationen entspricht.

13.9 Provisional Acceptance

297

Mitunter dienen die Analysen auch für das „Einstellen“ der Anlage und die entspre-
chende Qualität zu erzeugen. Hierbei kann es sich um einen iterativen Prozess handeln.

13.7 Performance Test

Während des Performance Test oder dem Leistungstest wird nachgewiesen, dass die Anla-
ge das Produkt in der vertraglich zugesicherten Qualität und Menge produziert. Mitunter
bildet das erfolgreiche Bestehen des Leistungstest auch gleichzeitig die Erfüllung der ver-
traglichen Pflichten des Anlagenbauers ab. Der Leistungstest erstreckt sich in der Regel
über 72 h.

13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over)

Die Übergabe der Anlage an den Kunden (Hand Over oder Take Over) ist das wesentli-
che Ziel des Anlagenbauers. Es bedeutet, dass der Gefahrenübergang der Anlage auf den

Kunden übergeht, der Anlagenbauer seine vertraglichen Verpflichtungen erfüllt hat und
die Gewährleistungsperiode beginnt.

Beispiel

Laut Vertrag erfolgt die Übergabe der Anlage nach der Mechanischen Fertigstellung.

Der Anlagenbetreiber führt die Inbetriebnahme eigenständig, mit Unterstützung des

Anlagenbauers durch. Die erforderlichen Arbeiten für die Vorinbetriebnahme sind als

Teil der Mechanischen Fertigstellung zu verstehen.

Im Rahmen der Übergabe, werden die Anlage sowie die erforderliche Dokumenta-
tion, die für das Betreiben der Anlage erforderlich ist, an den Kunden übergeben.

13.9 Provisional Acceptance

Die vorläufige Abnahme der Leistung erfolgt nach dem die Mechanische Fertigstellung
nachweisbar erreicht wurde und sämtliche Anlagenteile in Betrieb genommen wurden.

Die Anlage produziert nachweisbar das vertragliche Produkt in entsprechender Qualität
und Menge.

298

13 Fertigstellung

13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion)

„Substantial Completion“ ist erreicht, wenn die vertragliche Leistungen (oder ein spezifi-
zierter Teil davon) des Anlagenbauers nachweisbar erbracht wurden. Die Leistungen sind
in der Form erbracht, dass die Hauptnutzung der Anlage durch den Auftraggeber gewähr-
leistet ist. In der Regel bedeutet das die stabile Produktion der Anlage.

Sollten mehrere verfahrenstechnische Anlagen Vertragsbestandteil sein, wobei einige

Prozessanlagen das Vorprodukt für das Endprodukt produzieren, wird „Substantial Com-
pletion“ erst dann erreicht, wenn das Endprodukt entsprechend der vertraglichen Spezifi-
kation produziert wird.

Mögliche Restarbeiten werden auch hier in Punchlisten festgehalten und sind durch
den Anlagenbauer zu leisten.

13.11 Zusammenfassung

7 Irgendwann wird jede Anlage fertig.

Ein Zitat, das man auf allen Baustellen hundertmal hört. Ohne auf den tieferen Sarkasmus
dieser Aussage einzugehen, stellt sich jedoch immer wieder die Frage nach der Definition
von „fertig“.

7 Fertig heißt im übertragenden Sinne, die vertraglichen Verpflichtungen sind erfüllt.

Die Erfüllung vertraglicher Verpflichtungen muss klaren und messbaren Ereignissen zu
geordnet werden. Dazu gibt es eine Reihe von gebräuchlichen Begriffen, wie z. B.:

• Mechanical Completion

• Ready for Commissioning

• Ready for Start Up

• Initial Acceptance

• Provisional Acceptance

• usw.

Diese Begriffe haben aber leider keine allgemein gültige Definition.

Es liegt also im Interesse aller Beteiligten klare Definitionen aufzustellen. Dazu ist es
primär erforderlich die Leistungen zu kennen, die bis zu dem Eintreffen des festgelegten

Ereignisses erbracht werden können.

Grundsätzlich ist die Nachweisbarkeit vom Eintreffen eines Ereignisses einfacher,
wenn der Beginn spezifiziert ist und nicht das Ende.

Glossar

A

Agreement Siehe Vertrag

Amendment Ein Amendment beinhaltet eine Änderung, eine Ergänzung oder eine Löschung
einer oder mehrerer Bedingungen des Hauptvertrages. Die beteiligten Parteien müssen die

Änderung, Ergänzung oder Löschung einvernehmlich vereinbaren. Diese Vereinbarung
bedarf der schriftlichen Form und wird integraler Bestandteil des Hauptvertrages.

B

Baustelle Die Baustelle beinhaltet sämtliche Flächen auf denen Bau- und Montage-akti-
vitäten zur Erfüllung der vertraglichen Leistungen erfolgen, und nicht Vorfertigungs-
stätte sind.

Baustelleneinrichtung Die Baustelleneinrichtung beinhaltet sämtliche temporären Ein-
richtungen, die zur Erfüllung der vertraglichen Leistungen am Bau- und Montageort
erforderlich sind.

Benchmarking Eine Methode zur Analyse vergleichbarer Abläufe basierend auf vorhan-
denen Erfahrungswerten.

Bill of Quantity (BOQ) Siehe Leistungsverzeichnis

Bulk Material Siehe Massenware

C

Cash Flow Einnahmen und Ausgaben innerhalb eines Projektes. In den meisten Fällen
wird der Cash Flow grafisch dargestellt.

Change Order Eine Change Order beinhaltet die Leistungen, die im Hauptvertrag we-
der preislich (als Einheitspreis, Stundensätze usw.), noch dem Umfang und dem Inhalt
nach definiert sind.

Eine Change Order ist ein Zusatzauftrag über Leistungen, die von dem Nachunterneh-
mer auf gesondertem Wunsch des Auftraggebers zu erbringen sind. Für die Vergütung
der Leistungen ist der Nachunternehmer verpflichtet ein Angebot dem Auftraggeber zu
unterbreiten. Nach Annahme des Angebotes durch den Auftraggeber erfolgt die Ver-

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

299

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7

300

Glossar
gütung der Leistungen zu den Bedingungen des angenommenen Angebotes. Sämtliche

Bedingungen des Hauptvertrages bleiben hiervon unberührt.

Claim Ein Claim ist eine Forderung zur Anerkennung eines Anspruches (monetärer oder
zeitlicher Art) des Nachunternehmers an den Auftraggeber.

Commissioning Siehe Inbetriebnahme

Constructability Constructability ist der Prozess indem alles Erforderliche zu unterneh-
men ist, um die Bau- und Montage einfach zu gestalten, die Qualität, Sicherheit und

Produktivität zu verbessern, die Bauzeiten zu verkürzen und Nacharbeiten zu vermei-
den oder zu verringern.

Construction Management Baustellenmanagement, als Teil des Projektmanagement,
mit der Zuständigkeit und Verantwortung für die Errichtung der Anlage.

E

Effizienz Die Effizienz ist eine Planungskennzahl basierend auf Erfahrungswerten, mit
der Dauern von Vorgängen bei erwartetem Output bestimmt werden kann.

Ereignis Ein Ereignis ist der Beginn oder das Ende eines Vorganges. Es hat keine zeit-
liche Ausdehnung, im Gegensatz zu dem Zustand, den es hervorruft. Für das Projekt
und das Projektmanagement ist der Eintrittszeitpunkt des Ereignisses und somit das

Erreichen eines Zustands wichtig.

Extra Work Order (EWO) Eine Extra Work Order beinhaltet die Leistungen, die im

Hauptvertrag preislich (als Einheitspreis, Stundensätze), jedoch nicht nach Umfang
und Inhalt definiert sind.Eine Extra Work Order ist ein Zusatzauftrag über Leistungen,
die von dem Nachunternehmer, auf gesondertem Wunsch vom Auftraggeber, zu er-
bringen sind. Bei der Vergütung der Leistungen finden die hierfür im Hauptvertrag
vorgesehen Einheitspreise und Stundensätze Anwendung. Sämtliche Bedingungen des

Hauptvertrages bleiben hiervon unberührt.Eine Extra Work Order könnte z. B. eine

Modifikation an bereits erbrachten Leistungen, wie nachträgliche Änderungen eines

Rohrleitungsverlaufes, die nicht von dem Nachunternehmer zu verantworten sind, sein

FFortschritt Der Fortschritt ist der Quotient aus geleisteter Arbeit bezogen auf das gesam-
te Arbeitsvolumen.

Allerdings ist hier zwischen physischem und funktionalem Fortschritt zu unterschei-
den.

G

Gleichzeitigkeitsfaktor Der Gleichzeitigkeitsfaktor (GZK Faktor ) bestimmt die tatsäch-
liche Einsatzzeit des Verbrauchers.

Entscheidend für den erforderlichen Bedarf ist in der Regel nicht die Anzahl oder die

Art der Verbraucher. Vielmehr bestimmt der entsprechende GZK Faktor den tatsäch-
lichen Bedarf.

Glossar

301

IInbetriebnahme Inbetriebnahme ist die Phase des Projektes wenn erstmalig das Produkt
dem System hinzugefügt oder hergestellt wird. Die Inbetriebnahme beinhaltet in der

Regel die Funktionsprüfungen zur Überprüfung ob ein Bauteil oder ein System ein-
wandfrei entsprechend den Spezifikationen unter Betriebsbedingungen funktioniert.

Des Weiteren wird die Anlage oder Teile davon arretiert.

Inbetriebnahme, kalte Die kalte Inbetriebnahme beginnt nach Abschluss der wesent-
lichen Montagearbeiten. Die kalte Inbetriebnahme konzentriert sich auf die Fertig-
stellung von Systemen. Die Hauptaktivitäten beinhalten die Überprüfung der Systeme
auf Konformität mit den Spezifikationen, sowie der Reinigung mittels Dampfblasen,

Spülen, Trocknen usw.

K

Kalkulation Die Ermittlung von Minimalkosten bei der Annahme optimaler Bedingun-
gen.

Key Performance Indicator Key Performance Indikators sind Hauptleistungskennzah-
len.

Kritischer Pfad Der kritische Pfad ist die Anordnung von Vorgängen mit der längsten

(Gesamt)Dauer. Vorgänge die auf dem kritischen Pfad liegen haben keinen Puffer. Ver-
zögerungen der Vorgänge wirken sich unmittelbar auf den Endtermin aus.

L

Leistungsverzeichnis (LV) Im Detail beschreibende und mengenmäßige Auflistung von

Leistungen die zu erbringenden sind. Dabei kann es sich um die Beistellung von Mate-
rialien und/oder die Erbringung von Dienstleistungen handeln. Üblicherweise beinhal-
tet das LV auch Anweisungen wie die einzelnen Leistungspositionen gemessen werden.

M

Maintenance Die Wartung einer Anlage. Ist in der Regel nicht Bestandteil des Haupt-
vertrages.

Massenware Massenwaren wird in Losen geliefert (z. B. Rohre als Stangenmaterial, Ka-
bel auf Kabeltrommeln). In der Regel kann das Material aus einem Standardkatalog
geordert werden.

Mechanical Completion (Mechanische Fertigstellung) Die Montage der Anlage oder

Teile davon haben den Zustand erreicht um mit der Inbetriebnahme zu beginnen. Dabei
sind die wesentlichen Arbeiten abgeschlossen. Offene Punkte und Restarbeiten, die
nicht die Inbetriebnahme beinträchtigen, werden in einer Liste (punch list) aufgeführt
und abgearbeitet.

302

Glossar

N

Nachunternehmer Ein Nachunternehmer erbringt aufgrund eines Werkvertrages oder
eines Werkliefervertrages im Auftrag des Hauptunternehmers Leistungen, die der

Hauptunternehmen gegenüber seinem Auftraggeber schuldet.

O

Operation Der Betrieb einer Anlage.

PPeak (Spitze, Gipfel) Peak bedeutet der Spitzenwert bezogen auf den Durchschnittswert

Planung Planung ist die Verknüpfung von Logik und Abwicklungsstrategien für die

Arbeit, die geleistet werden muss.

Pre-Commissioning Siehe Inbetriebnahme, kalte

Pre-dressing Als Pre-dressing bezeichnet man die Aktivitäten an Bauteilen, meistens an

Kolonnen, die vor dem Montagehub (Aufstellen) am Boden getätigt werden. Z. B. Iso-
lierungsarbeiten

Produktivität Die Produktivität ist eine Steuerungskennzahl, mit der der Output über
eine festgelegte Dauer und einem auf der Baustelle gemessenen Aufwand ermittelt
wird.

Prozess Prozesse sind Verknüpfungen von Aktivitäten zur Erstellung eines Arbeitsergeb-
nisses (Prozessziel). Prozesse können aus mehreren Teilprozessen bestehen.

Punch list Offene Punkte und Restarbeiten, werden in einer Liste (punch list) aufgeführt
und abgearbeitet.

SStart Up Ist der Zeitpunkt innerhalb eines Projektes indem eine funktionierende Einheit
den Zustand erreicht hat, unter Betriebsbedingungen betrieben zu werden, mit der Ab-
sicht, Produkt herzustellen.

System Ein funktionaler Teil der Anlage der in sich geschlossen in Betrieb genommen
werden kann.

T

Terminplanung Die Planung der Termine bedeutet, die richtige Zuordnung der verfüg-
baren Ressourcen, um die vertraglich zu erbringenden Arbeiten innerhalb der vertrag-
lichen festgesetzten Dauer, in der effizientesten Art und Weise zu realisieren.

V

Variation Order Eine Variation Order ist eine beidseitige Willenserklärung der Vertrags-
parteien den Vertrag oder Teile des Vertrages zu verändern. Die Änderung kann sich
auf die zu erbringenden Leistungen und/oder auf den Leistungserbringungszeitraum
beziehen.

Glossar

303

Vorfertigungsstätte Die Vorfertigungsstätte beinhaltet sämtliche Einrichtungen und Ver-
braucher die zur Herstellung von vorgefertigten Bauteilen erforderliche sind.

Vorgang Ein Vorgang ist ein Ablauf einer oder mehrerer klar definierter Handlungen
und verfügt jeweils über einen Anfang und ein Ende, die zeitlich versetzt sind. Er ver-
braucht Zeit, d. h. die Dauer des Vorganges ist immer größer Null, und bindet während
dieser Zeit Ressourcen. Vorgänge sind messbar und kontrollierbar, und können aus
mehreren Aufgaben oder Teilvorgängen bestehen.

W

Werksgelände Das Werksgelände beinhaltet sämtliche Flächen, bebaute und unbebaute,
die vom Betreiber betrieben werden. In der Regel ist das Werksgelände durch perma-
nente Zäune gesichert. Der Zugang zum Werksgelände erfolgt durch die dafür vorge-
sehenen Tore.

Literatur

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Archiv/13507/projekt-v7.html. Zugegriffen: 12. Sept. 2013.

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305

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7

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Baustelleneinrichtung. Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin. ISBN 978-3-

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gegriffen: 2. Jan. 2015.

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36. UNIC Cranes. 2015. http://www.unic-cranes.co.uk/mini-cranes/094. Zugegriffen: 15. Feb.

2015.

Sachwortverzeichnis

A

Dampfblasen 291

Abwineichung

Downstream 15

Kategorien 279

Änderungsarbeiten 285

Anfahrbereitschaft 296

E

Arbeitsraum 207

Ereignisse 158
verfügbarer 208

Arbeitssicherheit 267

Auflockerungsfaktor

F

Erdarbeiten 21

Feed In 296

Aufmaßes 258

Fehler 282

FIDIC 3

Fortschritt

B
funtional 258

Bau- und Montagekonzept 146
physisch 259

Begleitheizung 117

Behinderungen 281

Beizen 294

G

Beizens 292

Gantt Diagramm 157

Brandschutz 124

Garantienähte 82

Brownfield 177
geografischen Einheiten 184

Golden Weld Garantienähte 82

Greenfield 176

C

CAPEX 8

H

Hebestudien 70

D

Dämmung

Kälte 119

I

Schall 123

Inbetriebnahme 295

Wärme 116

Vorbereitung 290

Wetterschutz 120

Isolation 179

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2015

307

T. Günther, Baustellenmanagement im Anlagenbau, DOI 10.1007/978-3-662-45861-7

308

Sachwortverzeichnis

K

R

Kosten

Revamp 178
eigene 264

Rohrleitungen
fremde 264

Montage 74

Kostenkontrolle 264

Spools 74

Krane 58

Hubsystem 67

Mobilkrane 64

S

Raupenkrane 64

Schaden 283

Turmdrehkrane 65

Setzversuch 44

Shut Down 178

Stundenlohnarbeiten 285

L

Substantial Completion 298

Loop Check 137
durchklingeln 137

Durchklingeln 137

T
logische Funktionen 137

Trocknen

Regelkreis 137
mit Luft 294
mit Stickstoff 295

M

Mangel 283

U

Maßnahmenkatalog 277

Upstream 14

Mechanische Fertigstellung 289

Midstream 15

V

Vorgang 158

O

Offshore 11

Onshore 13

W

OPEX 8

Wärmebehandlung 77, 84

Wärmeeinflusszone 83

Wasserhaltung 23

P
geschlossene 25

Performance Test 297

Grundwasserabsenkung 25

Projekt 5
offene 24

Prozess

Leistungs- 143

Prozesse 143, 161

Z

Teil- 161

Zusatzleistungen 284

Puffer
freier 263

Document Outline

Vorwort
Inhaltsverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis
Abbildungsverzeichnis
Tabellenverzeichnis
Formelverzeichnis (LOH)

Kapitel 1

- Einführung

- 1.1 Vertragsarten

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis

- 1.2 Projekte
- 1.3 Marktanforderung
- 1.4 Zusammenfassung

Kapitel 2

- Betätigungsfelder

- 2.1 Offshore

- 2.2 Onshore

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik

- 2.3 Zusammenfassung

Kapitel 3

- Baugrundlagen

- 3.1 Baugrundvorbereitung

- 3.2 Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung

- 3.3 Tiefengründung

- 3.4 Betonbau

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen

- 3.5 Gebäude

- 3.6 Stahlbau

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen

- 3.7 Zusammenfassung

Kapitel 4

- Grundlagen der Montage

- 4.1 Ausrüstungsmontage

- 4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

- 4.2 Kranarbeiten

- 4.2.1 Hebestudie

- 4.3 Rohrleitungsmontage

- 4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
- 4.3.2 Flanschverbindungen
- 4.3.3 Unterstützungen
- 4.3.4 Schweißen
- 4.3.5 Aufwandsermittlung
- 4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

- 4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

- 4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
- 4.4.2 Ultraschallprüfung
- 4.4.3 Farbeindringprüfung
- 4.4.4 Magnetpulverprüfung
- 4.4.5 Sichtprüfung
- 4.4.6 Wirbelstromprüfung
- 4.4.7 Dichtheitsprüfung
- 4.4.8 Härteprüfung
- 4.4.9 Druckprüfung
- 4.4.10 Verwechslungsprüfung

- 4.5 Druckproben

- 4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
- 4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
- 4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
- 4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
- 4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
- 4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
- 4.5.7 Dichtheitsprüfung
- 4.5.8 Spülen und Reinigen
- 4.5.9 Trocknung
- 4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

- 4.6 Korrosionsschutz

- 4.6.1 Oberflächenvorbereitung
- 4.6.2 Filmdicke
- 4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
- 4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

- 4.7 Dämmung

- 4.7.1 Wärmedämmung
- 4.7.2 Kältedämmung
- 4.7.3 Wetterschutz
- 4.7.4 Schallschutz
- 4.7.5 Brandschutz
- 4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

- 4.8 Elektrotechnik

- 4.8.1 Verlegen von Kabeln
- 4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
- 4.8.3 Kabelträgersysteme
- 4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
- 4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

- 4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

- 4.9.1 Kontrollen und Prüfungen

- 4.9.2 Funktionsprüfung

- 4.10 Zusammenfassung

Kapitel 5

- Grundlagen der Planung und Steuerung

- 5.1 Leistungsprozesse

- 5.2 Planungsvoraussetzungen

- 5.3 Planungsarten

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung

- 5.4 Zusammenfassung

Kapitel 6

- Terminplanung

- 6.1 Vorgänge und Ereignisse

- 6.2 Einführung

- 6.3 Numerische Ebenen

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

- 6.4 EPC Levels

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

- 6.5 Beschreibenden Ebenen

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data

- 6.6 Übersicht

- 6.7 Zusammenfassung

Kapitel 7

- Ablaufplan

- 7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen

- 7.2 Bau- und Montageplanung
- 7.3 Constructability
- 7.4 Zusammenfassung

Kapitel 8

- Bedarfsermittlungen

- 8.1 Ressourcen

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.2 Personal
- 8.3 Geräte, Werkzeuge
- 8.4 Verbrauchsstoffe

- 8.5 Flächen

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage

- 8.6 Zusammenfassung

Kapitel 9

- Baustelleneinrichtung

- 9.1 Planung der Baustelleneinrichtung
- 9.2 Baustellenbesichtigung
- 9.3 Baustelleneinrichtungsplan

- 9.4 Gefährdungsanalyse

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen

- 9.5 Arbeitsstättenverordnung

- 9.6 Baustellenordnung

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

- 9.7 Arbeitssicherheit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit

- 9.8 Baustellensicherheit

- 9.9 Zusammenfassung

Kapitel 10

- Baustellenorganisation

- 10.1 Baustellenteam

- 10.2 Funktionsbeschreibungen

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung

- 10.3 Berichtswesen

- 10.4 Materialverwaltung

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate

- 10.5 Zusammenfassung

Kapitel 11

- Überwachung und Steuerung

- 11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument
- 11.2 Termine
- 11.3 Kritischer Pfad
- 11.4 Kosten
- 11.5 Qualität

- 11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

- 11.7 Zusammenfassung

Kapitel 12

- Abweichungen

- 12.1 Abweichungsmanagement

- 12.2 Ermittlung der Abweichungen

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten

- 12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen

- 12.4 Abweichungskategorien

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

- 12.5 Arten von Abweichungen

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

- 12.6 Kosten der Abweichung

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

- 12.7 Kosten

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges

- 12.8 Zusammenfassung

Kapitel 13

- Fertigstellung

- 13.1 Mechanische Fertigstellung

- 13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.3 Inbetriebnahme
- 13.4 Anfahrbereitschaft
- 13.5 Feed In
- 13.6 Produktspezifikation
- 13.7 Performance Test
- 13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over)
- 13.9 Provisional Acceptance

- 13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion)

- 13.11 Zusammenfassung

Glossar
Literatur
Sachwortverzeichnis

Table of Contents

Vorwort
Inhaltsverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis
Abbildungsverzeichnis
Tabellenverzeichnis
Formelverzeichnis (LOH)

Kapitel 1

- Einführung

- 1.1 Vertragsarten

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis
- 1.2 Projekte
- 1.3 Marktanforderung
- 1.4 Zusammenfassung

- 1.1 Vertragsarten

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis
- 1.2 Projekte
- 1.3 Marktanforderung
- 1.4 Zusammenfassung

Einführung

- 1.1 Vertragsarten

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis
- 1.2 Projekte
- 1.3 Marktanforderung
- 1.4 Zusammenfassung

1.1 Vertragsarten

- 1.1.1 Einheitspreisvertrag
- 1.1.2 Kostenerstattung
- 1.1.3 Pauschalfestpreis

1.1.1 Einheitspreisvertrag
1.1.2 Kostenerstattung
1.1.3 Pauschalfestpreis
1.2 Projekte
1.3 Marktanforderung
1.4 Zusammenfassung

Kapitel 2

- Betätigungsfelder

- 2.1 Offshore

- 2.2 Onshore

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik
- 2.3 Zusammenfassung

- 2.1 Offshore

- 2.2 Onshore

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik
- 2.3 Zusammenfassung

Betätigungsfelder

- 2.1 Offshore

- 2.2 Onshore

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik
- 2.3 Zusammenfassung

2.1 Offshore

2.2 Onshore

- 2.2.1 Öl & Gas
- 2.2.2 Energietechnik
- 2.2.3 Produktionstechnik

2.2.1 Öl & Gas
2.2.2 Energietechnik
2.2.3 Produktionstechnik
2.3 Zusammenfassung

Kapitel 3

- Baugrundlagen

- 3.1 Baugrundvorbereitung

- 3.2 Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung
- 3.3 Tiefengründung

- 3.4 Betonbau

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen
- 3.5 Gebäude

- 3.6 Stahlbau

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen
- 3.7 Zusammenfassung

- 3.1 Baugrundvorbereitung

- 3.2 Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung
- 3.3 Tiefengründung

- 3.4 Betonbau

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen
- 3.5 Gebäude

- 3.6 Stahlbau

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen
- 3.7 Zusammenfassung

Baugrundlagen

- 3.1 Baugrundvorbereitung

- 3.2 Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung
- 3.3 Tiefengründung

- 3.4 Betonbau

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen
- 3.5 Gebäude

- 3.6 Stahlbau

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen
- 3.7 Zusammenfassung

3.1 Baugrundvorbereitung

3.2 Wasserhaltung

- 3.2.1 Offene Wasserhaltung
- 3.2.2 Grundwasserabsenkung
- 3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung

3.2.1 Offene Wasserhaltung
3.2.2 Grundwasserabsenkung
3.2.3 Geschlossene Wasserhaltung
3.3 Tiefengründung

3.4 Betonbau

- 3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
- 3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
- 3.4.3 Kontrollen und Prüfungen

3.4.1 Betonieren bei kaltem Wetter
3.4.2 Betonieren bei heißem Wetter
3.4.3 Kontrollen und Prüfungen
3.5 Gebäude

3.6 Stahlbau

- 3.6.1 Planung
- 3.6.2 Stahlbaumontage
- 3.6.3 Bühnen und Leitern
- 3.6.4 Kontrollen und Prüfungen

3.6.1 Planung
3.6.2 Stahlbaumontage
3.6.3 Bühnen und Leitern
3.6.4 Kontrollen und Prüfungen
3.7 Zusammenfassung

Kapitel 4
Grundlagen der Montage

4.1 Ausrüstungsmontage

- 4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.2 Kranarbeiten

- 4.2.1 Hebestudie

4.2.1 Hebestudie

4.3 Rohrleitungsmontage

- 4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
- 4.3.2 Flanschverbindungen
- 4.3.3 Unterstützungen
- 4.3.4 Schweißen
- 4.3.5 Aufwandsermittlung
- 4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
4.3.2 Flanschverbindungen
4.3.3 Unterstützungen
4.3.4 Schweißen
4.3.5 Aufwandsermittlung
4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

- 4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
- 4.4.2 Ultraschallprüfung
- 4.4.3 Farbeindringprüfung
- 4.4.4 Magnetpulverprüfung
- 4.4.5 Sichtprüfung
- 4.4.6 Wirbelstromprüfung
- 4.4.7 Dichtheitsprüfung
- 4.4.8 Härteprüfung
- 4.4.9 Druckprüfung
- 4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
4.4.2 Ultraschallprüfung
4.4.3 Farbeindringprüfung
4.4.4 Magnetpulverprüfung
4.4.5 Sichtprüfung
4.4.6 Wirbelstromprüfung
4.4.7 Dichtheitsprüfung
4.4.8 Härteprüfung
4.4.9 Druckprüfung
4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.5 Druckproben

- 4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
- 4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
- 4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
- 4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
- 4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
- 4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
- 4.5.7 Dichtheitsprüfung
- 4.5.8 Spülen und Reinigen
- 4.5.9 Trocknung
- 4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
4.5.7 Dichtheitsprüfung
4.5.8 Spülen und Reinigen
4.5.9 Trocknung
4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.6 Korrosionsschutz

- 4.6.1 Oberflächenvorbereitung
- 4.6.2 Filmdicke
- 4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
- 4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.6.1 Oberflächenvorbereitung
4.6.2 Filmdicke
4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.7 Dämmung

- 4.7.1 Wärmedämmung
- 4.7.2 Kältedämmung
- 4.7.3 Wetterschutz
- 4.7.4 Schallschutz
- 4.7.5 Brandschutz
- 4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.7.1 Wärmedämmung
4.7.2 Kältedämmung
4.7.3 Wetterschutz
4.7.4 Schallschutz
4.7.5 Brandschutz
4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.8 Elektrotechnik

- 4.8.1 Verlegen von Kabeln
- 4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
- 4.8.3 Kabelträgersysteme
- 4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
- 4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.8.1 Verlegen von Kabeln
4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
4.8.3 Kabelträgersysteme
4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

- 4.9.1 Kontrollen und Prüfungen

- 4.9.2 Funktionsprüfung

4.9.1 Kontrollen und Prüfungen
4.9.2 Funktionsprüfung
4.10 Zusammenfassung

4.1 Ausrüstungsmontage

- 4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.2 Kranarbeiten

- 4.2.1 Hebestudie

4.2.1 Hebestudie

4.3 Rohrleitungsmontage

- 4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
- 4.3.2 Flanschverbindungen
- 4.3.3 Unterstützungen
- 4.3.4 Schweißen
- 4.3.5 Aufwandsermittlung
- 4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
4.3.2 Flanschverbindungen
4.3.3 Unterstützungen
4.3.4 Schweißen
4.3.5 Aufwandsermittlung
4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

- 4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
- 4.4.2 Ultraschallprüfung
- 4.4.3 Farbeindringprüfung
- 4.4.4 Magnetpulverprüfung
- 4.4.5 Sichtprüfung
- 4.4.6 Wirbelstromprüfung
- 4.4.7 Dichtheitsprüfung
- 4.4.8 Härteprüfung
- 4.4.9 Druckprüfung
- 4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
4.4.2 Ultraschallprüfung
4.4.3 Farbeindringprüfung
4.4.4 Magnetpulverprüfung
4.4.5 Sichtprüfung
4.4.6 Wirbelstromprüfung
4.4.7 Dichtheitsprüfung
4.4.8 Härteprüfung
4.4.9 Druckprüfung
4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.5 Druckproben

- 4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
- 4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
- 4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
- 4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
- 4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
- 4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
- 4.5.7 Dichtheitsprüfung
- 4.5.8 Spülen und Reinigen
- 4.5.9 Trocknung
- 4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
4.5.7 Dichtheitsprüfung
4.5.8 Spülen und Reinigen
4.5.9 Trocknung
4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.6 Korrosionsschutz

- 4.6.1 Oberflächenvorbereitung
- 4.6.2 Filmdicke
- 4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
- 4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.6.1 Oberflächenvorbereitung
4.6.2 Filmdicke
4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.7 Dämmung

- 4.7.1 Wärmedämmung
- 4.7.2 Kältedämmung
- 4.7.3 Wetterschutz
- 4.7.4 Schallschutz
- 4.7.5 Brandschutz
- 4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.7.1 Wärmedämmung
4.7.2 Kältedämmung
4.7.3 Wetterschutz
4.7.4 Schallschutz
4.7.5 Brandschutz
4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.8 Elektrotechnik

- 4.8.1 Verlegen von Kabeln
- 4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
- 4.8.3 Kabelträgersysteme
- 4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
- 4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.8.1 Verlegen von Kabeln
4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
4.8.3 Kabelträgersysteme
4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

- 4.9.1 Kontrollen und Prüfungen

- 4.9.2 Funktionsprüfung

4.9.1 Kontrollen und Prüfungen
4.9.2 Funktionsprüfung
4.10 Zusammenfassung

Grundlagen der Montage

4.1 Ausrüstungsmontage

- 4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.2 Kranarbeiten

- 4.2.1 Hebestudie

4.2.1 Hebestudie

4.3 Rohrleitungsmontage

- 4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
- 4.3.2 Flanschverbindungen
- 4.3.3 Unterstützungen
- 4.3.4 Schweißen
- 4.3.5 Aufwandsermittlung
- 4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
4.3.2 Flanschverbindungen
4.3.3 Unterstützungen
4.3.4 Schweißen
4.3.5 Aufwandsermittlung
4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

- 4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
- 4.4.2 Ultraschallprüfung
- 4.4.3 Farbeindringprüfung
- 4.4.4 Magnetpulverprüfung
- 4.4.5 Sichtprüfung
- 4.4.6 Wirbelstromprüfung
- 4.4.7 Dichtheitsprüfung
- 4.4.8 Härteprüfung
- 4.4.9 Druckprüfung
- 4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
4.4.2 Ultraschallprüfung
4.4.3 Farbeindringprüfung
4.4.4 Magnetpulverprüfung
4.4.5 Sichtprüfung
4.4.6 Wirbelstromprüfung
4.4.7 Dichtheitsprüfung
4.4.8 Härteprüfung
4.4.9 Druckprüfung
4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.5 Druckproben

- 4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
- 4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
- 4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
- 4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
- 4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
- 4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
- 4.5.7 Dichtheitsprüfung
- 4.5.8 Spülen und Reinigen
- 4.5.9 Trocknung
- 4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
4.5.7 Dichtheitsprüfung
4.5.8 Spülen und Reinigen
4.5.9 Trocknung
4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.6 Korrosionsschutz

- 4.6.1 Oberflächenvorbereitung
- 4.6.2 Filmdicke
- 4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
- 4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.6.1 Oberflächenvorbereitung
4.6.2 Filmdicke
4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.7 Dämmung

- 4.7.1 Wärmedämmung
- 4.7.2 Kältedämmung
- 4.7.3 Wetterschutz
- 4.7.4 Schallschutz
- 4.7.5 Brandschutz
- 4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.7.1 Wärmedämmung
4.7.2 Kältedämmung
4.7.3 Wetterschutz
4.7.4 Schallschutz
4.7.5 Brandschutz
4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.8 Elektrotechnik

- 4.8.1 Verlegen von Kabeln
- 4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
- 4.8.3 Kabelträgersysteme
- 4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
- 4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.8.1 Verlegen von Kabeln
4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
4.8.3 Kabelträgersysteme
4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

- 4.9.1 Kontrollen und Prüfungen

- 4.9.2 Funktionsprüfung

4.9.1 Kontrollen und Prüfungen
4.9.2 Funktionsprüfung
4.10 Zusammenfassung

4.1 Ausrüstungsmontage

- 4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.1.1 Kontrollen und Prüfungen

4.2 Kranarbeiten

- 4.2.1 Hebestudie

4.2.1 Hebestudie

4.3 Rohrleitungsmontage

- 4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
- 4.3.2 Flanschverbindungen
- 4.3.3 Unterstützungen
- 4.3.4 Schweißen
- 4.3.5 Aufwandsermittlung
- 4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.3.1 Verlegen von Rohrleitungen
4.3.2 Flanschverbindungen
4.3.3 Unterstützungen
4.3.4 Schweißen
4.3.5 Aufwandsermittlung
4.3.6 Kontrolle und Prüfungen

4.4 Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)

- 4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
- 4.4.2 Ultraschallprüfung
- 4.4.3 Farbeindringprüfung
- 4.4.4 Magnetpulverprüfung
- 4.4.5 Sichtprüfung
- 4.4.6 Wirbelstromprüfung
- 4.4.7 Dichtheitsprüfung
- 4.4.8 Härteprüfung
- 4.4.9 Druckprüfung
- 4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.4.1 Durchstrahlungsprüfung
4.4.2 Ultraschallprüfung
4.4.3 Farbeindringprüfung
4.4.4 Magnetpulverprüfung
4.4.5 Sichtprüfung
4.4.6 Wirbelstromprüfung
4.4.7 Dichtheitsprüfung
4.4.8 Härteprüfung
4.4.9 Druckprüfung
4.4.10 Verwechslungsprüfung

4.5 Druckproben

- 4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
- 4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
- 4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
- 4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
- 4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
- 4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
- 4.5.7 Dichtheitsprüfung
- 4.5.8 Spülen und Reinigen
- 4.5.9 Trocknung
- 4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.5.1 Vorbereitung der Druckprobe
4.5.2 Kontrollen vor der Druckprobe
4.5.3 Prüfen mit Flüssigkeit
4.5.4 Stressdruckprobe Fernrohrleitungen
4.5.5 Pneumatische-Druckprobe
4.5.6 Maßnahmen nach der Druckprüfung
4.5.7 Dichtheitsprüfung
4.5.8 Spülen und Reinigen
4.5.9 Trocknung
4.5.10 Kontrolle und Prüfungen

4.6 Korrosionsschutz

- 4.6.1 Oberflächenvorbereitung
- 4.6.2 Filmdicke
- 4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
- 4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.6.1 Oberflächenvorbereitung
4.6.2 Filmdicke
4.6.3 Behandlung von Schweißnähten
4.6.4 Kontrollen und Prüfungen

4.7 Dämmung

- 4.7.1 Wärmedämmung
- 4.7.2 Kältedämmung
- 4.7.3 Wetterschutz
- 4.7.4 Schallschutz
- 4.7.5 Brandschutz
- 4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.7.1 Wärmedämmung
4.7.2 Kältedämmung
4.7.3 Wetterschutz
4.7.4 Schallschutz
4.7.5 Brandschutz
4.7.6 Kontrolle und Prüfungen

4.8 Elektrotechnik

- 4.8.1 Verlegen von Kabeln
- 4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
- 4.8.3 Kabelträgersysteme
- 4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
- 4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.8.1 Verlegen von Kabeln
4.8.2 Verlegen von Kabel durch Gewässer
4.8.3 Kabelträgersysteme
4.8.4 Schalthäuser, Schaltanlagen
4.8.5 Kontrollen und Prüfungen

4.9 Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR)

- 4.9.1 Kontrollen und Prüfungen

- 4.9.2 Funktionsprüfung

4.9.1 Kontrollen und Prüfungen
4.9.2 Funktionsprüfung
4.10 Zusammenfassung

Kapitel 5

- Grundlagen der Planung und Steuerung

- 5.1 Leistungsprozesse

- 5.2 Planungsvoraussetzungen

- 5.3 Planungsarten

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung
- 5.4 Zusammenfassung

- 5.1 Leistungsprozesse

- 5.2 Planungsvoraussetzungen

- 5.3 Planungsarten

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung
- 5.4 Zusammenfassung

Grundlagen der Planung und Steuerung

- 5.1 Leistungsprozesse

- 5.2 Planungsvoraussetzungen

- 5.3 Planungsarten

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung
- 5.4 Zusammenfassung

5.1 Leistungsprozesse

5.2 Planungsvoraussetzungen

5.3 Planungsarten

- 5.3.1 Primärbedarfsplanung
- 5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
- 5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
- 5.3.4 Ablaufplanung
- 5.3.5 Auftragsüberwachung

5.3.1 Primärbedarfsplanung
5.3.2 Sekundärbedarfsplanung
5.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung
5.3.4 Ablaufplanung
5.3.5 Auftragsüberwachung
5.4 Zusammenfassung

Kapitel 6

Terminplanung

- 6.1 Vorgänge und Ereignisse

- 6.2 Einführung

- 6.3 Numerische Ebenen

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

- 6.4 EPC Levels

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

- 6.5 Beschreibenden Ebenen

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data
- 6.6 Übersicht
- 6.7 Zusammenfassung

6.1 Vorgänge und Ereignisse

6.2 Einführung

6.3 Numerische Ebenen

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

6.3.1 Level 1
6.3.2 Level 2
6.3.3 Level 3
6.3.4 Level 4
6.3.5 Level 5

6.4 EPC Levels

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

6.4.1 EPC Level 1
6.4.2 EPC Level 2
6.4.3 EPC Level 3

6.5 Beschreibenden Ebenen

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data

6.5.1 Master Schedule
6.5.2 Program/Project Summary Schedule
6.5.3 Milestone Schedule
6.5.4 Project Level Schedule
6.5.5 Project Control Schedule
6.5.6 Look ahead Schedule
6.5.7 Task Lists
6.5.8 Supporting Data
6.6 Übersicht
6.7 Zusammenfassung

Terminplanung

- 6.1 Vorgänge und Ereignisse

- 6.2 Einführung

- 6.3 Numerische Ebenen

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

- 6.4 EPC Levels

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

- 6.5 Beschreibenden Ebenen

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data
- 6.6 Übersicht
- 6.7 Zusammenfassung

6.1 Vorgänge und Ereignisse

6.2 Einführung

6.3 Numerische Ebenen

- 6.3.1 Level 1
- 6.3.2 Level 2
- 6.3.3 Level 3
- 6.3.4 Level 4
- 6.3.5 Level 5

6.3.1 Level 1
6.3.2 Level 2
6.3.3 Level 3
6.3.4 Level 4
6.3.5 Level 5

6.4 EPC Levels

- 6.4.1 EPC Level 1
- 6.4.2 EPC Level 2
- 6.4.3 EPC Level 3

6.4.1 EPC Level 1
6.4.2 EPC Level 2
6.4.3 EPC Level 3

6.5 Beschreibenden Ebenen

- 6.5.1 Master Schedule
- 6.5.2 Program/Project Summary Schedule
- 6.5.3 Milestone Schedule
- 6.5.4 Project Level Schedule
- 6.5.5 Project Control Schedule
- 6.5.6 Look ahead Schedule
- 6.5.7 Task Lists
- 6.5.8 Supporting Data

6.5.1 Master Schedule
6.5.2 Program/Project Summary Schedule
6.5.3 Milestone Schedule
6.5.4 Project Level Schedule
6.5.5 Project Control Schedule
6.5.6 Look ahead Schedule
6.5.7 Task Lists
6.5.8 Supporting Data
6.6 Übersicht
6.7 Zusammenfassung

Kapitel 7

- Ablaufplan

- 7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen
- 7.2 Bau- und Montageplanung
- 7.3 Constructability
- 7.4 Zusammenfassung

- 7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen
- 7.2 Bau- und Montageplanung
- 7.3 Constructability
- 7.4 Zusammenfassung

Ablaufplan

- 7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen
- 7.2 Bau- und Montageplanung
- 7.3 Constructability
- 7.4 Zusammenfassung

7.1 Rahmenbedingungen als Einflussfaktoren

- 7.1.1 Greenfield/Grassroot
- 7.1.2 Brownfield
- 7.1.3 Klimatische Bedingungen
- 7.1.4 Kulturelle Bedingungen

7.1.1 Greenfield/Grassroot
7.1.2 Brownfield
7.1.3 Klimatische Bedingungen
7.1.4 Kulturelle Bedingungen
7.2 Bau- und Montageplanung
7.3 Constructability
7.4 Zusammenfassung

Kapitel 8

- Bedarfsermittlungen

- 8.1 Ressourcen

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.2 Personal
- 8.3 Geräte, Werkzeuge
- 8.4 Verbrauchsstoffe

- 8.5 Flächen

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage
- 8.6 Zusammenfassung

- 8.1 Ressourcen

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.2 Personal
- 8.3 Geräte, Werkzeuge
- 8.4 Verbrauchsstoffe

- 8.5 Flächen

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage
- 8.6 Zusammenfassung

Bedarfsermittlungen

- 8.1 Ressourcen

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

- 8.2 Personal
- 8.3 Geräte, Werkzeuge
- 8.4 Verbrauchsstoffe

- 8.5 Flächen

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage
- 8.6 Zusammenfassung

8.1 Ressourcen

- 8.1.1 Ressourcenermittlung

- 8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

8.1.1 Ressourcenermittlung

8.1.2 Einfluss des Arbeitsraums auf den Ressourceneinsatz

8.2 Personal
8.3 Geräte, Werkzeuge
8.4 Verbrauchsstoffe

8.5 Flächen

- 8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
- 8.5.2 Parkplätze
- 8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
- 8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
- 8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
- 8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
- 8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
- 8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
- 8.5.9 Büroanlage

8.5.1 Zufahrtsstraßen und Verkehrswege
8.5.2 Parkplätze
8.5.3 Zuschläge für Beton/Mischanlage
8.5.4 Lagerflächen Bewehrungsstahl
8.5.5 Lagerflächen Stahlbau
8.5.6 Lagerflächen Ausrüstungen
8.5.7 Lagerflächen Rohrleitungsmaterial
8.5.8 Lagerflächen Gerüstbau
8.5.9 Büroanlage
8.6 Zusammenfassung

Kapitel 9

Baustelleneinrichtung

- 9.1 Planung der Baustelleneinrichtung
- 9.2 Baustellenbesichtigung
- 9.3 Baustelleneinrichtungsplan

- 9.4 Gefährdungsanalyse

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen
- 9.5 Arbeitsstättenverordnung

- 9.6 Baustellenordnung

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

- 9.7 Arbeitssicherheit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit
- 9.8 Baustellensicherheit
- 9.9 Zusammenfassung

9.1 Planung der Baustelleneinrichtung
9.2 Baustellenbesichtigung
9.3 Baustelleneinrichtungsplan

9.4 Gefährdungsanalyse

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen

9.4.1 Büro
9.4.2 Lagerflächen
9.4.3 Infrastruktur
9.4.4 Besondere Bedingungen
9.5 Arbeitsstättenverordnung

9.6 Baustellenordnung

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

9.6.1 Allgemeines
9.6.2 Arbeitsstätten
9.6.3 Arbeitssicherheit
9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
9.6.5 Umweltschutz
9.6.6 Sicherung der Baustelle

9.7 Arbeitssicherheit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit

9.7.1 Risiko Analyse
9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
9.7.3 Werkzeuge und Geräte
9.7.4 Absperrungen
9.7.5 Leitern
9.7.6 Ordnung und Sauberkeit
9.8 Baustellensicherheit
9.9 Zusammenfassung

Baustelleneinrichtung

- 9.1 Planung der Baustelleneinrichtung
- 9.2 Baustellenbesichtigung
- 9.3 Baustelleneinrichtungsplan

- 9.4 Gefährdungsanalyse

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen
- 9.5 Arbeitsstättenverordnung

- 9.6 Baustellenordnung

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

- 9.7 Arbeitssicherheit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit
- 9.8 Baustellensicherheit
- 9.9 Zusammenfassung

9.1 Planung der Baustelleneinrichtung
9.2 Baustellenbesichtigung
9.3 Baustelleneinrichtungsplan

9.4 Gefährdungsanalyse

- 9.4.1 Büro
- 9.4.2 Lagerflächen
- 9.4.3 Infrastruktur
- 9.4.4 Besondere Bedingungen

9.4.1 Büro
9.4.2 Lagerflächen
9.4.3 Infrastruktur
9.4.4 Besondere Bedingungen
9.5 Arbeitsstättenverordnung

9.6 Baustellenordnung

- 9.6.1 Allgemeines
- 9.6.2 Arbeitsstätten
- 9.6.3 Arbeitssicherheit
- 9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
- 9.6.5 Umweltschutz
- 9.6.6 Sicherung der Baustelle

9.6.1 Allgemeines
9.6.2 Arbeitsstätten
9.6.3 Arbeitssicherheit
9.6.4 Brand- und Explosionsschutz
9.6.5 Umweltschutz
9.6.6 Sicherung der Baustelle

9.7 Arbeitssicherheit

- 9.7.1 Risiko Analyse
- 9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
- 9.7.3 Werkzeuge und Geräte
- 9.7.4 Absperrungen
- 9.7.5 Leitern
- 9.7.6 Ordnung und Sauberkeit

9.7.1 Risiko Analyse
9.7.2 Persönliche Schutzausrüstung
9.7.3 Werkzeuge und Geräte
9.7.4 Absperrungen
9.7.5 Leitern
9.7.6 Ordnung und Sauberkeit
9.8 Baustellensicherheit
9.9 Zusammenfassung

Kapitel 10

Baustellenorganisation

- 10.1 Baustellenteam

- 10.2 Funktionsbeschreibungen

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung
- 10.3 Berichtswesen

- 10.4 Materialverwaltung

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate
- 10.5 Zusammenfassung

10.1 Baustellenteam

10.2 Funktionsbeschreibungen

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung

10.2.1 Baustellenleiter
10.2.2 SGU Fachkraft
10.2.3 Qualitätssicherungen
10.2.4 Planungsingenieur
10.2.5 Kostenkontroller
10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
10.2.7 Baustellenverwalter
10.2.8 Materialverwalter
10.2.9 Technisches Baustellenbüro
10.2.10 Fachbauleitung
10.3 Berichtswesen

10.4 Materialverwaltung

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate

10.4.1 Materiallager
10.4.2 Lagerbedingungen
10.4.3 Wareneingang
10.4.4 Warenausgang
10.4.5 Materialverfügbarkeit
10.4.6 Zertifikate
10.5 Zusammenfassung

Baustellenorganisation

- 10.1 Baustellenteam

- 10.2 Funktionsbeschreibungen

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung
- 10.3 Berichtswesen

- 10.4 Materialverwaltung

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate
- 10.5 Zusammenfassung

10.1 Baustellenteam

10.2 Funktionsbeschreibungen

- 10.2.1 Baustellenleiter
- 10.2.2 SGU Fachkraft
- 10.2.3 Qualitätssicherungen
- 10.2.4 Planungsingenieur
- 10.2.5 Kostenkontroller
- 10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
- 10.2.7 Baustellenverwalter
- 10.2.8 Materialverwalter
- 10.2.9 Technisches Baustellenbüro
- 10.2.10 Fachbauleitung

10.2.1 Baustellenleiter
10.2.2 SGU Fachkraft
10.2.3 Qualitätssicherungen
10.2.4 Planungsingenieur
10.2.5 Kostenkontroller
10.2.6 Nachunternehmer Verwalter
10.2.7 Baustellenverwalter
10.2.8 Materialverwalter
10.2.9 Technisches Baustellenbüro
10.2.10 Fachbauleitung
10.3 Berichtswesen

10.4 Materialverwaltung

- 10.4.1 Materiallager
- 10.4.2 Lagerbedingungen
- 10.4.3 Wareneingang
- 10.4.4 Warenausgang
- 10.4.5 Materialverfügbarkeit
- 10.4.6 Zertifikate

10.4.1 Materiallager
10.4.2 Lagerbedingungen
10.4.3 Wareneingang
10.4.4 Warenausgang
10.4.5 Materialverfügbarkeit
10.4.6 Zertifikate
10.5 Zusammenfassung

Kapitel 11

- Überwachung und Steuerung

- 11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument
- 11.2 Termine
- 11.3 Kritischer Pfad
- 11.4 Kosten
- 11.5 Qualität

- 11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

- 11.7 Zusammenfassung

- 11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument
- 11.2 Termine
- 11.3 Kritischer Pfad
- 11.4 Kosten
- 11.5 Qualität

- 11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

- 11.7 Zusammenfassung

Überwachung und Steuerung

- 11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument
- 11.2 Termine
- 11.3 Kritischer Pfad
- 11.4 Kosten
- 11.5 Qualität

- 11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

- 11.7 Zusammenfassung

11.1 Kennzahlen als Steuerungsinstrument
11.2 Termine
11.3 Kritischer Pfad
11.4 Kosten
11.5 Qualität

11.6 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz

11.7 Zusammenfassung

Kapitel 12

Abweichungen

- 12.1 Abweichungsmanagement

- 12.2 Ermittlung der Abweichungen

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten
- 12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen

- 12.4 Abweichungskategorien

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

- 12.5 Arten von Abweichungen

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

- 12.6 Kosten der Abweichung

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

- 12.7 Kosten

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges
- 12.8 Zusammenfassung

12.1 Abweichungsmanagement

12.2 Ermittlung der Abweichungen

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten

12.2.1 Messen
12.2.2 Vergleichen
12.2.3 Analysieren
12.2.4 Nachverfolgen
12.2.5 Berichten
12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen

12.4 Abweichungskategorien

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

12.5 Arten von Abweichungen

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

12.5.1 Behinderung
12.5.2 Fehler
12.5.3 Schaden
12.5.4 Mängel

12.6 Kosten der Abweichung

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

12.6.1 Zusatzleistungen
12.6.2 Änderungsarbeiten
12.6.3 Stundenlohnarbeiten

12.7 Kosten

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges

12.7.1 Variation Order
12.7.2 Extra Work Order
12.7.3 Backcharges
12.8 Zusammenfassung

Abweichungen

- 12.1 Abweichungsmanagement

- 12.2 Ermittlung der Abweichungen

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten
- 12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen

- 12.4 Abweichungskategorien

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

- 12.5 Arten von Abweichungen

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

- 12.6 Kosten der Abweichung

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

- 12.7 Kosten

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges
- 12.8 Zusammenfassung

12.1 Abweichungsmanagement

12.2 Ermittlung der Abweichungen

- 12.2.1 Messen
- 12.2.2 Vergleichen
- 12.2.3 Analysieren
- 12.2.4 Nachverfolgen
- 12.2.5 Berichten

12.2.1 Messen
12.2.2 Vergleichen
12.2.3 Analysieren
12.2.4 Nachverfolgen
12.2.5 Berichten
12.3 Einleiten korrigierender Maßnahmen

12.4 Abweichungskategorien

- 12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
- 12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
- 12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

12.4.1 Kategorie1– Selbstheilung
12.4.2 Kategorie 2 – Non-Invasiv
12.4.3 Kategorie 3 – Invasiv

12.5 Arten von Abweichungen

- 12.5.1 Behinderung
- 12.5.2 Fehler
- 12.5.3 Schaden
- 12.5.4 Mängel

12.5.1 Behinderung
12.5.2 Fehler
12.5.3 Schaden
12.5.4 Mängel

12.6 Kosten der Abweichung

- 12.6.1 Zusatzleistungen
- 12.6.2 Änderungsarbeiten
- 12.6.3 Stundenlohnarbeiten

12.6.1 Zusatzleistungen
12.6.2 Änderungsarbeiten
12.6.3 Stundenlohnarbeiten

12.7 Kosten

- 12.7.1 Variation Order
- 12.7.2 Extra Work Order
- 12.7.3 Backcharges

12.7.1 Variation Order
12.7.2 Extra Work Order
12.7.3 Backcharges
12.8 Zusammenfassung

Kapitel 13

- Fertigstellung

- 13.1 Mechanische Fertigstellung

- 13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.3 Inbetriebnahme
- 13.4 Anfahrbereitschaft
- 13.5 Feed In
- 13.6 Produktspezifikation
- 13.7 Performance Test
- 13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over)
- 13.9 Provisional Acceptance

- 13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion)

- 13.11 Zusammenfassung

- 13.1 Mechanische Fertigstellung

- 13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.3 Inbetriebnahme
- 13.4 Anfahrbereitschaft
- 13.5 Feed In
- 13.6 Produktspezifikation
- 13.7 Performance Test
- 13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over)
- 13.9 Provisional Acceptance

- 13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion)

- 13.11 Zusammenfassung

Fertigstellung

- 13.1 Mechanische Fertigstellung

- 13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

- 13.3 Inbetriebnahme
- 13.4 Anfahrbereitschaft
- 13.5 Feed In
- 13.6 Produktspezifikation
- 13.7 Performance Test
- 13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over)
- 13.9 Provisional Acceptance

- 13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion)

- 13.11 Zusammenfassung

13.1 Mechanische Fertigstellung

13.2 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme

- 13.2.1 Dampfblasen

- 13.2.2 Chemische Reinigung

- 13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

13.2.1 Dampfblasen

13.2.2 Chemische Reinigung

13.2.3 Spülen und Trocken von Ausrüstungen und Rohrleitungen

13.3 Inbetriebnahme
13.4 Anfahrbereitschaft
13.5 Feed In
13.6 Produktspezifikation
13.7 Performance Test
13.8 Übergabe an den Kunden (Hand Over)
13.9 Provisional Acceptance

13.10 Wesentliche Fertigstellung (Substantial Completion)

13.11 Zusammenfassung
Glossar
Literatur
Sachwortverzeichnis